CN107023836A - 一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置 - Google Patents
一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及挥发性有机化合物废气治理技术领域，具体涉及一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置,其特征是：包括蓄热一次沸腾燃烧工艺系统、蓄热二次燃烧沉降净化系统。设计了两级净化方式，一级净化由蓄热一次沸腾燃烧完成，二级净化由蓄热二次燃烧净化室完成，工作原理是在熔盐贴片、灰分熔融物的表面吸附作用、旋风分离、重力沉降分离作用下，灰烬颗粒黏附在熔融物中，其中未分解的含氯有机物、含氟有机物、含硫有机物等在此继续燃烧分解并与钙、硅、镁等组分反应形成高熔点渣灰排出，大大提高HCl、SO2、重金属和颗粒物的净化效率。
Description
技术领域
本发明涉及挥发性有机化合物废气治理技术领域，具体涉及一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置。
背景技术
工业排放的气态污染物是大气环境污染物的主要来源，其中挥发性有机化合物废气(VOCs)是对环境都具有严重危害作用的气态污染物，同时也是影响工作场所中操作人员的健康的职业病危害因素的来源，它广泛来源于油漆、涂料、涂装、润滑油、橡胶等化学工业。由于其对人体和自然环境的巨大破坏作用，国家出台了相关法律法规对其治理和排放进行严格控制。有机废气治理技术目前常用的处理方法有燃烧法、化学氧化法、化学吸收法、吸附法、生物法等。其中吸附法是一种常用的有机废气净化有效方法，是利用各种固体吸附剂（如活性炭、活性炭纤维、分子筛等）对排放废气中的污染物进行吸附净化的方法。吸附法设备简单、适用范围广、净化效率高，是一种传统的废气治理技术，也是目前应用最广的治理技术。目前吸附剂通常采用颗粒活性炭和活性炭纤维,吸附有机废气后成为固体废弃物，这类吸附剂可采用加热活化、溶剂回收等办法再生使用，一般需要统一送到具有固体废弃物处置资质的单位进行处置，不仅物流和处置成本较高，活化再生后的吸附效率也下降，其成本通常高于重新购置的成本。以煤、沸石、硅藻土、陶粒、循环流化床燃煤锅炉飞灰等为原料制成的低成本活性吸附剂，吸附有机废气后成为固体废弃物，如果采用活化再生的方法，其成本更是远高于重新购置的成本，因此使用单位都是作为垃圾填埋等方式处理，从而对土壤、地表水造成污染，如何低成本有效处置吸附VOCs废气固体废弃物并利用其剩余热值是本技术领域内的难题。中国发明专利（专利号为200910097419.2，专利名称为湍沸复合循环流化床垃圾焚烧炉）公开了湍沸复合循环流化床垃圾焚烧炉，特征是：包括炉膛(13)和旋风分离器(8)，所述炉膛(13)的下部设有沸腾室(1)，沸腾室(1)内设有沸腾床，在炉膛(13)的中部开有垃圾入料口(6)，所述炉膛(13)的上部(7)和旋风分离器(8)相连通，旋风分离器(8)的下部通过回料器(5)与沸腾室(1)相连通，旋风分离器(8)上部的出口与布置有受热面的烟道(14)相连，其特征在于：所述的垃圾入料口(6)与沸腾室(1)之间设有能使垃圾倾斜移送的湍流室(3)，所述的湍流室(3)包括布风板，布风板上布有按一定间距排列且连通外界与湍流室(3)的风帽(4)；所述的风帽(4)为球缺式结构；旋风分离器(8)上部的出口与烟气沉降二燃室(9)的上端相连，所述烟气沉降二燃室(9)为一个由膜式水冷壁围成的烟气通道，烟气沉降二燃室(9)的下端与上升室(12)的下部相连，上升室(12)为布置有受热面的烟气通道，上升室(12)的上部与烟道(14)相连。