CN107400809A - 锆锶复合微合金化的高强韧耐腐蚀低硅含量铝硅铜系铸造铝合金及制备方法 - Google Patents

锆锶复合微合金化的高强韧耐腐蚀低硅含量铝硅铜系铸造铝合金及制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107400809A
CN107400809A CN201710639369.0A CN201710639369A CN107400809A CN 107400809 A CN107400809 A CN 107400809A CN 201710639369 A CN201710639369 A CN 201710639369A CN 107400809 A CN107400809 A CN 107400809A
Authority
CN
China
Prior art keywords
alloy
aluminium alloy
mass percent
intermediate alloys
high tough
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201710639369.0A
Other languages
English (en)
Inventor
许晓静
王天伦
张洁
黄鹏
张冲
杜东辉
贾伟杰
张进松
陈汉辉
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangsu University
Original Assignee
Jiangsu University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangsu University filed Critical Jiangsu University
Priority to CN201710639369.0A priority Critical patent/CN107400809A/zh
Publication of CN107400809A publication Critical patent/CN107400809A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
    • C22C1/026—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
    • C22C1/03—Making non-ferrous alloys by melting using master alloys

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Cooling Or The Like Of Semiconductors Or Solid State Devices (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)

Abstract

一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀低Si含量Al‑Si‑Cu系铸造铝合金及其制备方法，其特征是所述的铝合金主要由铝、质量百分比为3.55～3.65 %的硅、1.39～1.43%的铜、0.397~0.403%的锌、0.271～0.272%的锆和0.0083～0.0085%的锶（Sr）组成，余量为铝和少量杂质元素。所述的制备方法依次包括：（1）将纯Al和Al‑Si中间合金熔化后升温至850℃，然后依次加入中间合金，融化后加入纯Zn；（2）待所有中间合金和金属熔化后，调节温度至750℃，没有气体逸出，静置保温后去渣并浇入预热至300℃的金属模具中浇铸成锭。本发明铝合金铸态组织致密，铸态合金实测室温无缺口冲击韧性平均值为35.95J/cm2。

