CN106939885A - 叶片泵装置 - Google Patents

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Abstract

在一种叶片泵装置中，转子的叶片凹槽包括柱状凹槽，所述柱状凹槽是位于所述叶片凹槽的旋转中心侧的空间，容纳油，并且支撑所述叶片。沿着所述转子的旋转方向设置内板低压侧凹部和内板高压供应区域。内板低压侧凹部在第一压力下将油供应给所述柱状凹槽，并且所述内板高压侧凹部在高于所述第一压力的第二压力下供应油。在所述旋转方向上从内板低压侧凹部下游端到内板高压侧通孔上游端的大小与在所述旋转方向上从内板高压侧凹部下游端到内板低压侧凹部上游端的大小不同。

Description

叶片泵装置
技术领域
本发明涉及叶片泵装置。
背景技术
例如，在JP-A-2013-50067中公开的叶片泵包括在高排放压力侧上的主排放端口和在低排放压力侧上的次排放端口，在高排放压力侧上的排放压力较高，在低排放压力侧上的排放压力较低。在这种叶片泵中，两个弧形高压油引入端口将高压力腔室的高排放压力油引入到转子的周向方向上的叶片凹槽的一部分的底部侧空间，这两个弧形高压油引入端口绕内板的中心孔设置从而在内板的同一条直径上朝向彼此。环形背压凹槽设置于外板的表面中，外板邻近转子的另一表面并且经由内板的高压油引入端口与转子的全部叶片凹槽的底部侧空间和高压力腔室连通。内板的高压油引入端口、连通凹槽和外板的背压凹槽被设置成在转子旋转方向上的任何旋转位置与叶片凹槽的底部侧空间连通。因此，在转子旋转期间，从排放端口排放的高排放压力油经由内板的高压油引入端口并且然后经由与高压油引入端口连通的转子的叶片凹槽的一部分的底部侧空间而供应到外板的环形背压凹槽。在高排放压力油供应到外板的环形背压凹槽的同时，高排放压力油引入到与背压凹槽连通的转子的全部叶片凹槽的底部侧空间，并且由引入到叶片凹槽的底部侧空间的高排放压力油的压力将叶片顶端推靠在凸轮环的内周向凸轮表面并且与凸轮环的内周向凸轮表面接触。
JP-A-2011-196302公开了一种叶片泵，其包括切换阀，切换阀在完全排放位置与半排放位置之间切换，在完全排放位置，工作流体在主要区域和次要区域中吸入和排放，在半排放位置，仅在主要区域中吸入和排放工作流体。切换阀切换引入到次要区域中叶片的工作流体的压力使得在半排放位置，叶片向转子收缩并且朝着远离凸轮环的内周向凸轮表面的方向移动。
发明内容
在被引入形成在转子上的叶片凹槽的底部侧空间中的工作流体的压力在低压与高压之间转换的构造中，可能出现以下问题。即，当供应给叶片凹槽的底部侧空间的工作流体的压力在低压与高压之间转换时，推动将叶片的顶端抵靠住凸轮环的内周向表面的压力可能过大或不足，这是个问题。
本发明的目的是提供一种叶片泵装置，其中，防止当供应给叶片凹槽的工作流体的压力转换时推动将叶片的顶端抵靠住凸轮环的内周向表面的压力过大或不足。
根据本发明的一方面，提供了一种叶片泵装置，其包括：多个叶片；转子，其由于从旋转轴接收的旋转力而旋转，并且包括叶片凹槽，所述叶片凹槽从所述转子的外周向表面在径向旋转方向上凹进使得所述叶片以能在所述径向旋转方向上移动的方式被支撑；以及凸轮环，其包括朝向所述转子的外周向表面的内周向表面并且包围所述转子。所述转子的所述叶片凹槽包括中心侧空间，所述中心侧空间是位于所述叶片凹槽的旋转中心侧的空间，容纳工作流体，并且支撑所述叶片。沿着所述转子的旋转方向提供将所述工作流体供应给所述中心侧空间的供应路线。所述供应路线包括：第一供应部，其在第一压力下将所述工作流体供应给所述中心侧空间；以及第二供应部，其被形成为远离所述第一供应部并且在高于所述第一压力的第二压力下将所述工作流体供应给所述中心侧空间。在所述旋转方向上从所述第一供应部的下游端部到所述第二供应部的上游端部的大小与在所述旋转方向上从所述第二供应部的下游端部到所述第一供应部的上游端部的大小不同。
根据本发明的另一方面，提供了一种叶片泵装置，其包括：多个叶片；转子，其由于从旋转轴接收的旋转力而旋转，并且包括叶片凹槽，所述叶片凹槽从所述转子的外周向表面在径向旋转方向上凹进使得所述叶片以能在所述径向旋转方向上移动的方式被支撑；以及凸轮环，其包括朝向所述转子的外周向表面的内周向表面并且包围所述转子。泵室被形成为在所述转子的一次回转过程中在多个不同排放压力下排放工作流体。所述泵室中的每个泵室是被至少两个相邻叶片、所述转子的外周向表面、和所述凸轮环的内周向表面包围的空间。所述转子的所述叶片凹槽包括中心侧空间，所述中心侧空间是位于所述叶片凹槽的旋转中心侧的空间，容纳所述工作流体，并且支撑所述叶片。沿着所述转子的旋转方向提供将所述工作流体供应给所述中心侧空间的供应路线。所述供应路线包括：第一供应部，其在第一压力下将所述工作流体供应给所述中心侧空间；以及第二供应部，其被形成为远离所述第一供应部并且在高于所述第一压力的第二压力下将所述工作流体供应给所述中心侧空间。在所述泵室内的工作流体的压力从低压转换为高压的区域中，在所述叶片从所述泵室内的处于所述高压的所述工作流体接收力之前，所述第二供应部在所述第二压力下将所述工作流体供应至所述中心侧空间，所述力朝着所述叶片凹槽的内侧推动所述叶片。