中国发明专利（专利号为200910235361.3，专利名称为一种循环流化床垃圾焚烧锅炉）公开了一种循环流化床垃圾焚烧锅炉，其特征是：包括钢构架及设置在所述钢构架上的炉膛本体、中部烟道、尾部烟道及锅筒，所述中部烟道内设置有烟气分离装置和回料装置，所述烟气分离装置与所述回料装置分别与所述炉膛本体连接，所述尾部烟道与所述烟气分离装置连接，所述炉膛本体和所述尾部烟道中设置有汽水系统，所述汽水系统与所述锅筒连接，其特征在于，所述炉膛本体包括：上部水冷壁炉膛，其上设置有烟气出口，所述烟气出口用于将烟气引向所述烟气分离装置；下部绝热炉膛，其上设置有垃圾入口、二次风喷口及回料入口，所述回料入口用于连接所述回料装置，所述下部绝热炉膛的纵截面为上宽下窄的梯形，所述下部绝热炉膛的底部端口处设置有结构为漏斗状的布风板，所述布风板上设置有排渣管口和多排风帽，所述排渣管口设置在所述多排风帽的中间，所述布风板的漏斗面的倾斜角度为15°～25°，所述下部绝热炉膛底部连接有水冷一次风室，所述水冷一次风室上设置有一次风入口及用于连接启动燃烧器的燃烧器接口，所述水冷一次风室的工质受热面通过管道与所述锅筒连接，所述水冷一次风室包括上集箱、下集箱及设置于所述上集箱和所述下集箱之间的膜式水冷壁，所述上集箱、所述下集箱及所述膜式水冷壁共同形成箱形风室，所述布风板设置在所述上集箱内，所述水冷一次风室还连接有排渣管；中部绝热炉膛，用于分别连接所述上部水冷壁炉膛及所述下部绝热炉膛；其中，所述中部绝热炉膛与所述下部绝热炉膛为无受热面炉膛结构，用于防止垃圾燃烧后产生的热量散失，以将所述热量用于后期投入垃圾的预热和点燃，所述尾部烟道中设置有对流管束，所述对流管束与所述锅筒连接，所述对流管束为沿所述尾部烟道宽度方向等距离排列的管束，所述管束在水平方向与水平线成10°～15°的夹角。中国发明专利（专利号为201510997734.6，专利名称为熔盐蓄热装置）公开了一种熔盐蓄热装置，其特征是：包括熔盐蓄热炉、储油罐、板式换热器、保温储水箱，所述熔盐蓄热炉包括炉体和设置在炉体内部按正三角形或正六边形排列的方式均布的封装熔盐的竖管，竖管管壁外缠有电加热带；炉体内填充有作为换热流体的导热油；所述储油罐与熔盐蓄热炉相连通，用于储藏导热油；熔盐蓄热炉与板式换热器相连通，板式换热器与保温储水箱相连通。中国发明专利（专利号为201610837319.9，专利名称为一种固体废弃物处理工艺及处理系统）公开了一种固体废弃物处理工艺及处理系统，其特征是：包括如下步骤：1）通过物料输送系统将固体废弃物输入多床炉，所述多床炉的下层设有若干燃烧器，固体废弃物在多床炉内从上向下逐层下落过程中分别经过干燥、热解和燃烧过程，热解和燃烧后的烟气混合物从炉顶排出经除尘系统除尘后输送至预冷器，热解后的残渣从炉底排出至残渣储槽；2）烟气混合物在预冷器内通过喷淋冷却水进行烟气降温及初步水洗处理，同时部分颗粒物和酸性污染物溶于水；3）经预冷器降温处理的烟气和冷却水一同从预冷器的底部出口管道进入湿式洗涤塔，进行烟气污染物洗涤及气液分离处理，将烟气中的颗粒废物和水溶性污物分离，不溶于水及未燃尽的有机和可燃废气导入RTO蓄热式燃烧炉；经洗涤后的液体从洗涤塔底部排出至循环水槽；4）经洗涤处理的废气在RTO蓄热式燃烧炉中进行充分燃烧后排放。