Description

锆锶复合微合金化的高强韧耐腐蚀低硅含量铝硅铜系铸造铝 合金及制备方法
技术领域
本发明涉及一种铝合金材料，尤其是一种新型高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金及其制备方法，具体地说是一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀低Si含量Al-Si-Cu系铸造铝合金及其制备方法。
背景技术
Al-Si（-Cu）系铸造铝合金是当前在工业中应用最多的铸造铝合金材料，这类合金的编号有：国内的YL102（AlSi12）、YL112（AlSi8.5Cu3.5）、YL113（AlSi811Cu3），日本的ADC12（AlSi11Cu3）、ADC10（AlSi8.5Cu3.5）以及美国的A380（AlSi8.5Cu3.5）等，这些合金具有优良的铸造性能、较高的强度和良好的抗腐蚀性能，但是其塑性、韧性相对较低，限制了其应用。
Al-Si（-Cu）系铸造铝合金的力学性能与其组织中的第二相（硅相等）的形态、尺寸、分布紧密相关。细化Si相是降低Si相对基体Al的割裂从而提高Al-Si（-Cu）系铸造铝合金性能的有效途径。锶（Sr）元素是铝合金中的一种很有效的长效变质剂，不仅可以有效细化Al-Si（-Cu）系铸造铝合金中的Si相，而且可以有效细化合金中的FeSiAl5等化合物相。锆（Zr）元素是一种与Al亲和力强的3d过度元素，加入到铝合金中，在合金凝固过程中锆（Zr）元素与Al形成A13Zr（熔点1580℃）等高熔点物相，对合金的后续凝固起到非均质形核作用，不仅细化合金铸态基体组织，促进细小等轴晶形成，而且提高液态合金的流动性和元素分布均匀性，因此，Zr、Sr的复合微合金化可以在不降低合金铸造性能、强度、抗腐蚀性等性能的同时，大幅提高合金的塑性和韧性。
到目前为止，我国尚未有一种具有自主知识产权的Zr和Sr复合微合金化的高强韧Al-Si（-Cu）系铸造铝合金及其制备方法可供使用，这一定程度上制约了我国高性能铸造铝合金及其产品制造业的发展。
发明内容
本发明的目的是针对目前Al-Si（-Cu）系铸造铝合金塑性、韧性较低的问题，发明一种在Al-Si-Cu系铸造铝合金成分设计的基础上，通过调整Si、Cu元素含量，同时添加锆（Zr）和锶（Sr）元素进行复合合金化，在不降低合金铸造性能（流动性）的同时，高效细化合金中的Si相和化合物相，大幅提高合金的塑性、韧性，获得一种兼具优良铸造性能和强韧性耐腐蚀性的Al-Si-Cu系铸造铝合金，同时提供其制备方法。
本发明的技术方案之一是：
一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀低Si含量Al-Si-Cu系铸造铝合金，其特征在于：它主要由铝（Al）、硅（Si）、铜（Cu）、锌（Zn）、锆（Zr）和锶（Sr）组成，其中，硅（Si）的质量百分比为3.55～3.65 %，铜（Cu）的质量百分比为1.39～1.43%，锌（Zn）的质量百分比为0.397~0.403%,锆（Zr）的质量百分比为0.271～0.272%，锶（Sr）的质量百分比为0.0083～0.0085%，，余量为铝和少量杂质元素（如质量百分比为0.153～0.158%的铁），各组份的质量百分比之和为100%。
本发明的技术方案之二是：
一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀低Si含量Al-Si-Cu系铸造铝合金的制备方法，其特征是其制备过程依次包括：
（1）首先，将纯Al和Al-Si中间合金熔化后升温至850±10℃，然后依次加入Al-Cu中间合金、Al-Zr中间合金和Al-Sr中间合金，待加入的中间合金及纯Al融化后加入纯Zn；
（2）其次，待所有中间合金和金属熔化后，调节温度至750±10℃，加入六氯乙烷精炼除气直至没有气体逸出，静置保温5～10 min后去渣并浇入预热至300℃的金属模具中浇铸成锭，即获得Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀低Si含量Al-Si-Cu系铸造铝合金。
所述的Al-Si中间合金中Si的质量百分比为10.21%，Al-Cu中间合金中Cu的质量百分比为50.12%，Al-Zr中间合金中Zr的质量百分比为4.11%，Al-Sr中间合金中Sr的质量百分比为9.89%。
本发明的有益效果：
（1） 本发明获得了一种室温无缺口冲击韧性为35.95J/cm2（按GB/T 229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法）；室温拉伸强度为194.0475MPa、延伸率为17.475％；硬度为83.567HV、电导率为43.46625％ IACS；在3.5% NaCl水溶液中37℃温度下浸泡93 h时的均匀腐蚀速率（按GB 1024-88金属材料实验室均匀腐蚀全浸试验方法）为0.216770566658317mm/y的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金。
（2） 本发明在Al-Si-Cu系铸造铝合金成分设计的基础上，通过调整Si、Cu元素含量，同时添加锆（Zr）和锶（Sr）元素进行复合微合金化，在不降低合金铸造性能保证合金组织致密性的同时，高效细化了合金中的Si相和化合物相，大幅提高了合金的韧性、强度、塑性和耐腐蚀。
（3） 本发明Al-Si-Cu系铸造铝合金的Si相尺寸在1-2μm，形状呈颗粒状或短棒状，并且长径比小于等于2。
（4） 本发明获得了一种冲击和拉伸断口呈韧窝特征的典型韧性断裂的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金。