根据本发明的又另一方面，提供一种叶片泵装置，其包括：多个叶片；转子，其由于从旋转轴接收的旋转力而旋转，并且包括叶片凹槽，所述叶片凹槽从所述转子的外周向表面在径向旋转方向上凹进使得所述叶片以能在所述径向旋转方向上移动的方式被支撑；凸轮环，其包括朝向所述转子的外周向表面的内周向表面并且包围所述转子；一侧构件，其在旋转轴线方向上设置于所述凸轮环的一端部侧上以覆盖所述凸轮环的开口；以及另一侧构件，其在所述旋转轴线方向上设置于所述凸轮环的另一端部侧上以覆盖所述凸轮环的开口。所述转子的所述叶片凹槽包括中心侧空间，所述中心侧空间是位于所述叶片凹槽的旋转中心侧的空间，容纳工作流体，并且支撑所述叶片。将所述工作流体供应至所述中心侧空间的供应路线包括沿着所述转子的旋转方向设置在所述一侧构件和所述另一侧构件的凸轮环侧端面上的凹部。所述供应路线包括：第一供应部，其在第一压力下将所述工作流体供应给所述中心侧空间；以及第二供应部，其被形成为远离所述第一供应部并且在高于所述第一压力的第二压力下将所述工作流体供应给所述中心侧空间。所述第二供应部的下游端部关于所述转子的旋转中心与所述第一供应部的下游端部点对称。所述第二供应部的上游端部位于关于所述转子的旋转中心与所述第一供应部的上游端部点对称的位置的上游侧。
根据本发明，可以提供一种叶片泵装置，其中，防止当供应给叶片凹槽的工作流体的压力转换时推动将叶片的顶端抵靠住凸轮环的内周向表面的压力过大或不足。
附图说明
图1是一实施例中的叶片泵的外部视图。
图2是示出从壳覆盖物侧观看的叶片泵的构造部件的一部分的透视图。
图3是示出从壳侧观看的叶片泵的构造部件的一部分的透视图。
图4是示出叶片泵的高压油的流动路径的截面图。
图5是示出叶片泵的低压油的流动路径的截面图。
图6A是示出在旋转轴线方向上从一侧观看的转子、叶片和凸轮环的视图。图6B是示出在旋转轴线方向方向上从另一侧观看的转子、叶片和凸轮环的视图。
图7是示出在每个旋转角位置从旋转中心到凸轮环的内周向凸轮环表面之间距离的曲线图。
图8A是在旋转轴线方向上从一侧观看的内板的视图。
图8B是在旋转轴线方向上从另一侧观看的内板的视图。
图9A是在旋转轴线方向上从另一侧观看的外板的视图。
图9B是在旋转轴线方向上从一侧观看的外板的视图。
图10是在旋转轴线方向上从一侧观看的壳的视图。
图11是在旋转轴线方向上从另一侧观看的壳覆盖物的视图。
图12是示出高压油流动的视图。
图13是示出低压油流动的视图。
图14A和图14B是示出在内板高压侧凹部与内板低压侧凹部之间关系，在内板高压侧通孔与内板低压侧凹部之间关系的视图。
图15是示出在旋转方向上内板低压侧吸入上游分隔件大小的视图。
图16A和图16B是示出在外板高压侧凹部与外板低压侧通孔之间关系，在外板低压侧凹部与外板高压侧凹部之间关系的视图。
图17A和图17B是示出在旋转方向上内板低压侧吸入上游分隔件的大小的上限值的视图。
图18是示出在内板低压侧吸入上游分隔件、高压侧排放端口与低压侧吸入端口之间关系的视图。
图19是示出凸轮环与供应给柱状凹槽的油的压力之间的关系的图表。
图20是示出另一个实施例中凸轮环与供应给柱状凹槽的油的压力之间的关系的图表。
图21A和图21B是示出另一个实施例中内板与外板的基本形状的视图。
图22A是示出在每个旋转角位置从旋转中心到凸轮环的内周向凸轮环表面的距离的曲线图。
图22B和图22C是示出第一和第二修改实例中供应给柱状凹槽的油的压力的线形图。
具体实施方式
下文，将参照附图详细描述本发明的实施例。
图1是在实施例中的叶片泵装置1(下文中简称为“叶片泵1”)的外部视图。
图2是示出从壳覆盖物120侧观看的叶片泵1的构造部件的一部分的透视图。
图3是示出从壳110侧观看的叶片泵1的构造部件的一部分的透视图。
图4是示出叶片泵1的高压油的流动路径的截面图。图4是沿图6A中的线IV-IV截取的截面视图。
图5是示出叶片泵1的低压油的流动路径的截面图。图5是沿图6A中的线V-V截取的截面视图。
叶片泵1是由车辆的引擎动力来驱动的泵，并且向诸如液压无级变速器和液压动力转向设备等设备供应油,比如工作流体。
在该实施例中，叶片泵1将从一个吸入口116吸入的油压增加到两个不同压力，并且从高压侧排放口117排放具有在两个压力之间的高压油，和从低压侧排放口118排放低压油。更具体而言，在该实施例中，叶片泵1增加了泵腔室内的油压，油是从吸入口116吸入并且然后从高压侧吸入口2吸入到泵腔室内(参考图4)，并且从高压侧排放端口4(参考图4)并且然后从高压侧排放口117向外排放加压油。此外，叶片泵1增加了泵腔室内的油压，油是从吸入口116吸入并且然后从低压侧吸入端口3(参考图5)吸入到泵腔室内，并且从低压侧排放端口5(参考图5)并且然后从低压侧排放口118向外排放加压油。高压侧吸入端口2、低压侧吸入端口3、高压侧排放端口4和低压侧排放端口5是朝向泵腔室的叶片泵1的一部分。
在本实施例的叶片泵1中，其中吸入了在两种不同压力之间高压油的泵腔室的体积小于其中吸入了两种不同压力之间低压油的泵腔室的体积。即，高压侧排放口117排放少量的高压油，并且低压侧排放口118排放大量低压油。
叶片泵1包括：旋转轴10，其由于从车辆的引擎或马达接收的驱动力而旋转；转子20，其随着旋转轴10旋转；多个叶片30，其分别组装到转子20中形成的凹槽内；以及，凸轮环40，其包围转子20和叶片30的外圆周。
叶片泵1包括：内板50，其是一侧构件的示例并且比凸轮环40更靠近旋转轴10的一个端部侧设置；以及，外板60，其是另一侧构件的示例并且比凸轮环40更靠近旋转轴10的另一端部侧设置。
叶片泵1包括外壳100，其容纳：转子20、多个叶片30、凸轮环40、内板50以及外板60。外壳100包括底部圆柱形壳110和覆盖壳110的开口的壳覆盖物120。
<旋转轴10的构造>
旋转轴10由设置于壳110中的壳轴承111(将在下文中描述)和设置于壳覆盖物120中的壳轴承121(将在下文中描述)可旋转地支承。花键11形成于旋转轴10的外周向表面上，并且旋转轴10经由花键11连接到转子20。在该实施例中，旋转轴10从设置于叶片泵1外的驱动源例如车辆的引擎接收动力，使得旋转轴10旋转并且经由花键11来驱动转子20的旋转。
在该实施例的叶片泵1中，旋转轴10(转子20)被构造成在顺时针方向上旋转，如图2所示。
<转子20的构造>