现有技术例一采用两次燃烧的方式对固体废弃物（垃圾）进行焚烧（热解）处理，试图通过增加炉膛、二燃室的停留时间以保证污染物有效分解，众所周知，垃圾含水率较高，在炉膛燃烧过程中其水分形成过热蒸汽随烟气排出，另外空气中的N2也是不可燃部分，会带走大量热量导致炉膛温度降低，换言之垃圾燃料热负荷较低，必然导致垃圾在炉膛、二燃室燃烧的温度不高，如果在二燃室（上升室、烟道）布置受热面，将无法保证《生活垃圾焚烧污染控制标准》GB 18485-2014要求的净化条件，即炉膛内焚烧温度≥850℃，在此温度下的烟气停留时间≥2s，极易形成处置难度大、对环境污染危害重二噁英污染物等。而且设备平面布置中炉膛与二燃室相隔较远，容易使颗粒物沉积在两者连接的烟道中，一方面导致烟道高温腐蚀，另一方面堵塞烟道使烟气无法正常排出，热膨胀导致炉膛工作环境由负压变为正压，使得污染物从炉膛泄漏。现有技术例二设计的循环流化床垃圾焚烧锅炉存在以下不足之处：一是与现有循环流化床锅炉相比变化在于取消了中部和下部炉膛的膜式水冷壁等受热部件，以保证炉膛的温度，优点是保证垃圾能够持续燃烧（热解），缺点是料层（流化层）不能太厚，较厚的料层在此蓄热燃烧，会产生流化不均匀、局部高温会产生结焦现象，但是料层太薄又会因为垃圾燃料热负荷不够导致炉膛温度没有达到有效的热解温度（≥850℃）；二是假设炉膛中下部温度达到有效的热解温度（≥850℃），垃圾燃料热负荷足够，炉膛中下部没有布置膜式水冷壁，就要求风室送风量增大以防止炉膛结焦，为满足垃圾停留时间的要求，必须将炉膛建设得更高，投资的费用将大为增加，同时也意味着过量空气系数加大，污染物排放总量增大；三是烟气中的烟尘经返料器旋风分离后直接与受热面金属构件接触，必然导致受热面金属构件受颗粒物冲刷磨损，烟气中含Cl-、SO2等污染物，是受热面金属构件高温腐蚀主要成因。现有技术例三熔盐蓄热炉中的熔盐主要起蓄热和热传导体作用，很难应用到固体废弃物热解技术领域。现有技术例三设计的多床炉如果使用在处理吸附VOCs废气固体废弃物上存在以下技术难题：一是多床炉温度不高（450-650℃），固体废弃物在炉内与氧气接触不充分，部分燃烧不完全的挥发性有机化合物随尾气经洗涤及气液分离处理送到蓄热式燃烧炉燃烧，那么尾气中的可燃成分如挥发性有机化合物、CO、H2等占比较低，必然导致蓄热式燃烧炉热负荷降低，结果必然是炉内温度持续下降而燃烧终止。二是多床炉温度不高（450-650℃），如果特征污染物中含Cl-等合成二噁英的基本组分，就形成处置难度大、对环境污染危害重二噁英污染物。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置，其特征是：包括蓄热一次沸腾燃烧工艺系统、蓄热二次燃烧沉降净化系统。
所述蓄热一次沸腾燃烧工艺系统的高温烟气出口与蓄热二次燃烧沉降净化系统的烟气进口连接。
所述蓄热一次沸腾燃烧工艺系统包括炉膛、蓄热返料室、螺旋进料组件。
所述炉膛包括炉膛体、水冷布风板、水冷风室组件、点火燃烧器、排渣管。
所述蓄热返料室包括蓄热返料室体、高温烟气出口、集渣池、落渣管，所述蓄热返料室体内壁设计有熔盐贴片，熔盐贴片设计为正六边型，紧密排列并布满蓄热返料室体内壁。
所述炉膛与蓄热返料室比邻筑砌，炉膛、蓄热返料室之间以涡旋烟道连接，所述螺旋进料组件设计在炉膛下部。
