CN106967904A - 一种高强度汽车铝合金材料及其铸造方法 - Google Patents

一种高强度汽车铝合金材料及其铸造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高强度汽车铝合金材料及其铸造方法，其原料按重量百分比如下：C：1.0‑1.2%，Si：11.0‑13.0%，Mg：0.3‑0.4%，Zn：0.5‑0.6%，Fe：0.9‑1.0%，Mn：0.3‑0.35%，Ni：0.5‑0.6%，Sn：0.1‑0.2%，Al：84‑87%。本发明与常规汽车铝合金材料比，组织致密，大大提高铸件的力学性能，抗压、耐压能力强，气密性好。

Description

一种高强度汽车铝合金材料及其铸造方法
技术领域
本发明属于汽车配件技术领域，更具体地说，尤其涉及一种高强度汽车铝合金材料。同时，本发明还涉及一种高强度汽车铝合金材料的铸造方法。
背景技术
铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。目前铝合金是应用最多的合金。
现有的铝合金铸造工艺铸造的铝合金材料抗压性能低，组织致密性不足等缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高强度汽车铝合金材料的铸造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种高强度汽车铝合金材料，其原料按重量百分比如下：C：1.0-1.2%，Si：11.0-13.0%，Mg：0.3-0.4%，Zn：0.5-0.6%，Fe：0.9-1.0%，Mn：0.3-0.35%，Ni：0.5-0.6%，Sn：0.1-0.2%，Al：84-87%。
优选的，所述铝的纯度不低于99.7%。
优选的，所述碳和铁的质量比为10：1。
一种高强度汽车铝合金材料的铸造方法，包括如下步骤：
S1、配料：按照C：1.0-1.2%，Si：11.0-13.0%，Mg：0.3-0.4%，Zn：0.5-0.6%，Fe：0.9-1.0%，Mn：0.3-0.35%，Ni：0.5-0.6%，Sn：0.1-0.2%，Al：84-87%的重量百分比进行配比，配比误差不超过0.01g；
S2、熔炼：中频感应炉内的初始温度预热至180-200℃，然后将配比完成的铝放在中频感应炉内，保持该温度1-2min，然后以30℃/min逐渐升温至1000-1200℃，再依次加入C、Si、Mg、Zn、Fe、Mn、Ni、Sn等原料，升温至1800-2000℃并去除浮渣；
S3、铸造：将熔融原料液在压力（30-60KPa）作用下沿升液管从设在型腔底部的浇注口填充型腔，并从远离浇注口的地方开始凝固，逐渐向浇注口扩展；
S4、切边：待S3中铸造形成的原件冷却后，取下原件，对原件具有毛刺的部位进行切削，采用切边、冲孔复合切边模，不但可以切除浇口,同时还能冲除孔的隔层，切削过程要及时去除模内的残渣，避免对产品产生压痕，可以使用自动吹气系统或者手动气枪将模具表面的残渣吹干净；
S5、表面检查：使用超声探伤仪检测产品内部是否具有存在缩松、针孔、伤痕等缺陷；
S6、气密检测：精准严格的封堵测试工件需要测试的面，并通过气密测试仪器进行检测。
优选的，S2中去除浮渣的步骤不少于两次，每次的间隔为5-7min。
优选的，S3中对熔融原料液进行浇注的液体流速为1m/s。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明与常规汽车铝合金材料比，组织致密，大大提高铸件的力学性能，抗压、耐压能力强，气密性好。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种高强度汽车铝合金材料，其原料按重量百分比如下：C：1.0-1.2%，Si：11.0-13.0%，Mg：0.3-0.4%，Zn：0.5-0.6%，Fe：0.9-1.0%，Mn：0.3-0.35%，Ni：0.5-0.6%，Sn：0.1-0.2%，Al：84-87%。