图6A是示出在旋转轴线方向上从一侧观看的转子20、叶片30和凸轮环40的视图。图6B是在旋转轴线方向上从另一侧观看的转子20、叶片30和凸轮环40的视图。
转子20基本上是圆柱形构件。花键21形成于转子20的内周向表面上，并且装配于旋转轴10的花键11上。容纳叶片30的多个(在该实施例中是10个)叶片凹槽23形成于转子20的外周向部分中使得多个叶片凹槽23从最外部周向表面22朝向旋转中心凹进并且在周向方向上(在径向上)彼此等距间隔开。凹部24形成于转子20的外周向部分中使得凹部24从最外部周向表面22朝向旋转中心凹进并且设置于两个相邻叶片凹槽23之间。
叶片凹槽23中每一个是在在转子20的最外部周向表面22和旋转轴10的旋转轴线方向中的两个端表面中开放的凹槽。如图6A和图6B所示，当在旋转轴线方向上观看时，叶片凹槽23的外周向部分侧具有矩形形状，其中，径向旋转方向与矩形形状的纵向方向重合，并且靠近旋转中心的叶片凹槽23的一部分具有大于矩形形状的侧向方向上的矩形形状长度的直径。即，叶片凹槽23包括长方体凹槽231和柱状凹槽232，长方体凹槽231在外周向部分侧上形成为长方体形状，柱状凹槽232为中心侧空间的示例，其形成为柱状形状并且定位成靠近旋转中心。
<叶片30的构造>
叶片30为长方体形构件，并且叶片30分别组装到转子20的叶片凹槽23内。在径向旋转方向上转子30的长度比叶片凹槽23在径向旋转方向上的长度更短，并且叶片30的宽度比叶片凹槽23的宽度更窄。叶片30容纳在叶片凹槽23中使得叶片30能在径向旋转方向上移动。
<凸轮环40的构造>
凸轮环40具有基本上圆柱形构件，并且包括：外周向凸轮环表面41；内周向凸轮环表面42；内端表面43，其为在旋转轴线方向上朝向内板50定位的端表面；以及，外端表面44，其为在旋转轴线方向上朝向外板60定位的端表面。
如图6A和图6B所示，当在旋转轴线方向上观看时，外周向凸轮环表面41具有基本上圆形形状，其中从旋转中心到整个圆周上的任何点的距离(除了圆周的一部分之外)基本上相同。
图7是示出在每个旋转角位置从旋转中心到凸轮环40的内周向凸轮环表面42的距离的曲线图。
如图7所示，当在旋转轴线方向上观看时，凸轮环40的内周向凸轮环表面42形成为具有两个突起，突起离旋转中心C(参考图6)的距离(换言之，叶片30从叶片凹槽23的突起量)与其它旋转角位置的距离不同。即，在其中图6A中的正竖直轴线假定定位于零度的情况下，离旋转中心C的距离被设定为使得通过在逆时针方向上在大约20度与大约90度之间的范围内逐渐增加该距离和在大约90度与大约160度之间的范围内逐渐减小该距离而形成第一突起42a；以及通过在大约200度与大约270度之间的范围内逐渐增加该距离和在大约270度与大约340度之间的范围内逐渐减小该距离而形成第二突起42b。如图7所示，在该实施例的凸轮环40中，在每个旋转角位置离旋转中心C的距离被设置成使得第一突起42a的突起量大于第二突起42b的突起量。此外，在每个旋转角位置离旋转中心C的距离被设置成使得第二突起42b的基部比第一突起42a的基部更平滑。即，在每个旋转角位置，从旋转中心C到第二突起42b的基部的距离变化小于在每个旋转角位置从旋转中心C到第一突起42a的基部的距离变化。从旋转中心C到除了突起之外的部分的距离被设置为最小值。最小值被设置为略微大于从旋转中心C到转子20的最外周向表面22的距离。
如图6A所示，凸轮环40包括内凹部430，内凹部430由从内端表面43凹进的多个凹部组成。如图6B所示，凸轮环40包括外凹部440，外凹部440由从外端表面44凹进的多个凹部组成。
如图6A所示，内凹部430包括：高压侧吸入凹部431，其形成高压侧吸入端口2；低压侧吸入凹部432，其形成低压侧吸入端口3；高压侧排放凹部433，其形成高压侧排放端口4；以及，低压侧排放凹部434，其形成低压侧排放端口5。当在旋转轴线方向上观看时，高压侧吸入凹部431与低压侧吸入凹部432形成为关于旋转中心C彼此成点对称，并且高压侧排放凹部433与低压侧排放凹部434形成为关于旋转中心C彼此成点对称。高压侧吸入凹部431和低压侧吸入凹部432在内端表面43的整个区域上在径向旋转方向上凹进。此外，高压侧吸入凹部431和低压侧吸入凹部432从内端表面43在周向方向上以预定角度凹进。高压侧排放凹部433和低压侧排放凹部434从内端表面43的预定区域在径向旋转方向上凹进，内端表面43的预定区域定位于内周向凸轮环表面42与外周向凸轮环表面41之间。此外，高压侧排放凹部433和低压侧排放凹部434从内端表面43在周向方向上以预定角度凹进。
如图6B所示，外凹部440包括：高压侧吸入凹部441，其形成高压侧吸入端口2；低压侧吸入凹部442，其形成低压侧吸入端口3；高压侧排放凹部443，其形成高压侧排放端口4；以及，低压侧排放凹部444，其形成低压侧排放端口5。当在旋转轴线方向上观看时，高压侧吸入凹部441与低压侧吸入凹部442形成为关于旋转中心C彼此成点对称，并且高压侧排放凹部443与低压侧排放凹部444形成为关于旋转中心C彼此成点对称。高压侧吸入凹部441和低压侧吸入凹部442在外端表面44的整个区域上在径向旋转方向上凹进。此外，高压侧吸入凹部441和低压侧吸入凹部442从外端表面44在周向方向上以预定角度凹进。高压侧排放凹部443和低压侧排放凹部444从外端表面44的预定区域在径向旋转方向上凹进，内端表面的预定区域定位于内周向凸轮环表面42与外周向凸轮环表面41之间。此外，高压侧排放凹部443和低压侧排放凹部444从外端表面44在周向方向上以预定角度凹进。