（5） 本发明公开了一种高强韧耐腐蚀低Si含量Al-Si-Cu系铸造铝合金的成分及制备方法，一定程度上打破了国外对高性能铸造铝合金的技术封锁，可满足我国大型复杂薄壁高强韧耐腐蚀铸造铝合金产品的制造需求。
（6） 本发明通过大量的试验获得了理想的制备方法，尤其是通过采用按次序加入各中间合金及纯金属的方法来控制各组份含量，按本发明的工艺能容易地得到符合要求的铝合金材料。
附图说明
图1是本发明实施例一的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金的金相组织光学显微镜照片。
图2是本发明实施例一的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金的金相组织扫描电子显微镜照片。
图3是本发明实施例一的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金的室温无缺口冲击韧性性能测试试样断口扫描电子显微镜照片。
图4是本发明实施例一的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金的室温拉伸性测试试样断口扫描电子显微镜照片。
图5是本发明实施例一的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金的耐腐蚀性测试试样表面扫描电子显微镜照片。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
实施例一。
如图1、2、3、4、5所示。
一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀低Si含量Al-Si-Cu系铸造铝合金，它通过以下方法制备而成：
先将A00等级纯Al（99.79%Al, 0.14%Fe, 0.04%Si）和Al-Si (89.62 %Al, 10.21%Si,0.17% Fe，本发明所有组份均采用质量百分比表示，本领域技术人员能通过常规算法得到各组份对应的质量和重量，下同，凡组份相加不足100%的部分均为杂质)中间合金熔化后升温至850±10℃，然后依次加入Al-Cu(49.62%Al, 50.12%Cu,0.15%Fe, 0.11%Si )中间合金、Al-Zr (95.69%Al, 4.11%Zr,0.20%Fe, 0.10%Si )中间合金和Al-Sr(89.86%Al, 9.89%Sr,0.15%Fe, 0.10%Si )中间合金，待加入的中间合金及纯Al融化后加入纯Zn；待所有中间合金和金属熔化后，调节温度至750±10℃，加入六氯乙烷精炼除气直至没有气体逸出，静置保温5～10 min后去渣并浇入预热至300℃的金属模具中浇铸成锭；即获得一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金。
本实施例的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金经光谱实际测量等成分为：3.62%Si,1.41%Cu, 0.4%Zn，0.271％Zr, 0.0084 %Sr, 1.55%Fe, 余量为铝和杂质元素。
本实施例的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金组织致密（图1），Si相细小，尺寸在1~2μm，形状呈颗粒状或短棒状，并且长径比小于等于2（图1、图2）；室温无缺口冲击韧性平均值为35.95J/cm2（按GB/T 229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法），冲击韧性试样断口呈韧窝特征的典型韧性断裂（图3）；强度为194.0475MPa、延伸率为17.475％，拉伸试样断口亦呈韧窝特征的典型韧性断裂（图4）；硬度为83.56667HV、电导率为43.46625％ IACS、在3.5% NaCl水溶液中37℃温度下浸泡93 h时的均匀腐蚀速率（按GB 1024-88金属材料实验室均匀腐蚀全浸试验方法）为0.216770566658317 mm/y，腐蚀表面Si相尺寸细小（图5）。
实施例二。
一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀低Si含量Al-Si-Cu系铸造铝合金，它通过以下方法制备而成：
先将A00等级纯Al（99.79%Al, 0.14%Fe, 0.04%Si）和Al-Si (89.62 %Al, 10.21%Si,0.17% Fe)中间合金熔化后升温至850±10℃，然后依次加入Al-Cu(49.62%Al, 50.12%Cu,0.15%Fe, 0.11%Si )中间合金、Al-Zr (95.69%Al, 4.11%Zr,0.20%Fe, 0.10%Si )中间合金和Al-Sr(89.86%Al, 9.89%Sr,0.15%Fe, 0.10%Si )中间合金，待加入的中间合金及纯Al融化后加入纯Zn；待所有中间合金和金属熔化后，调节温度至750±10℃，加入六氯乙烷精炼除气直至没有气体逸出，静置保温5～10 min后去渣并浇入预热至300±10℃的金属模具中浇铸成锭；即获得一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金。
本实施例的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金经光谱实际测量等成分为：3.65%Si, 1.43%Cu, 0.397%Zn，0.271％Zr, 0.0085%Sr, 1.58%Fe, 余量为铝和杂质元素。
