CN106975735A - 一种断齿散热器的半固态压铸成形方法 - Google Patents

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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/007—Semi-solid pressure die casting

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Abstract

本发明公开了一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，包括以下步骤：A.制备半固态的浆料或坯料；B.压铸成形断齿散热器；C.热处理；其中，所述A步骤中，所述浆料或坯料的固态率为20％‑80％。本发明提高了模具的使用寿命，可以进行固溶热处理，并且，半固态浆料层流充型，形成顺序凝固，保证了散热器内部致密的凝固组织，可以满足通讯产品对散热器的性能要求。

Description

一种断齿散热器的半固态压铸成形方法
技术领域
本发明涉及压铸成形领域，尤其涉及散热器的半固态压铸成形方法。
背景技术
目前，散热器的压铸成形主要采用常规的液态压铸生产，而由于液态压铸成形的浆料所存储的热能过大，容易导致模具产生龟裂等情况，并且其生产的散热器不能直接进行固溶热处理。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足之处，本发明的目的是提供一种断齿散热器的半固态压铸成形方法。
本发明的技术方案是：
一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，包括以下步骤：A.制备半固态的浆料或坯料；B.压铸成形断齿散热器；C.热处理；其中，所述A步骤中，所述浆料或坯料的固态率为20％-80％。
其进一步技术方案为：所述A步骤中，浆料或坯料的硅含量范围为1％-10％。
其进一步技术方案为：所述B步骤中，压铸成形时模具的浇口位于断齿散热器的几何中心。
其进一步技术方案为：所述B步骤中，压铸成形时内浇口的速度范围为0.1m/s-30m/s。
其进一步技术方案为：所述B步骤之后还包括步骤B1：压铸结束后，对浇口进行保压。
其进一步技术方案为：所述步骤B1的保压凝固时间范围为5-90秒，保压的压力范围为40-120MPa。
其进一步技术方案为：所述B步骤中，压铸模具的型腔末端设有溢流槽和排气槽。
其进一步技术方案为：所述步骤C之后还包括步骤C1：去掉压铸毛坯的集渣包和飞边，切除浇道。
其进一步技术方案为：所述步骤C的热处理为固溶处理，固溶温度范围为450℃-550℃，固溶时间范围为0.2-16h，时效温度范围为150℃-250℃，时效时间范围为1-64h。
其进一步技术方案为：所述步骤B采用专用的压铸模具成形；所述压铸模具包括上模体和下模体，上加热管组和下加热管组；所述上模体和下模体之间设有用于压铸所述散热器的内腔；所述上模体设有与内腔连通的浇口；所述上模体设于位于所述内腔上侧的第一油路孔；所述下模体设有位于所述内腔下侧的第二油路孔；所述上模体设有用于安装上加热管组的上安装孔；所述下模体设有用于安装下加热管组的下安装孔；所述第一油路孔位于上安装孔的内侧；所述第二油孔孔位于下安装孔的内侧。
本发明与现有技术相比的技术效果是：一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，提高了模具的使用寿命，可以进行固溶热处理，并且，半固态浆料层流充型，形成顺序凝固，保证了散热器内部致密的凝固组织，可以满足通讯产品对散热器的性能要求。
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。
附图说明
图1为本发明一种断齿散热器的半固态压铸成形方法的方框图。
图2为压铸模具的分解视图；
图3为图2中A部的放大视图。
附图标记
10 压铸模具 1 上模体
11 第一油路孔 12 上安装孔
2 下模体 21 第二油路孔
22 下安装孔 3 内腔
4 散热器
具体实施方式
为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合示意图对本发明的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。
如图1所示，一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，包括以下步骤：
A.制备半固态的浆料或坯料；A步骤中，浆料或坯料的固态率为20％-80％，浆料或坯料的硅含量范围为1％-10％，合金导热率高，产品的散热性好；
B.压铸成形断齿散热器；步骤B中采用专用的压铸模具成形散热器，压铸成形时模具的浇口位于断齿散热器的几何中心，缩短半固态浆料压射距离，减少充型流动的波动，压铸成形时内浇口的速度范围为0.1m/s-30m/s，保持半固态浆料的层流充型，压铸模具的型腔末端设有溢流槽和排气槽，保证充型过程中型腔中气体与端部氧化皮有效排出；
B1.压铸结束后，对浇口进行保压；步骤B1的保压凝固时间范围为5-90秒，保压的压力范围为40-120MPa，散热器在压力作用下顺序凝固，保证具有致密的凝固组织；
C.热处理；步骤C的热处理为固溶处理，固溶温度范围为450℃-550℃，固溶时间范围为0.2-16h，时效温度范围为150℃-250℃，时效时间范围为1-64h；
C1.去掉压铸毛坯的集渣包和飞边，切除浇道。
如图2所示，压铸模具10，其包括上模体1和下模体2，上加热管组和下加热管组。上模体1和下模体2之间设有用于压铸散热器4的内腔3，上模体1设有与内腔3连通的浇口，位于内腔3上侧的第一油路孔11，下模体2设有位于内腔3下侧的第二油路孔21。上模体1设有用于安装上加热管组的上安装孔12，下模体2设有用于安装下加热管组的下安装孔22。第一油路孔11位于上安装孔12的内侧，第二油路孔21位于下安装孔22的内侧。采用上加热管组、下加热管组、第一油路孔11、第二油路孔21对模具进行电加热和油加热，以保证半固态浆料在内腔3中充分的充型，并且消除缩孔、气孔等缺陷。
上述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，其特征在于，包括以下步骤：
A.制备半固态的浆料或坯料；
B.压铸成形断齿散热器；
C.热处理；
其中，所述A步骤中，所述浆料或坯料的固态率为20％-80％。
2.根据权利要求1所述一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，其特征在于，所述A步骤中，浆料或坯料的硅含量范围为1％-10％。
3.根据权利要求1所述一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，其特征在于，所述B步骤中，压铸成形时模具的浇口位于断齿散热器的几何中心。
4.根据权利要求1所述一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，其特征在于，所述B步骤中，压铸成形时内浇口的速度范围为0.1m/s-30m/s。
5.根据权利要求1所述一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，其特征在于，所述B步骤之后还包括步骤B1：压铸结束后，对浇口进行保压。
6.根据权利要求5所述一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，其特征在于，所述步骤B1的保压凝固时间范围为5-90秒，保压的压力范围为40-120MPa。
7.根据权利要求1所述一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，其特征在于，所述B步骤中，压铸模具的型腔末端设有溢流槽和排气槽。
8.根据权利要求7所述一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，其特征在于，所述步骤C之后还包括步骤C1：去掉压铸毛坯的集渣包和飞边，切除浇道。
9.根据权利要求1所述一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，其特征在于，所述步骤C的热处理为固溶处理，固溶温度范围为450℃-550℃，固溶时间范围为0.2-16h，时效温度范围为150℃-250℃，时效时间范围为1-64h。
10.根据权利要求1所述一种断齿散热器的半固态压铸成形方法，其特征在于，所述步骤B采用专用的压铸模具成形；所述压铸模具包括上模体和下模体，上加热管组和下加热管组；所述上模体和下模体之间设有用于压铸所述散热器的内腔；所述上模体设有与内腔连通的浇口；所述上模体设于位于所述内腔上侧的第一油路孔；所述下模体设有位于所述内腔下侧的第二油路孔；所述上模体设有用于安装上加热管组的上安装孔；所述下模体设有用于安装下加热管组的下安装孔；所述第一油路孔位于上安装孔的内侧；所述第二油孔孔位于下安装孔的内侧。
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