当在旋转轴线方向上观看时，高压侧吸入凹部431和高压侧吸入凹部441设置于相同位置，并且低压侧吸入凹部432和低压侧吸入凹部442设置于相同位置。在其中图6A的正竖直轴线假定为定位于零度的情况下，低压侧吸入凹部432和低压侧吸入凹部442设置在逆时针方向上大约20度与大约90度之间的范围内，并且高压侧吸入凹部431和高压侧吸入凹部441设置在大约200度与大约270度之间的范围内。
当在旋转轴线方向上观看时，高压侧排放凹部433和高压侧排放凹部443设置于相同位置，并且低压侧排放凹部434和低压侧排放凹部444设置于相同位置。在其中图6A的正竖直轴线假定为定位于零度的情况下，低压侧排放凹部434和低压侧排放凹部444设置在逆时针方向上大约130度与大约175度之间的范围内，并且高压侧排放凹部433和高压侧排放凹部443设置在大约310度与大约355度之间的范围内。
两个高压侧排放通孔45被形成为在旋转轴线方向上穿过凸轮环40使得高压侧排放凹部433经由两个高压侧排放通孔45而与高压侧排放凹部443连通。两个低压侧排放通孔46被形成为在旋转轴线方向上穿过凸轮环40使得低压侧排放凹部434经由两个低压侧排放通孔46而与低压侧排放凹部444连通。
第一通孔47形成为在旋转轴线方向上穿过凸轮环40使得在高压侧吸入凹部431与低压侧排放凹部434之间的内端表面43经由第一通孔47而与高压侧吸入凹部441与低压侧排放凹部444之间的外端表面44连通。此外，第二通孔48形成为在旋转轴线方向上通过凸轮环40使得在低压侧吸入凹部432与高压侧排放凹部433之间的内端表面43经由第二通孔48而与低压侧吸入凹部442与高压侧排放凹部443之间的外端表面44连通。
<内板50的构造>
图8A是在旋转轴线方向上从一侧观看的内板50的视图。图8B是在旋转轴线方向上从另一侧观看的内板50的视图。
内板50基本上为圆盘形构件，其在中心部分包括通孔。内板50包括：内板外周向表面51；内板内周向表面52；内板凸轮环侧端表面53，即，定位成在旋转轴线方向上朝向凸轮环40的端表面；以及，内板非凸轮环侧端表面54，即，定位成在旋转轴线方向上不朝向凸轮环40的端表面。
如在图8A和图8B中所示的那样，当在旋转轴线方向上观看时，内板外周向表面51具有圆形形状，并且从旋转中心C到内板外周向表面51的距离与从旋转中心C到凸轮环40的外周向凸轮环表面41的距离基本上相同。
如在图8A和图8B中所示的那样，当在旋转轴线方向上观看时，内板内周向表面52具有圆形形状，并且从旋转中心C到内板内周向表面52的距离与从旋转中心C到形成于转子20的内周向表面上的花键21的凹槽底部的距离基本上相同。
内板50包括：内板凸轮环侧凹部530，其由从内板凸轮环侧端表面53凹进的多个凹部组成；以及，内板非凸轮环侧凹部540，其由从内板非凸轮环侧端表面54凹进的多个凹部组成。
内板凸轮环侧凹部530包括高压侧吸入凹部531，高压侧吸入凹部531被形成为朝向凸轮环40的高压侧吸入凹部431并且形成高压侧吸入端口2。此外，内板凸轮环侧凹部530包括低压侧吸入凹部532，低压侧吸入凹部532被形成为朝向凸轮环40的低压侧吸入凹部432并且形成低压侧吸入端口3。高压侧吸入凹部531和低压侧吸入凹部532形成为关于旋转中心C彼此成点对称。
内板凸轮环侧凹部530包括低压侧排放凹部533，低压侧排放凹部533被形成为朝向凸轮环40的低压侧排放凹部434。
内板凸轮环侧凹部530包括内板低压侧凹部534，内板低压侧凹部534被定位成对应于从低压侧吸入凹部532到低压侧排放凹部533的周向范围，并且在径向旋转方向上朝向转子20的叶片凹槽23的柱状凹槽232。内板低压侧凹部534包括：低压侧上游凹部534a，其被定位成在周向方向上对应于低压侧吸入凹部532；低压侧下游凹部534b，其被定位成在周向方向上对应于低压侧排放凹部533；以及，低压侧连接凹部534c，低压侧上游凹部534a通过低压侧连接凹部534c连接到低压侧下游凹部534b。
内板凸轮环侧凹部530包括内板高压侧凹部535，内板高压侧凹部535被定位成在周向方向上对应于高压侧排放凹部433，并且在径向旋转方向上朝向转子20的叶片凹槽23的柱状凹槽232。
内板凸轮环侧凹部530包括：第一凹部536，其形成为朝向凸轮环40的第一通孔47；以及，第二凹部537，其形成为朝向第二通孔48。
内板非凸轮环侧凹部540包括外周向凹槽541，外周向凹槽541形成于内板非凸轮环侧端表面54的外周向部分中并且外周向O形环57装配于外周向凹槽541内。此外，内板非凸轮环侧凹部540包括内周向凹槽542，内周向凹槽542形成于内板非凸轮环侧端表面54的内周向部分中并且内周向O形环58装配于内周向凹槽542内。外周向O形环57和内周向O形环58密封在内板50与壳110之间的间隙。
高压侧排放通孔55形成为在旋转轴线方向上穿过内板50，并且定位成朝向凸轮环40的高压侧排放凹部443。高压侧排放通孔55的凸轮环40侧开口和低压侧排放凹部533的开口形成为关于旋转中心C彼此成点对称。
内板高压侧通孔56形成为在旋转轴线方向上穿过内板50使得内板高压侧通孔56被定位成在周向方向上对应于高压侧吸入凹部531并且在径向旋转方向上朝向转子20的叶片凹槽23的柱状凹槽232。
<外板60的构造>
图9A是在旋转轴线方向上从另一侧观看的外板60的视图。图9B是在旋转轴线方向上从一侧观看的外板60的视图。
外板60基本上为板状构件，其在中心部分包括通孔。外板60包括：外板外周向表面61；外板内周向表面62；外板凸轮环侧端表面63，即，定位成在旋转轴线方向上朝向凸轮环40的端表面；以及，外板非凸轮环侧端表面64，即，定位成在旋转轴线方向上朝向凸轮环40的端表面。