本实施例的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金组织致密，Si相细小，尺寸在1~2μm，形状呈颗粒状或短棒状，并且长径比小于等于2；室温无缺口冲击韧性平均值为37.4J/cm2（按GB/T 229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法），冲击韧性式样断口呈韧窝特征的典型韧性断裂；强度为195.933MPa、延伸率为17.76471％，断口呈韧窝特征的典型韧性断裂；硬度为85.5HV、电导率为43.25％ IACS、在3.5% NaCl水溶液中37℃温度下浸泡93 h时的均匀腐蚀速率（按GB 1024-88金属材料实验室均匀腐蚀全浸试验方法）为0.22164217 mm/y，腐蚀表面Si相尺寸细小。
实施例三。
一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀低Si含量Al-Si-Cu系铸造铝合金，它通过以下方法制备而成：
先将A00等级纯Al（99.79%Al, 0.14%Fe, 0.04%Si）和Al-Si (89.62 %Al, 10.21%Si,0.17% Fe)中间合金熔化后升温至850±10℃，然后依次加入Al-Cu(49.62%Al, 50.12%Cu,0.15%Fe, 0.11%Si )中间合金、Al-Zr (95.69%Al, 4.11%Zr,0.20%Fe, 0.10%Si )中间合金和Al-Sr(89.86%Al, 9.89%Sr,0.15%Fe, 0.10%Si )中间合金，待加入的中间合金及纯Al融化后加入纯Zn；待所有中间合金和金属熔化后，调节温度至750±10℃，加入六氯乙烷精炼除气直至没有气体逸出，静置保温5～10 min后去渣并浇入预热至300±10℃的金属模具中浇铸成锭；即获得一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金。
本实施例的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金经光谱实际测量等成分为：3.64%Si, 1.41 %Cu, 0.403%Zn，0.271％Zr, 0.0085 %Sr, 1.54%Fe,余量为铝和杂质元素。
本实施例的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金组织致密，Si相细小，尺寸在1~2μm，形状呈颗粒状或短棒状，并且长径比小于等于2；室温无缺口冲击韧性平均值为34.5J/cm2（按GB/T 229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法），冲击韧性式样断口呈韧窝特征的典型韧性断裂；强度为192.162MPa、延伸率 为17.29412％，断口呈韧窝特征的典型韧性断裂；硬度为81HV、电导率为44.115％ IACS、在3.5% NaCl水溶液中37℃温度下浸泡93 h时的均匀腐蚀速率（按GB 1024-88金属材料实验室均匀腐蚀全浸试验方法）为0.21947358 mm/y，腐蚀表面Si相尺寸细小。
实施例四（质量）。
一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀低Si含量Al-Si-Cu系铸造铝合金，它通过以下方法制备而成：
先将55.345克A00等级纯Al和34.770克Al-Si中间合金熔化后升温至850±10℃，然后依次加入2.773克Al-Cu中间合金、6.618克Al-Zr中间合金和0.084克Al-Sr中间合金，待加入的中间合金及纯Al融化后加入0.410克纯Zn；待所有中间合金和金属熔化后，调节温度至750±10℃，加入六氯乙烷精炼除气直至没有气体逸出，静置保温5～10 min后去渣并浇入预热至300℃的金属模具中浇铸成锭；即获得一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金。
本实施例的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金经光谱实际测量等成分为：3.55%Si,1.39%Cu, 0.410%Zn，0.272％Zr, 0.0083 %Sr, 1.53%Fe, 余量为铝和杂质元素。
本实施例的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金组织致密，Si相细小，尺寸在1~2μm，形状呈颗粒状或短棒状，并且长径比小于等于2；室温无缺口冲击韧性平均值为34.8J/cm2（按GB/T 229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法），冲击韧性式样断口呈韧窝特征的典型韧性断裂；强度为194.242MPa、延伸率 为17.3859％，断口呈韧窝特征的典型韧性断裂；硬度为85.1HV、电导率为45.25％ IACS、在3.5% NaCl水溶液中37℃温度下浸泡93 h时的均匀腐蚀速率（按GB 1024-88金属材料实验室均匀腐蚀全浸试验方法）为0.2234416 mm/y，腐 蚀表面Si相尺寸细小。以上仅列出了几个常见配比的铝合金的配比及制造方法，本领域的技术人员可以根据上述实例适当地调整各组份的配比并严格按上述步骤进行制造即可获得理想的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al-Si-Cu系铸造铝合金。
本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