所述蓄热二次燃烧沉降净化系统包括蓄热二次燃烧净化室、冷渣机、换热系统。
所述蓄热二次燃烧净化室由蓄热燃烧沉降室Ⅰ、蓄热燃烧沉降室Ⅱ、蓄热燃烧沉降室Ⅲ、蓄热燃烧沉降室Ⅳ四个独立封闭蓄热燃烧沉降室体组成，所述四个独立封闭蓄热燃烧沉降室体比邻筑砌形成回廊结构，相邻的蓄热燃烧沉降室体共用一面内壁，每面共用室壁设计有共用烟气通道，每个独立封闭蓄热燃烧沉降室体的两面共用室壁上的共用烟气通道位置相对上下左右错开，高温烟气经烟气进口依次曲折通过蓄热燃烧沉降室Ⅰ、蓄热燃烧沉降室Ⅱ、蓄热燃烧沉降室Ⅲ、蓄热燃烧沉降室Ⅳ的共用烟气通道，最后经烟气出口进入换热系统。
所述蓄热燃烧沉降室体内壁设计有熔盐贴片，熔盐贴片设计为正六边型，紧密排列并布满蓄热燃烧沉降室体内壁。
所述蓄热燃烧沉降室体底部设计有落渣口，所述落渣口与冷渣机连接。
所述蓄热燃烧沉降室Ⅰ设计有圆锥篦风帽，所述圆锥篦风帽包括基座、二次风进口、通风孔、瓦栅、布风板，布风板设计有排列整齐的通风孔，每列通风孔外累叠罩盖一级瓦栅，布风板与基座连接，基座安装在蓄热燃烧沉降室体上。
所述冷渣机包括扬灰器 、夹套式风冷螺旋输送器、关风阀 、滚筒冷渣组件。
发明人发现，固体废弃物的燃烧方法有层状燃烧、沸腾燃烧和悬浮燃烧三大类，燃烧高灰分、低发热量、含水率高的吸附VOCs废气固体废弃物采用沸腾燃烧的方式是较为适合的，按照《生活垃圾焚烧污染控制标准》GB 18485-2014要求，炉膛内焚烧温度≥850℃，在此温度下的烟气停留时间≥2s，为保证上述燃烧条件，采取以下技术方案：第一，与现有技术方案相比变化在于取消了炉膛的膜式水冷壁等受热部件，以保证炉膛的温度和固体废弃物的停留时间，炉膛流化料层厚度设计为30cm，保证固体废弃物在流化料层中翻滚蓄热燃烧（热解），为避免产生流化不均匀、局部高温会产生结焦现象，设计圆筒形水冷壁墙敷设于固体废弃物蓄热燃烧层（流化层）炉膛外壁及布风板、风室，高程设计高于固体废弃物蓄热燃烧层（流化层）30cm；第二，炉膛与蓄热返料室比邻筑砌，炉膛与蓄热返料室之间的传热和灰分熔融物对蓄热返料室的保温作用，保证了蓄热返料室温度能够较炉膛更高并达到设计的850℃温度以上，蓄热返料室内壁设计的熔盐贴片在高温环境下表面呈熔融状态，在熔盐贴片的表面吸附作用下和高温烟气的旋风分离作用下，烟气中灰烬颗粒黏附在蓄热返料室壁的熔融物中，其中含氯有机物、含氟有机物、含硫有机物在此继续燃烧分解并与钙、硅、镁等组分反应形成高熔点渣灰沿蓄热返料室壁落到集渣池经落渣管排出；第三，炉膛、蓄热返料室共同确保固体废弃物在有效温度的停留时间达到国家相应标准，确保二噁英类、HCl、汞及其化合物、CO、颗粒物等污染物的净化效率，固体废弃物在蓄热返料室继续燃烧相当于炉膛作用，也使炉膛不必设计很高，节约了投资费用。
发明人发现，蓄热返料室内壁设计的熔盐贴片组分由循环流化床燃煤锅炉飞灰、K2SO4、Na2SO4、不锈钢纤维、对-叔丁基苯酚甲醛树脂构成，辊压混合均匀经烧结而成，熔盐贴片中的K2SO4、Na2SO4组分在850～950℃下其表面呈熔融状态，使熔盐贴片具有很大的表面黏附力，对烟气中灰烬颗粒产生黏附作用，能够捕集经旋风分离抛向蓄热返料室壁的灰烬颗粒，灰烬颗粒中未分解的含氯有机物、含氟有机物、含硫有机物在此继续燃烧分解并与钙、硅、镁等组分反应形成高熔点渣灰，在高温烟气的冲刷下脱落沿蓄热返料室壁落到集渣池经落渣管排出，实质上增加含氯有机物、含氟有机物、含硫有机物等污染物在850℃以上温度上热解停留时间，能够可靠保障渣灰的热灼减率≤5%，达到《生活垃圾焚烧污染控制标准》GB 18485-2014要求，提高了颗粒物的净化效率，同时K2SO4、Na2SO4为活泼的碱金属盐类，遇高温烟气中的水、HCl、SO2、重金属（如汞及其化合物、铅、砷等），在高温下产生一系列的复杂化合反应，最后生成对环境无害的盐类从而达到污染物减量的目的。