如在图9A和图9B中所示的那样，当在旋转轴线方向上观看时，外板外周向表面61具有特定形状，其中，从外板外周向表面61的圆形基部切下两部分。从旋转中心C到圆形基部的距离与从旋转中心C到凸轮环40的外周向凸轮环表面41的距离基本上相同。两个切口包括：高压侧吸入切口611，其形成为朝向高压侧吸入凹部441并且形成高压侧吸入端口2；以及，低压侧吸入切口612，其形成为朝向低压侧吸入凹部442并且形成低压侧吸入端口3。外板外周向表面61形成为关于旋转中心C彼此成点对称。高压侧吸入切口611和低压侧吸入切口612形成为关于旋转中心C彼此成点对称。
如在图9A和图9B中所示的那样，当在旋转轴线方向上观看时，外板内周向表面62具有圆形形状，并且从旋转中心C到外板内周向表面62的距离与从旋转中心C到形成于转子20的内周向表面上的花键21的凹槽底部的距离基本上相同。
外板60包括：外板凸轮环侧凹部630，其由从外板凸轮环侧端表面63凹进的多个凹部组成。
外板凸轮环侧凹部630包括高压侧排放凹部631，高压侧排放凹部631被形成为朝向凸轮环40的高压侧排放凹部443。
外板凸轮环侧凹部630包括外板高压侧凹部632，外板高压侧凹部632被定位成对应于从高压侧吸入切口611到高压侧排放凹部631的周向范围，并且在径向旋转方向上朝向转子20的叶片凹槽23的柱状凹槽232。外板高压侧凹部632包括：高压侧上游凹部632a，其被定位成在周向方向上对应于高压侧吸入切口611；高压侧下游凹部632b，其被定位成在周向方向上对应于高压侧排放凹部631；以及，高压侧连接凹部632c，高压侧上游凹部632a通过高压侧连接凹部632c连接到高压侧下游凹部632b。
外板凸轮环侧凹部630包括外板低压侧凹部633，外板低压侧凹部633被定位成对应于周向方向上凸轮环40的低压侧排放凹部444，并且在径向旋转方向上朝向转子20的叶片凹槽23的柱状凹槽232。
低压侧排放通孔65形成为在旋转轴线方向上穿过外板60，并且定位成朝向凸轮环40的低压侧排放凹部444。低压侧排放通孔65的凸轮环40侧开口和高压侧排放凹部631的开口形成为关于旋转中心C彼此成点对称。
外板低压侧通孔66形成为在旋转轴线方向上穿过外板60使得外板低压侧通孔66被定位成在周向方向上对应于低压侧吸入切口612并且在径向旋转方向上朝向转子20的叶片凹槽23的柱状凹槽232。
第一通孔67形成为在旋转轴线方向上穿过外板60，并且定位成朝向凸轮环40的第一通孔47。第二通孔68形成为在旋转轴线方向上穿过外板60，并且定位成朝向凸轮环40的第二通孔48。
<外壳100的构造>
外壳100容纳：转子20；叶片30；凸轮环40；内板50；以及，外板60。旋转轴10的一端部容纳于外壳100中，并且旋转轴10的另一端部从外壳100突伸出来。
壳110和壳覆盖物120利用螺栓拧紧在一起。
<壳110的构造>
图10是在旋转轴线方向上从一侧观看的壳110的视图。
壳110是底部圆柱形构件。壳轴承111设置于壳110底部的中心部分中并且旋转地支承旋转轴10的一个端部。
壳110包括内板装配部112，内板50装配到内板装配部112上。内板装配部112包括内径侧装配部113和外径侧装配部114，内径侧装配部113定位成靠近旋转中心C(内径侧)，外径侧装配部114定位成与旋转中心C分开(外径侧)。
如图4所示，内径侧装配部113设置于壳轴承111的外径侧上。内径侧装配部113包括内径侧覆盖部113a和内径侧防止部113b，内径侧覆盖部113a覆盖内板50的内板内周向表面52的一部分附近，内径侧防止部113b防止内板50移动到底部。当在旋转轴线方向上观看时，内径侧覆盖部113a具有圆形形状，其中，从旋转中心C到内径侧覆盖部113a的距离比从旋转中心C到内板内周向表面52的距离更短。内径侧防止部113b为垂直于旋转轴线方向的甜甜圈形表面。从旋转中心C到内径侧防止部113b的内圆的距离与从旋转中心C到内径侧覆盖部113a的距离相同。从旋转中心C到内径侧防止部113b的外圆的距离比从旋转中心C到内板内周向表面52的距离更短。
如图4所示，外径侧装配部114包括外径侧覆盖部114a和外径侧防止部114b，外径侧覆盖部114a覆盖内板50的内板外周向表面51的一部分附近，外径侧防止部114b防止内板50移动到底部。当在旋转轴线方向上观看时，外径侧覆盖部114a具有圆形形状，其中，从旋转中心C到外径侧覆盖部114a的距离比从旋转中心C到内板外周向表面51的距离更长。外径侧防止部114b为垂直于旋转轴线方向的甜甜圈形表面。从旋转中心C到外径侧防止部114b的内圆的距离与从旋转中心C到外径侧覆盖部114a的距离相同。从旋转中心C到外径侧防止部114b的内圆的距离比从旋转中心C到内板外周向表面51的距离更短。
内板50插入于底部内直到装配于内板50的内周向凹槽542内的内周向O形环58与内径侧防止部113b接触,并且，装配于外周向凹槽541内的外周向O形环57与外径侧防止部114b接触。内周向O形环58与内板50的内周向凹槽542以及壳110的内径侧覆盖部113a和内径侧防止部113b接触。外周向O形环57与内板50的外周向凹槽541以及壳110的外径侧覆盖部114a和外径侧防止部114b接触。因此，密封在壳110与内板50之间的间隙。因此，壳110的内部空间被分成在内板装配部112的开口侧上更远的空间S1和在内板装配部112下方定位的底部侧空间S2。定位于内板装配部112上方的开口侧空间S1形成油吸入通路R1，从高压侧吸入端口2和低压侧吸入端口3吸入油。定位于内板装配部112下方的底部侧空间S2形成从高压侧排放端口4排放的油的高压侧排放通路R2。
单独于其中容纳转子20、叶片30、凸轮环40、内板50和外板60的容纳空间，壳110包括壳外凹部115，壳外凹部115在径向旋转方向上定位于容纳空间外并且在旋转轴线方向上从开口侧凹进。壳外凹部115朝向形成于壳覆盖物120中的壳覆盖物外凹部123(将在下文中描述)并且形成从低压侧排放端口5排放的油的壳低压侧排放通路R3。