Claims (3)

1.一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀低Si含量Al-Si-Cu系铸造铝合金，其特征在于：它主要由铝（Al）、硅（Si）、铜（Cu）、锌（Zn）、锆（Zr）和锶（Sr）组成，其中，硅（Si）的质量百分比为3.55～3.65 %，铜（Cu）的质量百分比为1.39～1.43%，锌（Zn）的质量百分比为0.397~0.403%,锆（Zr）的质量百分比为0.271～0.272%，锶（Sr）的质量百分比为0.0083～0.0085%，余量为铝和少量杂质元素，各组份的质量百分比之和为100%。
2.一种权利要求1所述的Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀低Si含量Al-Si-Cu系铸造铝合金的制备方法，其特征是其制备过程依次包括：
（1）首先，将纯Al和Al-Si中间合金熔化后升温至850±10℃，然后依次加入Al-Cu中间合金、Al-Zr中间合金和Al-Sr中间合金，待加入的中间合金及纯Al融化后加入纯Zn；
（2）其次，待所有中间合金和金属熔化后，调节温度至750±10℃，加入六氯乙烷精炼除气直至没有气体逸出，静置保温5～10 min后去渣并浇入预热至300℃的金属模具中浇铸成锭，即获得Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀低Si含量Al-Si-Cu铸造铝合金。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征是所述的Al-Si中间合金中Si的质量百分比为10.21%，Al-Cu中间合金中Cu的质量百分比为50.12%， Al-Zr中间合金中Zr的质量百分比为4.11%，Al-Sr中间合金中Sr的质量百分比为9.89%。
CN201710639369.0A 2017-07-31 2017-07-31 锆锶复合微合金化的高强韧耐腐蚀低硅含量铝硅铜系铸造铝合金及制备方法 Pending CN107400809A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710639369.0A CN107400809A (zh) 2017-07-31 2017-07-31 锆锶复合微合金化的高强韧耐腐蚀低硅含量铝硅铜系铸造铝合金及制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710639369.0A CN107400809A (zh) 2017-07-31 2017-07-31 锆锶复合微合金化的高强韧耐腐蚀低硅含量铝硅铜系铸造铝合金及制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN107400809A true CN107400809A (zh) 2017-11-28

Family

ID=60401166

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710639369.0A Pending CN107400809A (zh) 2017-07-31 2017-07-31 锆锶复合微合金化的高强韧耐腐蚀低硅含量铝硅铜系铸造铝合金及制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107400809A (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108127099A (zh) * 2017-12-26 2018-06-08 中国兵器工业第五九研究所 一种微合金化铝合金的铸造方法
CN110592439A (zh) * 2019-08-27 2019-12-20 江苏大学 一种高塑性Al-Si-Cu系铸造铝合金及其制备方法
CN110607471A (zh) * 2019-08-27 2019-12-24 江苏大学 Sr、Zr、Ti三元复合微合金化Al-Si-Cu系铸造铝合金及制备方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101798649A (zh) * 2010-03-29 2010-08-11 江苏大学 锆和锶复合微合金化的6013型铝合金及其制备方法
CN101838760A (zh) * 2010-03-29 2010-09-22 江苏大学 钪、锆和锶复合微合金化的6013型铝合金及其制备方法
CN102876934A (zh) * 2012-09-04 2013-01-16 昆山市源丰铝业有限公司 新型铝合金材料
CN103627933A (zh) * 2012-08-23 2014-03-12 Ksm铸造集团有限公司 铸造铝合金
CN105408510A (zh) * 2013-07-22 2016-03-16 内马克林茨有限公司 耐高温的铸造铝合金及由该铸造铝合金铸造的内燃机铸件
CN106947892A (zh) * 2017-05-12 2017-07-14 南通江中光电有限公司 一种高强韧耐腐蚀铝合金材料及其制备方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101798649A (zh) * 2010-03-29 2010-08-11 江苏大学 锆和锶复合微合金化的6013型铝合金及其制备方法
CN101838760A (zh) * 2010-03-29 2010-09-22 江苏大学 钪、锆和锶复合微合金化的6013型铝合金及其制备方法
CN103627933A (zh) * 2012-08-23 2014-03-12 Ksm铸造集团有限公司 铸造铝合金
CN102876934A (zh) * 2012-09-04 2013-01-16 昆山市源丰铝业有限公司 新型铝合金材料
CN105408510A (zh) * 2013-07-22 2016-03-16 内马克林茨有限公司 耐高温的铸造铝合金及由该铸造铝合金铸造的内燃机铸件
CN106947892A (zh) * 2017-05-12 2017-07-14 南通江中光电有限公司 一种高强韧耐腐蚀铝合金材料及其制备方法