发明人发现，熔盐贴片设计为正六边形，能够在高温下向各个方向均匀膨胀，熔盐贴片中组分循环流化床燃煤锅炉飞灰、不锈钢纤维骨料能够稳定整体结构，减少从蓄热返料室体脱落的几率。
发明人发现，把炉膛与蓄热返料室连接烟道设计为涡旋烟道，高温烟气沿蓄热返料室内壁圆周方向切线进入，提高了灰烬颗粒的旋风分离的效率，实质上也提高了熔盐贴片的捕集灰烬颗粒的效率，吸附在颗粒物中的特征污染物含氯有机物、含氟有机物、含硫有机物在高温条件下与钙、硅、镁等组分反应生成对环境无害的盐类。
发明人发现，如果工作场所特征污染物中有Cl-和重金属等,排放的污染物中的HCl、颗粒物等对换热系统产生腐蚀、磨损，对环境造成污染。因此设计了两级净化方式，一级净化由蓄热一次沸腾燃烧完成，即炉膛与蓄热返料室完成，工作原理是炉膛沸腾燃烧后进入蓄热返料室在熔盐贴片、灰分熔融物的表面吸附作用和旋风分离作用下，烟气中灰烬颗粒黏附在蓄热返料室壁的熔融物中，其中含氯有机物、含氟有机物、含硫有机物在此继续燃烧分解并与钙、硅、镁等组分反应形成高熔点渣灰沿蓄热返料室壁落到集渣池经落渣管排出；二级净化由蓄热二次燃烧净化室完成，工作原理是在熔盐贴片、灰分熔融物的表面吸附作用和重力沉降分离作用下，灰烬颗粒黏附在二次蓄热燃烧沉降室壁的熔融物中，其中未分解的含氯有机物、含氟有机物、含硫有机物等在此继续燃烧分解并与钙、硅、镁等组分反应形成高熔点渣灰沿独立封闭蓄热燃烧沉降室体壁沉降到落渣口经冷渣机排出，大大提高HCl、SO2、重金属和颗粒物的净化效率。
发明人发现，蓄热燃烧沉降室Ⅰ设计圆锥篦风帽的目的是：一是可以灵活调整开孔率，开孔率即通风孔与二次风进口面积之比，精确调整送入二次风的风量，实质上就是精确调整配送氧量，控制过量空气系数，达到不降低燃烧效率且污染物总量减低的目的；二是控制蓄热燃烧沉降室的温度在850～950℃之间，由于灰烬颗粒继续燃烧放热使蓄热燃烧沉降室持续提高，过高的温度不利于设备的安全和NOX污染物的控制,而二次风来自换热系统出口端回流的排放尾气，其温度在160～170℃之间，氧量在6～9%之间，能够很好的通过送入的二次风量调节蓄热燃烧沉降室的温度。
发明人发现，炉膛、蓄热返料室温度过高，也是不利于NOX污染物的控制，应控制其温度在850～950℃之间，可以通过调整吸附VOCs废气固体废弃物燃料颗粒加入量、蓄热返料室排渣的频率、一次风（新鲜风）掺混二次风予以控制。
发明人发现，按照《生活垃圾焚烧污染控制标准》GB 18485-2014要求，炉膛内焚烧温度≥850℃，在此温度下的烟气停留时间≥2s，炉渣热灼烧减率≤5%，因此本案设计炉膛、蓄热返料室、蓄热燃烧沉降室温度控制在850～950℃，停留时间设计为5s，炉渣热灼烧减率设计≤5%。