如图1和图2所示，壳110包括吸入口116，吸入端口116与定位于内板装配部112上方的开口侧空间S1和与壳110外侧连通。吸入口116被构造成包括形成于壳110一侧壁中的柱状孔，其中，柱状方向垂直于旋转轴线方向。吸入口116形成从高压侧吸入端口2和低压侧吸入端口3吸入的油的吸入通路R1。
如图1和图2所示，壳110包括高压侧排放口117，高压侧排放端口117与定位于内板装配部112下方的底部侧空间S2以及壳110外侧连通。高压侧排放口117被构造成包括形成于壳110的该侧壁中的柱状孔，其中，柱状方向垂直于旋转轴线方向。高压侧排放口117形成从高压侧排放端口4排放的油的高压侧排放通路R2。
如图1和图2所示，壳110包括低压侧排放口118，低压侧排放端口118与壳外凹部115和壳110外侧连通。低压侧排放口118被构造成包括形成于壳110的壳外凹部115的一侧壁中的柱状孔，柱状孔的柱状方向垂直于旋转轴线方向。低压侧排放口118形成从低压侧排放端口5排放的油的低压侧排放通路R3。
在该实施例的壳110中，吸入口116、高压侧排放口117和低压侧排放口118的相应柱状孔的方向(柱状方向)相同。
<壳覆盖物120的构造>
图11是在旋转轴线方向上从另一侧观看的壳覆盖物120的视图。
壳覆盖物120包括在中心部分的壳覆盖物轴承121，该壳覆盖物轴承可旋转地支承该旋转轴10。
壳覆盖物120包括壳覆盖物低压侧排放凹部122，该壳覆盖物低压侧排放凹部定位成朝向外板60的低压侧排放通孔65和外板低压侧通孔66，并且在旋转轴线方向上从壳覆盖物120的壳110侧端表面凹进。壳覆盖物低压侧排放凹部122包括：第一壳覆盖物低压侧排放凹部122a，其形成为朝向低压侧排放通孔65；第二壳覆盖物低压侧排放凹部122b，其形成为朝向外板低压侧排放通孔66；以及，第三壳覆盖物低压侧排放凹部122c，第一壳覆盖物低压侧排放凹部122a通过第三壳覆盖物低压侧排放凹部122c连接到第二壳覆盖物低压侧排放凹部122b。
壳覆盖物120包括壳覆盖物外凹部123，该壳覆盖物外凹部在径向旋转方向上定位于壳覆盖物低压侧排放凹部122外侧，并且在旋转轴线方向上从壳110侧端表面凹进。此外，壳覆盖物120包括壳覆盖物凹部连接部124，壳覆盖物外凹部123通过该壳覆盖物凹部连接部连接到在旋转轴线方向上在另一侧上比壳110侧端表面更远的壳覆盖物低压侧排放凹部122的第一壳覆盖物低压侧排放凹部122a。壳覆盖物外凹部123被形成为使得壳覆盖物外凹部123的开口定位成不朝向壳110中形成的前述容纳空间，而是朝向壳外凹部115。壳覆盖物低压侧排放凹部122、壳覆盖物凹部连接部124和壳覆盖物外凹部123形成从低压侧排放端口5排放的油的盖低压侧排放通路R4(参考图5)。从低压侧排放端口5排放的油经由壳覆盖物凹部连接部124流入到壳低压侧排放通路R3并且经由第二壳覆壳覆盖物低压侧排放凹部122b和第三壳覆盖物低压侧排放凹部122c流入到外板低压侧通孔66内。
第二壳覆盖物低压侧排放凹部122b和第三壳覆盖物低压侧排放凹部122c形成为具有比第一壳覆盖物低压侧排放凹部122a的深度和宽度更小的深度和宽度。流入到外板低压侧通孔66内的油量少于流入到壳低压侧排放通路R3内的油量。
壳覆盖物吸入凹部125形成于壳覆盖物120朝向外板60的高压侧吸入切口611和低压侧吸入切口612的部分和壳覆盖物120朝向在壳110的内板装配部112的开放侧上更远的空间S1的部分和在径向旋转方向上在凸轮环40的外周向凸轮环表面41外侧的空间。壳覆盖物吸入凹部125在旋转轴线方向上从壳110侧端表面凹进。
壳覆盖物吸入凹部125形成从吸入口116吸入并且然后从高压侧吸入端口2和低压侧吸入端口3吸入到泵腔室内的油的吸入通路R1。
壳覆盖物120包括第一盖凹部127和第二盖凹部128，第一盖凹部127和第二盖凹部128分别定位成朝向外板60的第一通孔67和第二通孔68并且在旋转轴线方向上从壳110侧端表面凹进。
<组装叶片泵1的方法>
在实施例中，叶片泵1以如下方式组装。
内板50装配于壳110的内板装配部112内。壳110和壳覆盖物120利用多个(在实施例中是五个)螺栓而连接到彼此使得内板50的内板凸轮环侧端表面53与凸轮环40的内端表面43接触，并且凸轮环40的外端表面44与外板60的外板凸轮环侧端表面63接触。
内板50的第一凹部536容纳圆柱形或柱状定位销的一端部，圆柱形或柱状定位销穿过形成于凸轮环40中的第一通孔47和形成于外板60中的第一通孔67。壳覆盖物120的第一盖凹部127容纳定位销的另一端部。此外，内板50的第二凹部537容纳圆柱形或柱状定位销的一端部，圆柱形或柱状定位销穿过形成于凸轮环40中的第二通孔48和形成于外板60中的第二通孔68。壳覆盖物120的第二盖凹部128容纳定位销的另一端部。因此，确定了在内板50、凸轮环40、外板60与壳覆盖物120之间的相对位置。
转子20和叶片30容纳于凸轮环40内。旋转轴10的一个端部由壳110的壳轴承111可旋转地支承。在一个端部与另一端部之间的旋转轴10的一部分由壳覆盖物120的盖轴承121可旋转地支承，从外壳100暴露另一端部。
<叶片泵1的操作>
