CN106975707A - 新型自动切筋成型机双管装料机构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及新型自动切筋成型机双管装料机构，包括工作台底板、双齿拨料装置、材料变位机构、材料翻身阻挡机构、双轨道装置、双轨道固定板、空管料仓、空管分离机构和满料管落管机构，空管料仓设于满料管落管机构的上侧，双轨道装置设于材料翻身阻挡机构的后侧，双齿拨料装置包括横移气缸，上下气缸和双齿勾爪；材料变位机构包括变位顶起气缸，变位滑轨和材料固定轨道；材料翻身阻挡机构包括180°旋转气缸，阻挡气缸，阻挡块和材料下滑轨道；空管分离机构包括分离气缸和分离压板，分离压板固定在分离气缸上，分离气缸固定在双轨道固定板上。本发明的有益效果：产能提高数倍，降低人工成本，提高了产品品质。
Description
技术领域
本发明涉及一种成型机，尤其涉及新型自动切筋成型机双管装料机构。
背景技术
传统二极管生产中材料成型一般采用小吨位半自动压机，设备采用气缸或液压系统作为动力头并采用一次冲切，缺陷是设备只能装管一次，材料成型效率低，劳动强度大，产品品质受人工影响比较大，稳定性差，产能不高。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种自动切筋成型机双管装料机构，以解决现有技术中的不足。
为了达到上述目的，本发明的目的是通过下述技术方案实现的：
一种自动切筋成型机双管装料机构，其中，包括工作台底板、双齿拨料装置、材料变位机构、材料翻身阻挡机构、双轨道装置、双轨道固定板、空管料仓、空管分离机构和满料管落管机构，所述空管料仓设于所述满料管落管机构的上侧，所述双轨道装置设于所述材料翻身阻挡机构的后侧，所述双齿拨料装置包括横移气缸，上下气缸和双齿勾爪，所述横移气缸固定在所述工作台底板上，所述上下气缸垂直固定在所述横移气缸上，所述双齿勾爪水平固定在所述上下气缸上；所述材料变位机构包括变位顶起气缸，变位滑轨和材料固定轨道，所述变位滑轨上设有滑块，所述滑块与所述变位顶起气缸连接，所述变位顶起气缸固定在所述工作台底板上，当所述变位顶起气缸顶起时所述材料固定轨道的外侧边抬起；所述材料翻身阻挡机构包括180°旋转气缸，阻挡气缸，阻挡块和材料下滑轨道，所述材料下滑轨道通过轴承座与所述180°旋转气缸连接，所述阻挡块安装在所述材料下滑轨道的中线两端，所述阻挡气缸连接所述阻挡块；所述空管分离机构包括分离气缸和分离压板，所述分离压板固定在所述分离气缸上，所述分离气缸固定在所述双轨道固定板上。
上述自动切筋成型机双管装料机构，其中，还包括T型块，所述阻挡气缸通过所述T型块连接所述阻挡块。
上述自动切筋成型机双管装料机构，其中，所述满料管落管机构包括90°旋转气缸和托料板，所述90°旋转气缸用于控制所述托料板的旋转角度。
与已有技术相比，本发明的有益效果在于：
产能比传统工艺提高数倍，一个人可以同时管理多台机器，降低人工成本，提高了产品品质，增强产品竞争力。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了本发明自动切筋成型机双管装料机构的主视图；
图2示出了本发明自动切筋成型机双管装料机构的俯视图；
图3a、图3b分别示出了本发明自动切筋成型机双管装料机构的料管和材料的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
参考图1、图2、图3a和图3b所示，本发明自动切筋成型机双管装料机构包括工作台底板1、双齿拨料装置2、材料变位机构3、材料翻身阻挡机构4、双轨道装置5、双轨道固定板6、空管料仓7、空管分离机构8和满料管落管机构9，空管料仓7设于满料管落管机构9的上侧，双轨道装置5设于材料翻身阻挡机构4的后侧，双齿拨料装置2包括横移气缸，上下气缸和双齿勾爪，横移气缸通过螺丝固定在工作台底板1上，上下气缸垂直固定在横移气缸上，双齿勾爪水平固定在上下气缸上。材料变位机构3包括变位顶起气缸，变位滑轨和材料固定轨道，变位滑轨上设有滑块，滑块与变位顶起气缸通过铰链连接，变位顶起气缸固定在工作台底板1上。材料与变位滑轨上的滑块通过螺丝连接，当变位顶起气缸顶起时两条材料固定轨道外侧边抬起至水平状态，并向外移动一段距离。
材料翻身阻挡机构4包括180°旋转气缸，阻挡气缸，阻挡块和材料下滑轨道10，材料下滑轨道10通过轴承座与180°旋转气缸连接，阻挡块安装在材料下滑轨道10的中线两端，阻挡气缸连接阻挡块，空管分离机构8包括分离气缸和分离压板，分离压板用螺丝固定在分离气缸上，分离气缸用螺丝固定在双轨道固定板6上。
在本发明的优选实施例中，本自动切筋成型机双管装料机构还包括T型块，阻挡气缸通过T型块连接阻挡块，满料管落管机构9包括90°旋转气缸和托料板，90°旋转气缸用于控制托料板的旋转角度。
从上述实施例可以看出，本发明的优势在于：
产能比传统工艺提高数倍，一个人可以同时管理多台机器，降低人工成本，提高了产品品质，增强产品竞争力。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但本发明并不限制于以上描述的具体实施例，其只是作为范例。对于本领域技术人员而言，任何等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作出的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
Claims (2)
1.新型自动切筋成型机双管装料机构，其特征在于，包括工作台底板(1)、双齿拨料装置(2)、材料变位机构(3)、材料翻身阻挡机构(4)、双轨道装置(5)、双轨道固定板(6)、空管料仓(7)、空管分离机构(8)和满料管落管机构(9)，所述空管料仓(7)设于所述满料管落管机构(9)的上侧，所述双轨道装置(5)设于所述材料翻身阻挡机构(4)的后侧，所述双齿拨料装置(2)包括横移气缸，上下气缸和双齿勾爪，所述横移气缸固定在所述工作台底板(1)上，所述上下气缸垂直固定在所述横移气缸上，所述双齿勾爪水平固定在所述上下气缸上；所述材料变位机构(3)包括变位顶起气缸，变位滑轨和材料固定轨道，所述变位滑轨上设有滑块，所述滑块与所述变位顶起气缸连接，所述变位顶起气缸固定在所述工作台底板(1)上，当所述变位顶起气缸顶起时所述材料固定轨道的外侧边抬起；所述材料翻身阻挡机构(4)包括180°旋转气缸，阻挡气缸，阻挡块和材料下滑轨道(10)，所述材料下滑轨道(10)通过轴承座与所述180°旋转气缸连接，所述阻挡块安装在所述材料下滑轨道(10)的中线两端，所述阻挡气缸连接所述阻挡块；所述空管分离机构(8)包括分离气缸和分离压板，所述分离压板固定在所述分离气缸上，所述分离气缸固定在所述双轨道固定板(6)上。
2.如权利要求1所述自动切筋成型机双管装料机构，其特征在于，还包括T型块，所述阻挡气缸通过所述T型块连接所述阻挡块。
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