CN106994964A - 一种车用轮毂风冷方法及其装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种车用轮毂风冷方法及其装置，通过在轮毂旁设一个风机来给轮毂降温，轮毂内侧设有轮毂温度传感器，能实时监测轮毂温度，轮毂温度传感器连接有控制单元，当轮毂温度传感器监测到轮毂温度达到预定启动温度时，控制单元启动风机，风机对轮毂侧面吹风，对轮毂进行冷却，当轮毂温度传感器检测到的轮毂温度继续升高到警戒值时，控制单元提高风机的转速；当轮毂温度降低到预定启动温度以下时，控制单元关闭风机停止工作。本发明采用轮毂空气风冷法达到降温的目的，驾驶员在驾驶室人机界面上能实时观察轮毂的温度和风机的转速，风机转速控制电路通过单片机的控制能够自动调整风机的输出风力，达到了节能的目的。
Description
技术领域
本发明涉及一种轮毂风冷方法及其装置，属于汽车制造领域。
背景技术
目前，汽车在重载运输，长距下坡等需要频繁刹车做功的场合，会造成刹车毂升温，进而影响到轮毂的升温。严重的升温会导致轮胎的橡胶软化，更严重的造成爆胎等事故发生。当前用水滴冷却的方式进行人为的预防。但此法水箱中的水有空间限制，多余的水遗漏路面，影响到后车的安全运行。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种车用轮毂风冷方法及其装置。本发明采用轮毂空气风冷法，在轮毂旁设一个风机，用大量的冷空气吹刹车毂，换走发热空气，达到降温的目的，同时增加了轮毂冷却的安全度。驾驶员在驾驶室人机界面上能实时观察轮毂的温度和风机的转速，风机转速控制电路通过单片机的控制能够自动调整风机的输出风力，一方面可以有效地换走发热空气，达到降温的目的，另一方面实现了风机的节能输出，平衡了风机的功耗和出风的最佳效率。
本发明的技术方案：一种车用轮毂风冷方法，该方法在轮毂旁设一个风机来给轮毂降温，风机的电力由汽车电源提供，轮毂内侧设有轮毂温度传感器，能实时监测轮毂温度，轮毂温度传感器连接有控制单元，当轮毂温度传感器监测到轮毂温度达到预定启动温度时，控制单元启动风机，风机对轮毂侧面吹风，对轮毂进行冷却，当轮毂温度传感器检测到的轮毂温度继续升高到警戒值时，控制单元提高风机的转速；当轮毂温度降低到预定启动温度以下时，控制单元关闭风机停止工作。
前述的车用轮毂风冷方法中，所述控制单元与车内的人机界面连接，在驾驶室能够实时观察轮毂的温度和风机的转速。
采用前述方法的车用轮毂风冷装置，包括固定在轮毂内侧车轮轴上的轮毂温度传感器；轮毂的内侧还设有风机，风机上设有风机转速控制电路，风机固定在汽车悬梁上，风机上连接有管口朝向轮毂的排风管；风机转速控制电路和轮毂温度传感器均通过导线连接有控制单元，控制单元连接有汽车电源，汽车电源上设有充电检测传感器，控制单元连接有固定在驾驶室内的人机界面。
前述的车用轮毂风冷装置中，所述控制单元固定在悬梁支架上。
前述的车用轮毂风冷装置中，所述的控制单元是单片机。
前述的车用轮毂风冷装置中，所述风机通过尼龙扎带固定在悬梁上。
与现有技术相比，它解决了现有的轮毂冷却方式容易产生路面滴水的问题，采用空气风冷的轮毂冷却方式，通过在轮毂旁设一个风机来给轮毂降温，风机的电力由汽车电源提供，不用外带电源，更加方便，轮毂内侧设有轮毂温度传感器，能实时监测轮毂温度，并将检测到的温度传回控制单元，控制单元与车内的人机界面连接，一旦轮毂温度达到预定启动温度，风机就会启动，在低档速进行供风，对轮毂进行冷却，当轮毂温度传感器检测到的轮毂温度继续升高到警戒值时，控制单元会控制风机转速控制电路及时加大风机的转速并将风机转速传回人机界面，提高冷却的效果。当轮毂温度降低到预定启动温度以下时，风机就会停止工作。这种方式一方面可以有效地换走发热空气，达到降温的目的，另一方面实现了风机的节能输出，平衡了风机的功耗和出风的最佳效率。同时，这种轮毂冷却方式的安全度也高于传统轮毂冷却方式。
附图说明
图1是本发明的装置结构示意图；
图2是本发明的电路结构示意图。
附图中的标记为：1-轮毂，2-车轮轴，3-轮毂温度传感器，4-风机，5-悬梁，6-排风管，7-导线，8-控制单元，9-汽车电源，10-充电检测传感器，11-人机界面，12-悬梁支架，13-尼龙扎带，14-风机转速控制电路。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。
实施例：一种车用轮毂风冷方法，该方法在轮毂旁设一个风机来给轮毂降温，风机的电力由汽车电源提供，轮毂内侧设有轮毂温度传感器，能实时监测轮毂温度，轮毂温度传感器连接有控制单元，当轮毂温度传感器监测到轮毂温度达到预定启动温度时，控制单元启动风机，风机对轮毂侧面吹风，对轮毂进行冷却，当轮毂温度传感器检测到的轮毂温度继续升高到警戒值时，控制单元提高风机的转速；当轮毂温度降低到预定启动温度以下时，控制单元关闭风机停止工作；所述控制单元与车内的人机界面连接，在驾驶室能够实时观察轮毂的温度和风机的转速。