在该实施例中的叶片泵1包括十个叶片30和十个泵腔室，当十个叶片30与凸轮环40的内周向凸轮环表面42接触时，其中的每一个由两个相邻叶片30、在两个相邻叶片30之间的转子20的外周向表面、在两个相邻叶片30之间的内周向凸轮环表面42、内板50的内板凸轮环侧端表面53以及外板60的外板凸轮环侧端表面63形成。在其中将仅关注一个泵腔室的情况下，当旋转轴10旋转一转，并且转子20旋转一转时，泵腔室绕旋转轴10旋转一转。在泵腔室的一转期间，从高压侧吸入端口2吸入的油被压缩使得油压增加，并且然后从高压侧排放端口4排放油。从低压侧吸入端口3吸入的油被压缩使得油压升高，并且然后从低压侧排放端口5排放油。如图7所示，凸轮环40的内周向凸轮环表面42的形状形成为使得在每个旋转角位置从旋转中心C到内周向凸轮环表面42的第一突起42a比从旋转中心C到第二突起42b的距离更长。因此，在该实施例中的叶片泵1从低压侧排放端口5排放一定量的低压油，其大于从高压侧排放端口4排放的油量。由于第二突起42b的基部比第一突起42a的基部更平滑，从高压侧排放端口4排放的油的排放压力高于从低压侧排放端口5排放的油的排放压力。
图12是示出高压油流动的视图。
从高压侧排放端口4排放的油(下文中简称为“高压油”)经由内板50的高压侧排放通孔55流入到空间S2内(在内板装配部112的底部侧上更远)并且然后从高压侧排放端口117排放。经由内板50的高压侧排放通孔55流入到空间S2(在内板装配部112的底部侧上更远)的高压油的一部分经由内板高压侧通孔56流入到转子20的朝向空间S2的叶片凹槽23的柱状凹槽232内。流入到叶片凹槽23的柱状凹槽232内的高压油的一部分流入到外板60的高压侧上游凹部632a内。流入到外板60的高压侧上游凹部632a内的高压油的一部分经由高压侧连接凹部632c(参考图9A)流入到高压侧下游凹部632b内。流入到外板60的高压侧下游凹部632b内的高压油的一部分流入到朝向高压侧下游凹部632b的转子20的叶片凹槽23的柱状凹槽232内并且然后流入到内板50的内板高压侧凹部535内。由于高压侧上游凹部632a、高压侧连接凹部632c和高压侧下游凹部632b被设置成对应于从高压侧吸入端口2到高压侧排放端口4的范围内，高压油流入到对应于高压侧泵腔室的叶片凹槽23的柱状凹槽232内。因此，由于高压油流入到叶片凹槽23的柱状凹槽232内，即使由高压侧泵腔室中的增加的压力油使朝向旋转中心的力施加到叶片30上，叶片30的顶端易于与内周向凸轮环表面42接触。
图13是示出低压油流动的视图。
相比而言，从低压侧排放端口5排放的油(下文中简称为“低压油”)经由外板60的低压侧排放通孔65流入到壳覆盖物低压侧排放凹部122并且然后从低压侧排放口118排放。经由外板60的低压侧排放通孔65流入到壳覆盖物低压侧排放凹部122的第三壳覆盖物低压侧排放凹部122c内的低压油的一部分经由第二壳覆盖物低压侧排放凹部122b和外板低压侧通孔66流入到朝向第三壳覆盖物低压侧排放凹部122c的转子20的叶片凹槽23的柱状凹槽232内。流入到叶片凹槽23的柱状凹槽232内的低压油的一部分流入到内板50的低压侧上游凹部534a内。流入到内板50的低压侧上游凹部534a内的低压油的一部分经由低压侧连接凹部534c(参考图8A)流入到低压侧下游凹部534b内。流入到内板50的低压侧下游凹部534b内的低压油的一部分流入到朝向低压侧下游凹部534b的转子20的叶片凹槽23的柱状凹槽232内并且然后流入到外板60的外板低压侧凹部633内。由于低压侧上游凹部534a、低压侧连接凹部534c和低压侧下游凹部534b被设置成对应于从低压侧吸入端口3到低压侧排放端口5的范围内，低压油流入到对应于低压侧泵腔室的叶片凹槽23的柱状凹槽232内。因此，由于低压油流入到对应于低压侧泵腔室的叶片30的叶片凹槽23的柱状凹槽232内，与其中高压油流入到柱状凹槽232内相比，在叶片30顶端与内周向凸轮环表面42之间的接触压力较低。
<关于形成于内板50中并且朝向转子20的叶片凹槽23的油通路>
在下文中，将描述形成于内板50中的内板高压侧凹部535(即，高压油通路)与内板低压侧凹部534(即，低压油通路)。此外，将描述形成于内板50中的内板高压侧通孔56(即，高压油通路)与内板低压侧凹部534(即，低压油通路)。
图14A和图14B是示出在内板高压侧凹部535与内板低压侧凹部534之间关系，并且在内板高压侧通孔56与内板低压侧凹部534之间关系的视图。图14A是在旋转轴线方向上从一侧观看的内板50的视图。图14B是在旋转轴线方向上从一侧观看的凸轮环40和内板50的视图。
(关于在内板高压侧凹部535与内板低压侧凹部534之间的关系)
高压油从内板高压侧凹部535供应到叶片凹槽23的柱状凹槽232，叶片凹槽23支承叶片30，形成高压侧泵腔室，高压侧泵腔室排放高压油。相比而言，低压油从内板低压侧凹部534供应到叶片凹槽23的柱状凹槽232，叶片凹槽23支承叶片30，形成低压侧泵腔室，低压侧泵腔室排放低压油。在该实施例的叶片泵1中，由在下文中(1)和(2)中描述的构造来实现这种油供应。(1)内板高压侧凹部535与内板低压侧凹部534在旋转方向(周向方向)上在高压侧排放端口4与低压侧吸入端口3之间彼此分隔。(2)在旋转方向(周向方向)上在内板高压侧凹部535与内板低压侧凹部534之间的分隔部大小被设置成内板高压侧凹部535经由叶片凹槽23与内板低压侧凹部534连通，叶片凹槽23定位于内板高压侧凹部535与内板低压侧凹部534之间。
即，如图14A所示，在(1)中所描述的构造中，在旋转方向上为内板高压侧凹部535的下游端部(下文中简称为“下游端”)的内板高压侧凹部下游端535f与在旋转方向上为内板低压侧凹部534的上游端部(下文中简称为“上游端”)的内板低压侧凹部上游端534e不连续。内板低压侧吸入上游分隔件538在旋转方向上定位于内板高压侧凹部下游端535f与内板低压侧凹部上游端534e之间。在内板高压侧凹部535与内板低压侧凹部534之间的内板低压侧吸入上游分隔件538在旋转方向上定位于高压侧排放通孔下游端55f与低压侧吸入凹部上游端532e之间，高压侧排放通孔下游端55f为形成高压侧排放端口4的内板50的高压侧排放通孔55的下游端，低压侧吸入凹部上游端532e为形成低压侧吸入端口3的低压侧吸入凹部(朝向泵腔室的一部分)532的上游端。如图14B所示，在内板高压侧凹部535与内板低压侧凹部534之间的内板低压侧吸入上游分隔件538在旋转方向上定位于高压侧排放凹部下游端433f(443f)与低压侧吸入凹部上游端432e(442e)之间，高压侧排放凹部下游端433f(443f)为形成高压侧排放端口4的凸轮环40的高压侧排放凹部433(443)的下游端，低压侧吸入凹部上游端432e(442e)为形成低压侧吸入端口3的低压侧吸入凹部432(442)的上游端。