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108127099A (zh) * 2017-12-26 2018-06-08 中国兵器工业第五九研究所 一种微合金化铝合金的铸造方法
CN110592439A (zh) * 2019-08-27 2019-12-20 江苏大学 一种高塑性Al-Si-Cu系铸造铝合金及其制备方法
CN110607471A (zh) * 2019-08-27 2019-12-24 江苏大学 Sr、Zr、Ti三元复合微合金化Al-Si-Cu系铸造铝合金及制备方法
CN110607471B (zh) * 2019-08-27 2021-07-20 江苏大学 Sr、Zr、Ti三元复合微合金化Al-Si-Cu系铸造铝合金及制备方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106350716B (zh) 一种高强度外观件铝合金材料及其制备方法
CN104073699A (zh) 一种Al-Si-Cu-Mg系铸造铝合金及其制备方法
CN105296818A (zh) 一种铝合金及其制备方法和应用
CN102114579B (zh) 一种高强度铝合金焊丝及其制备方法
EP1778887A2 (en) An al-si-mg-zn-cu alloy for aerospace and automotive castings
CN110592445B (zh) 720-740MPa冷挤压Al-Zn-Mg-Cu-Ti铝合金及制备方法
WO2018205287A1 (zh) 一种高强韧耐腐蚀铝合金材料及其制备方法
CN107400809A (zh) 锆锶复合微合金化的高强韧耐腐蚀低硅含量铝硅铜系铸造铝合金及制备方法
CN101823190A (zh) 一种铝硅合金焊丝及其制备方法
CN108048710A (zh) 一种挤压铸造高强韧铝合金及其挤压铸造方法
CN107338374A (zh) Zr、Sr复合微合金化和Mn合金化的高强韧Al‑Si‑Cu系铸造铝合金及制备方法
US20160298217A1 (en) Aluminum Alloy Refiner Material and Preparation Method Thereof
CN108300894A (zh) 一种耐腐蚀耐磨铜合金及其制备方法
CN107447137A (zh) 一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀Al‑Si‑Cu铸造铝合金及制备方法
CN107937768A (zh) 一种挤压铸造铝合金材料及其制备方法
CN110373583A (zh) 一种优质氧化效果高强铝合金及其制备方法
CN107236879A (zh) 锆锶复合微合金化和镁合金化的高硬度耐腐蚀铝硅铜系铸造铝合金及制备方法
CN109182804A (zh) 一种高强度铝铜系铝合金制备方法
CN107385289A (zh) 一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀亚共晶Al‑Si系铸造铝合金及制备方法
CN102418009B (zh) 一种可消解高硬度化合物的铝合金及其熔炼方法
CN110607471B (zh) Sr、Zr、Ti三元复合微合金化Al-Si-Cu系铸造铝合金及制备方法
CN107385288A (zh) 一种锆锶复合微合金化和锌合金化的高强韧铝硅铜铸造铝合金及制备方法
CN109434319A (zh) 一种铝合金用tig焊丝及其制备方法
CN109457153A (zh) 一种高Zn压铸铝合金及其制备方法
JP2022177040A (ja) ダイカスト用アルミニウム合金及びアルミニウム合金ダイカスト材

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20171128