所述铝的纯度不低于99.7%。
所述碳和铁的质量比为10：1。
一种高强度汽车铝合金材料的铸造方法，包括如下步骤：
S1、配料：按照C：1.0%，Si：11.0%，Mg：0.3%，Zn：0.5%，Fe：0.9%，Mn：0.3%，Ni：0.5%，Sn：0.1%，Al：84%的重量百分比进行配比，配比误差不超过0.01g；
S2、熔炼：中频感应炉内的初始温度预热至180-200℃，然后将配比完成的铝放在中频感应炉内，保持该温度1-2min，然后以30℃/min逐渐升温至1000-1200℃，再依次加入C、Si、Mg、Zn、Fe、Mn、Ni、Sn等原料，升温至1800-2000℃并去除浮渣；
S3、铸造：将熔融原料液在压力（30-60KPa）作用下沿升液管从设在型腔底部的浇注口填充型腔，并从远离浇注口的地方开始凝固，逐渐向浇注口扩展；
S4、切边：待S3中铸造形成的原件冷却后，取下原件，对原件具有毛刺的部位进行切削，采用切边、冲孔复合切边模，不但可以切除浇口,同时还能冲除孔的隔层，切削过程要及时去除模内的残渣，避免对产品产生压痕，可以使用自动吹气系统或者手动气枪将模具表面的残渣吹干净；
S5、表面检查：使用超声探伤仪检测产品内部是否具有存在缩松、针孔、伤痕等缺陷；
S6、气密检测：精准严格的封堵测试工件需要测试的面，并通过气密测试仪器进行检测。
S2中去除浮渣的步骤不少于两次，每次的间隔为5-7min。
S3中对熔融原料液进行浇注的液体流速为1m/s。
实施例2
一种高强度汽车铝合金材料，其原料按重量百分比如下：C：1.1%，Si：12.0%，Mg：0.35%，Zn：0.55%，Fe：0.95%，Mn：0.33%，Ni：0.55%，Sn：0.15%，Al：85.5%。
所述铝的纯度不低于99.7%。
所述碳和铁的质量比为10：1。
一种高强度汽车铝合金材料的铸造方法，包括如下步骤：
S1、配料：按照C：1.0-1.2%，Si：11.0-13.0%，Mg：0.3-0.4%，Zn：0.5-0.6%，Fe：0.9-1.0%，Mn：0.3-0.35%，Ni：0.5-0.6%，Sn：0.1-0.2%，Al：84-87%的重量百分比进行配比，配比误差不超过0.01g；
S2、熔炼：中频感应炉内的初始温度预热至180-200℃，然后将配比完成的铝放在中频感应炉内，保持该温度1-2min，然后以30℃/min逐渐升温至1000-1200℃，再依次加入C、Si、Mg、Zn、Fe、Mn、Ni、Sn等原料，升温至1800-2000℃并去除浮渣；
S3、铸造：将熔融原料液在压力（30-60KPa）作用下沿升液管从设在型腔底部的浇注口填充型腔，并从远离浇注口的地方开始凝固，逐渐向浇注口扩展；
S4、切边：待S3中铸造形成的原件冷却后，取下原件，对原件具有毛刺的部位进行切削，采用切边、冲孔复合切边模，不但可以切除浇口,同时还能冲除孔的隔层，切削过程要及时去除模内的残渣，避免对产品产生压痕，可以使用自动吹气系统或者手动气枪将模具表面的残渣吹干净；
S5、表面检查：使用超声探伤仪检测产品内部是否具有存在缩松、针孔、伤痕等缺陷；
S6、气密检测：精准严格的封堵测试工件需要测试的面，并通过气密测试仪器进行检测。
S2中去除浮渣的步骤不少于两次，每次的间隔为5-7min。
S3中对熔融原料液进行浇注的液体流速为1m/s。
实施例3
一种高强度汽车铝合金材料，其原料按重量百分比如下：C：1.2%，Si：13.0%，Mg：0.4%，Zn：0.6%，Fe：1.0%，Mn：0.35%，Ni：0.6%，Sn：0.2%，Al：87%。
所述铝的纯度不低于99.7%。
所述碳和铁的质量比为10：1。
一种高强度汽车铝合金材料的铸造方法，包括如下步骤：
S1、配料：按照C：1.0-1.2%，Si：11.0-13.0%，Mg：0.3-0.4%，Zn：0.5-0.6%，Fe：0.9-1.0%，Mn：0.3-0.35%，Ni：0.5-0.6%，Sn：0.1-0.2%，Al：84-87%的重量百分比进行配比，配比误差不超过0.01g；