相对于现有技术，本发明至少含有以下优点：第一，采用蓄热沸腾燃烧的方式：由炉膛和蓄热返料室完成，炉膛和蓄热返料室比邻筑砌，相互间传热保温保证了蓄热燃烧的环境；第二，取消了炉膛的膜式水冷壁等受热部件，以保证炉膛的温度和固体废弃物的停留时间，炉膛流化料层厚度设计为30cm，保证固体废弃物在流化料层中翻滚蓄热燃烧（热解），为避免产生流化不均匀、局部高温会产生结焦现象，设计圆筒形水冷壁墙敷设整个固体废弃物蓄热燃烧层（流化层）炉膛外壁及布风板、风室；第三，炉膛与蓄热返料室比邻筑砌，炉膛与蓄热返料室之间的传热和灰分熔融物对蓄热返料室的保温作用，保证了蓄热返料室温度能够较炉膛更高，蓄热返料室内壁设计的熔盐贴片在高温环境下表面呈熔融状态，在熔盐贴片的表面吸附作用下和高温烟气的旋风分离作用下，烟气中灰烬颗粒黏附在蓄热返料室壁的熔融物中，其中含氯有机物、含氟有机物、含硫有机物在此继续燃烧分解并与钙、硅、镁等组分反应形成高熔点渣灰沿蓄热返料室壁落到集渣池经落渣管排出；第四，炉膛、蓄热返料室共同确保固体废弃物在有效温度的停留时间达到国家相应标准，确保二噁英类、HCl、汞及其化合物、CO、颗粒物等污染物的净化效率，也使炉膛不必设计很高，节约了投资费用；第五，蓄热二次燃烧净化室由四个独立封闭蓄热燃烧沉降室体比邻筑砌形成回廊结构，减少了散热面积，有效的达到保温和蓄热的目的，携带着灰烬颗粒的高温烟气在位置相对上下左右错开的烟气通道中曲折流动，一方面使灰烬颗粒撞击蓄热燃烧沉降室体内壁的熔盐贴片失去动能被黏附，另一方面在重力的作用下沉降到底部；第六，由于吸附VOCs废气固体废弃物燃烧有高灰分、低发热量、含水率高、特征污染物复杂等因素，为达到污染物减量达标排放和利用其剩余热值的目的，采用两次蓄热燃烧净化的技术方案，即一次蓄热沸腾燃烧旋风分离熔盐贴片黏附和二次蓄热燃烧沉降分离熔盐贴片黏附，围绕提高吸附VOCs废气固体废弃物燃烧效率、净化效率目标，设计炉膛、蓄热返料室、蓄热燃烧沉降室温度控制在850～950℃，停留时间为5s，炉渣热灼烧减率≤5%；第七，由于装置造价成本较低，适应不同吸附VOCs废气固体废弃物排放单位的治理需求，无需送到具有固体废弃物处置资质的单位进行处置，降低物流和处置成本，同时避免了运输过程中发生污染物遗撒、气味泄漏和滴漏等现象发生；第八，利用吸附VOCs废气固体废弃物可燃组分燃烧分解放热，实质上是有效利用了吸附VOCs废气固体废弃物的剩余热值，既减少了污染物的排放，又节约了能源；第九，整个装置在密闭的工作环境自动运行，最大限度的避免污染物对环境产生影响。
附图说明
图1为一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置的主视结构示意图。
图2为一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置的俯视结构示意图。
图3为一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置的左视结构示意图。
图4为一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置的A局部放大布置结构示意图。
图5为一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置的B大样结构示意图。
图6为一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置的C大样结构示意图。
图7为一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置的D局部放大结构示意图。