用于上述车用轮毂风冷方法的装置，构成如图1、2所示，包括固定在轮毂1内侧车轮轴2上的轮毂温度传感器3，轮毂温度传感器3用来检测轮毂1温度并将温度值传回控制单元8；轮毂1的内侧还设有风机4，风机4上设有风机转速控制电路14，风机转速控制电路14根据控制单元8的指令控制风机4的转速并将风机4的转速传回人机界面11，风机4固定在汽车悬梁5上，风机4上连接有管口朝向轮毂1的排风管6，此设计是为了将冷风集中地往轮毂1上吹；风机转速控制电路14和轮毂温度传感器3均通过导线7连接有控制单元8，控制单元8连接有汽车电源9，汽车电源9为汽车自带，汽车电源9上设有充电检测传感器10，能够检测汽车电源9的使用情况，并将汽车电源9的使用情况传到人机界面11进行数显；控制单元8连接有固定在驾驶室内的人机界面11，人机界面11能数字显示轮毂1的温度和风机4的转速；所述控制单元8固定在悬梁支架12上；所述的控制单元8是单片机，通过PID过程控制算法，根据轮毂1温度的高低，智能控制风机4的出风量；所述风机4通过尼龙扎带13固定在悬梁5上。悬梁5和悬梁支架12都是汽车底盘上的常规部件，属于现有技术。
本发明通过风机4向轮毂1吹冷气的形式来冷却过热的轮毂1，首先，轮毂温度传感器3将实时检测轮毂1的温度并传回控制单元8，人机界面13上可以设定一个预定启动温度，控制单元8内的单片机通过编好的程序会将温度传感器3检测到的温度与设定的预定启动温度进行比较，一旦温度达到预定值，风机4就会开始工作，在低档速进行供风，风机转速控制电路14与控制单元8相连，控制单元8通过PID过程控制算法，根据轮毂1温度的高低给风机转速控制电路14不同的指令以控制风机4转速的快慢，并将风机4的转速以数字信号传到人机界面11上，平衡了风机的功耗和出风的最佳效率，轮毂1上的温度由轮毂温度传感器3测量，经控制单元8以数字信号的形式传到人机界面11，驾驶员能在驾驶室实时观察轮毂1上的温度和风机的转速。
Claims (6)
1.一种车用轮毂风冷方法，其特征在于：在轮毂旁设一个风机来给轮毂降温，风机的电力由汽车电源提供，轮毂内侧设有轮毂温度传感器，能实时监测轮毂温度，轮毂温度传感器连接有控制单元，当轮毂温度传感器监测到轮毂温度达到预定启动温度时，控制单元启动风机，风机对轮毂侧面吹风，对轮毂进行冷却，当轮毂温度传感器检测到的轮毂温度继续升高到警戒值时，控制单元提高风机的转速；当轮毂温度降低到预定启动温度以下时，控制单元关闭风机停止工作。
2.根据权利要求1所述的车用轮毂风冷方法，其特征在于：所述控制单元与车内的人机界面连接，在驾驶室能够实时观察轮毂的温度和风机的转速。
3.采用权利要求1或2所述方法的车用轮毂风冷装置，其特征在于：包括固定在轮毂(1)内侧车轮轴(2)上的轮毂温度传感器(3)；轮毂(1)的内侧还设有风机(4)，风机(4)上设有风机转速控制电路(14)，风机(4)固定在汽车悬梁(5)上，风机(4)上连接有管口朝向轮毂(1)的排风管(6)；风机转速控制电路(14)和轮毂温度传感器(3)均通过导线(7)连接有控制单元(8)，控制单元(8)连接有汽车电源(9)，汽车电源(9)上设有充电检测传感器(10)，充电检测传感器(10)与控制单元(8)相连，控制单元(8)连接有固定在驾驶室内的人机界面(11)。
4.根据权利要求3所述的车用轮毂风冷装置，其特征在于：所述控制单元(8)固定在悬梁支架(12)上。
5.根据权利要求3所述的车用轮毂风冷装置，其特征在于：所述的控制单元(8)是单片机。
6.根据权利要求2所述的车用轮毂风冷装置，其特征在于：所述风机(4)通过尼龙扎带(13)固定在悬梁(5)上。
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| CN201710355541.XA CN106994964A (zh) | 2017-05-19 | 2017-05-19 | 一种车用轮毂风冷方法及其装置 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109941241A (zh) * | 2019-04-11 | 2019-06-28 | 上海理工大学 | 采用高压冷空气强制冷却的刹车散热装置 |
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| CN201646679U (zh) * | 2010-02-05 | 2010-11-24 | 刘海泉 | 汽车轮毂温度自动控制装置 |
| CN102381297A (zh) * | 2011-10-08 | 2012-03-21 | 铜仁市舒心科技有限责任公司 | 一种汽车刹车系统的冷却方法 |
| CN202507862U (zh) * | 2012-04-23 | 2012-10-31 | 杨帆 | 汽车轮毂温度自动检测控制器 |
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2017
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