S2、熔炼：中频感应炉内的初始温度预热至180-200℃，然后将配比完成的铝放在中频感应炉内，保持该温度1-2min，然后以30℃/min逐渐升温至1000-1200℃，再依次加入C、Si、Mg、Zn、Fe、Mn、Ni、Sn等原料，升温至1800-2000℃并去除浮渣；
S3、铸造：将熔融原料液在压力（30-60KPa）作用下沿升液管从设在型腔底部的浇注口填充型腔，并从远离浇注口的地方开始凝固，逐渐向浇注口扩展；
S4、切边：待S3中铸造形成的原件冷却后，取下原件，对原件具有毛刺的部位进行切削，采用切边、冲孔复合切边模，不但可以切除浇口,同时还能冲除孔的隔层，切削过程要及时去除模内的残渣，避免对产品产生压痕，可以使用自动吹气系统或者手动气枪将模具表面的残渣吹干净；
S5、表面检查：使用超声探伤仪检测产品内部是否具有存在缩松、针孔、伤痕等缺陷；
S6、气密检测：精准严格的封堵测试工件需要测试的面，并通过气密测试仪器进行检测。
S2中去除浮渣的步骤不少于两次，每次的间隔为5-7min。
S3中对熔融原料液进行浇注的液体流速为1m/s。
本发明与常规汽车铝合金材料比，组织致密，大大提高铸件的力学性能，抗压、耐压能力强，气密性好。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种高强度汽车铝合金材料，其特征在于：其原料按重量百分比如下：C：1.0-1.2%，Si：11.0-13.0%，Mg：0.3-0.4%，Zn：0.5-0.6%，Fe：0.9-1.0%，Mn：0.3-0.35%，Ni：0.5-0.6%，Sn：0.1-0.2%，Al：84-87%。
2.根据权利要求1所述的一种高强度汽车铝合金材料，其特征在于：所述铝的纯度不低于99.7%。
3.根据权利要求1所述的一种高强度汽车铝合金材料，其特征在于：所述碳和铁的质量比为10：1。
4.根据权利要求1所述的一种高强度汽车铝合金材料的铸造方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、配料：按照C：1.0-1.2%，Si：11.0-13.0%，Mg：0.3-0.4%，Zn：0.5-0.6%，Fe：0.9-1.0%，Mn：0.3-0.35%，Ni：0.5-0.6%，Sn：0.1-0.2%，Al：84-87%的重量百分比进行配比，配比误差不超过0.01g；
S2、熔炼：中频感应炉内的初始温度预热至180-200℃，然后将配比完成的铝放在中频感应炉内，保持该温度1-2min，然后以30℃/min逐渐升温至1000-1200℃，再依次加入C、Si、Mg、Zn、Fe、Mn、Ni、Sn等原料，升温至1800-2000℃并去除浮渣；
S3、铸造：将熔融原料液在压力（30-60KPa）作用下沿升液管从设在型腔底部的浇注口填充型腔，并从远离浇注口的地方开始凝固，逐渐向浇注口扩展；
S4、切边：待S3中铸造形成的原件冷却后，取下原件，对原件具有毛刺的部位进行切削，采用切边、冲孔复合切边模，不但可以切除浇口,同时还能冲除孔的隔层，切削过程要及时去除模内的残渣，避免对产品产生压痕，可以使用自动吹气系统或者手动气枪将模具表面的残渣吹干净；
S5、表面检查：使用超声探伤仪检测产品内部是否具有存在缩松、针孔、伤痕等缺陷；
S6、气密检测：精准严格的封堵测试工件需要测试的面，并通过气密测试仪器进行检测。
5.根据权利要求1所述的一种高强度汽车铝合金材料的铸造方法，其特征在于：S2中去除浮渣的步骤不少于两次，每次的间隔为5-7min。
6.根据权利要求1所述的一种高强度汽车铝合金材料的铸造方法，其特征在于：S3中对熔融原料液进行浇注的液体流速为1m/s。
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