图8为一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置的E局部放大结构示意图。
Ⅰ－蓄热一次沸腾燃烧工艺系统 Ⅱ－蓄热二次燃烧沉降净化系统
1－炉膛 2－高温烟气出口 3－蓄热返料室 4－炉膛体
5－蓄热返料室体 6－集渣池 7－水冷布风板 8－排渣管
9－螺旋进料组件 10－点火燃烧器 11－水冷风室组件 12－落渣管
13－熔盐贴片 14－涡旋烟道 15－蓄热二次燃烧净化室
16－换热系统 17－冷渣机 18－蓄热燃烧沉降室Ⅰ
19－蓄热燃烧沉降室Ⅱ 20－蓄热燃烧沉降室Ⅲ
21－蓄热燃烧沉降室Ⅳ 22－烟气进口 23－圆锥篦风帽
24－烟气出口 25－落渣口 26－蓄热燃烧沉降室体 27－基座
28－二次风进口 29－通风孔 30－瓦栅 31－布风板 32－扬灰器
33－夹套式风冷螺旋输送器 34－关风阀 35－滚筒冷渣组件。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施例对本发明做进一步的说明。
如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8所示，一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置，其特征是：包括蓄热一次沸腾燃烧工艺系统Ⅰ、蓄热二次燃烧沉降净化系统Ⅱ。
所述蓄热一次沸腾燃烧工艺系统Ⅰ的高温烟气出口2与蓄热二次燃烧沉降净化系统Ⅱ的烟气进口24连接。
所述蓄热一次沸腾燃烧工艺系统Ⅰ包括炉膛1、蓄热返料室3、螺旋进料组件9。
所述炉膛1包括炉膛体4、水冷布风板7、水冷风室组件11、点火燃烧器10、排渣管8。
所述蓄热返料室3包括蓄热返料室体5、高温烟气出口2、集渣池6、落渣管12，所述蓄热返料室体5内壁设计有熔盐贴片13，熔盐贴片13设计为正六边型，紧密排列并布满蓄热返料室体5内壁。
所述炉膛1与蓄热返料室3比邻筑砌，炉膛1、蓄热返料室3之间以涡旋烟道14连接，所述螺旋进料组件9设计在炉膛1下部。
所述蓄热二次燃烧沉降净化系统Ⅱ包括蓄热二次燃烧净化室15、冷渣机17、换热系统16。
所述蓄热二次燃烧净化15室由蓄热燃烧沉降室Ⅰ18、蓄热燃烧沉降室Ⅱ19、蓄热燃烧沉降室Ⅲ20、蓄热燃烧沉降室Ⅳ21四个独立封闭蓄热燃烧沉降室体26组成，所述四个独立封闭蓄热燃烧沉降室体26比邻筑砌形成回廊结构，相邻的蓄热燃烧沉降室体26共用一面内壁，每面共用室壁设计有共用烟气通道，每个独立封闭蓄热燃烧沉降室体26的两面共用室壁上的共用烟气通道位置相对上下左右错开，高温烟气经烟气进口依次曲折通过蓄热燃烧沉降室Ⅰ18、蓄热燃烧沉降室Ⅱ19、蓄热燃烧沉降室Ⅲ20、蓄热燃烧沉降室Ⅳ21的共用烟气通道，最后经烟气出口24进入换热系统16。
所述蓄热燃烧沉降室体内26壁设计有熔盐贴片13，熔盐贴片13设计为正六边型，紧密排列并布满蓄热燃烧沉降室体26内壁。
所述蓄热燃烧沉降室体26底部设计有落渣口25，所述落渣口25与冷渣机17连接。
所述蓄热燃烧沉降室Ⅰ18设计有圆锥篦风帽23，所述圆锥篦风帽23包括基座27、二次风进口28、通风孔29、瓦栅30、布风板31，布风板31设计有排列整齐的通风孔29，每列通风孔29外累叠罩盖一级瓦栅30，布风板31与基座27连接，基座27安装在蓄热燃烧沉降室体26上。
所述冷渣机17包括扬灰器 32、夹套式风冷螺旋输送器33、关风阀34 、滚筒冷渣组件35。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。
Claims (9)
1.一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置，其特征是：包括蓄热一次沸腾燃烧工艺系统、蓄热二次燃烧沉降净化系统；蓄热一次沸腾燃烧工艺系统的高温烟气出口与蓄热二次燃烧沉降净化系统的烟气进口连接；蓄热一次沸腾燃烧工艺系统包括炉膛、蓄热返料室、螺旋进料组件；炉膛包括炉膛体、水冷布风板、水冷风室组件、点火燃烧器、排渣管；蓄热返料室包括蓄热返料室体、高温烟气出口、集渣池、落渣管，螺旋进料组件设计在炉膛下部；蓄热二次燃烧沉降净化系统包括蓄热二次燃烧净化室、冷渣机、换热系统；蓄热燃烧沉降室体底部设计有落渣口，落渣口与冷渣机连接；冷渣机包括扬灰器 、夹套式风冷螺旋输送器、关风阀 、滚筒冷渣组件。
2.根据权利要求1所述的一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置，其特征是：所述蓄热返料室体内壁设计有熔盐贴片，熔盐贴片设计为正六边型，紧密排列并布满蓄热返料室体内壁。
3.根据权利要求1所述的一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置，其特征是：所述炉膛与蓄热返料室比邻筑砌，炉膛、蓄热返料室之间以涡旋烟道连接。
4.根据权利要求1所述的一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置，其特征是：所述蓄热二次燃烧净化室由蓄热燃烧沉降室Ⅰ、蓄热燃烧沉降室Ⅱ、蓄热燃烧沉降室Ⅲ、蓄热燃烧沉降室Ⅳ四个独立封闭蓄热燃烧沉降室体组成。
5.根据权利要求1所述的一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置，其特征是：所述四个独立封闭蓄热燃烧沉降室体比邻筑砌形成回廊结构，相邻的蓄热燃烧沉降室体共用一面内壁，每面共用室壁设计有共用烟气通道。
6.根据权利要求1所述的一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置，其特征是：每个独立封闭蓄热燃烧沉降室体的两面共用室壁上的共用烟气通道位置相对上下左右错开。
7.根据权利要求1所述的一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置，其特征是：高温烟气经烟气进口依次曲折通过蓄热燃烧沉降室Ⅰ、蓄热燃烧沉降室Ⅱ、蓄热燃烧沉降室Ⅲ、蓄热燃烧沉降室Ⅳ的共用烟气通道，最后经烟气出口进入换热系统。
8.根据权利要求1所述的一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置，其特征是：所述蓄热燃烧沉降室体内壁设计有熔盐贴片，熔盐贴片设计为正六边型，紧密排列并布满蓄热燃烧沉降室体内壁。
9.根据权利要求1所述的一种吸附VOCs废气固体废弃物蓄热沸腾燃烧沉降净化装置，其特征是：所述蓄热燃烧沉降室Ⅰ设计有圆锥篦风帽，圆锥篦风帽包括基座、二次风进口、通风孔、瓦栅、布风板，布风板设计有排列整齐的通风孔，每列通风孔外累叠罩盖一级瓦栅，布风板与基座连接，基座安装在蓄热燃烧沉降室体上。
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