图15是示出在旋转方向上内板低压侧吸入上游分隔件538的视图。
在(2)中描述的实施例中，例如，如图15所示，在旋转方向上内板低压侧吸入上游分隔件538的大小538W大于旋转方向上叶片凹槽23的柱状凹槽232的大小232W。换言之，在旋转方向上内板低压侧吸入上游分隔件538的大小538W被设置成使得内板高压侧凹部535和内板低压侧凹部534并不延伸到叶片凹槽23的柱状凹槽232。例如，在其中旋转方向上内板低压侧吸入上游分隔件538的大小538W小于旋转方向上叶片凹槽23的柱状凹槽232的大小232W并且大小538W被设置成使得内板高压侧凹部535和内板低压侧凹部534延伸到叶片凹槽23的柱状凹槽232的情况下，内板高压侧凹部535经由叶片凹槽23与内板低压侧凹部534连通。在其中内板高压侧凹部535经由叶片凹槽23与内板低压侧凹部534连通的情况下，在内板高压侧凹部535中的高压油经由叶片凹槽23流入到内板低压侧凹部534内，并且高压油流入到叶片凹槽23的柱状凹槽232内，叶片凹槽23支承叶片30，形成低压侧泵腔室。在其中高压油流入到叶片凹槽23的柱状凹槽232内的情况下，其中叶片凹槽23支承叶片30，形成低压侧泵腔室，其中叶片30的后端(靠近旋转中心的端部)所定位的叶片凹槽23变得高于其中叶片30的顶端定位的低压侧泵腔室的油的压力。因此，与其中低压油流入到柱状凹槽232内的情况相比，在低压侧泵腔室的叶片30的顶端与内周向凸轮环表面42之间的接触压力增加。因此，可能发生扭矩损失，或者油可能从柱状凹槽232泄漏到叶片30顶端侧上的低压侧泵腔室。在该实施例的构造中，由于内板高压侧凹部535并不经由叶片凹槽23与内板低压侧凹部534连通，那么防止发生扭矩损失或油泄漏。此外，由于在内板高压侧凹部535中的高压油经由叶片凹槽23流入到内板低压侧凹部534内，其中叶片30的后端(靠近旋转中心点端部)定位的叶片凹槽23的柱状凹槽232中的油压变得低于其中叶片30的顶端所定位的高压侧泵腔室中的油压，这是一个问题。在其中叶片30的后端定位的叶片凹槽23的柱状凹槽232的油压变得低于其中叶片30顶端定位的泵腔室中的油压的情况下，油可能从泵腔室向柱状凹槽232泄漏。在该实施例的构造中，由于内板高压侧凹部535并不经由叶片凹槽23与内板低压侧凹部534连通，那么防止油从高压侧泵腔室泄漏到柱状凹槽232内。
关于在内板高压侧通孔56与内板低压侧凹部534之间的关系
高压油从内板高压侧通孔56供应到叶片凹槽23的柱状凹槽232，叶片凹槽23支承叶片30，形成高压侧泵腔室，高压侧泵腔室排放高压油。相比而言，低压油从内板低压侧凹部534供应到叶片凹槽23的柱状凹槽232，叶片凹槽23支承叶片30，形成低压侧泵腔室，低压侧泵腔室排放低压油。在该实施例的叶片泵1中，由在下文中(3)和(4)中描述的构造来实现这种油供应。(3)内板高压侧通孔56与内板低压侧凹部534在旋转方向(周向)上在低压侧排放端口5与高压侧吸入端口2之间彼此分隔。(4)在旋转方向(周向)在内板高压侧通孔56与内板低压侧凹部534之间的分隔部大小被设置成内板高压侧通孔56并不经由叶片凹槽23与内板低压侧凹部534连通，叶片凹槽23定位于内板高压侧通孔56与内板低压侧凹部534之间。
即，如图14A所示，在(3)中描述的构造中，为内板低压侧凹部534的内板低压侧凹部下游端534f并不与为内板高压侧通孔56的上游端的内板高压侧通孔上游端56e连续。内板高压侧吸入上游分隔件539在旋转方向上定位于内板低压侧凹部下游端534f与内板高压侧凹部上游端56e之间。在内板低压侧凹部534与内板高压侧通孔56之间的内板高压侧吸入上游分隔件539在旋转方向上定位于低压侧排放凹部下游端533f与高压侧吸入凹部上游端531e之间，低压侧排放凹部下游端533f为形成低压侧排放端口5的内板50的低压侧排放凹部533的下游端，高压侧吸入凹部上游端531e为形成高压侧吸入端口2的高压侧吸入凹部531(朝向泵腔室的一部分)的上游端。如图14B所示，在内板低压侧凹部534与内板高压侧通孔56之间的内板高压侧吸入上游分隔件539在旋转方向上定位于低压侧排放凹部下游端434f(444f)与高压侧吸入凹部上游端431e(441e)之间，低压侧排放凹部下游端434f(444f)为形成低压侧排放端口5的凸轮环40的低压侧排放凹部434(444)的下游端，高压侧吸入凹部上游端431e(441e)为形成高压侧吸入端口2的高压侧吸入凹部431(441)的上游端。
在(4)中描述的实施例中，例如，如图所示在旋转方向上内板高压侧吸入上游分隔件539的大小大于旋转方向上叶片凹槽23的柱状凹槽232的大小232W。换言之，在旋转方向上内板高压侧吸入上游分隔件539的大小被设置成使得内板低压侧凹部534和内板高压侧通孔56并不延伸到叶片凹槽23的柱状凹槽232。在此构造中，能防止高压油经由叶片凹槽23流入到内板低压侧凹部534内，和高压油流入到叶片凹槽23的柱状凹槽232内，叶片凹槽23支承叶片30，形成低压侧泵腔室，这是由于在内板低压侧凹部534与内板高压侧通孔56经由叶片凹槽23之间的连通造成。因此，与高压油流入到柱状凹槽232内的情况相比，在低压侧泵腔室的叶片30的顶端与内周向凸轮环表面42之间的接触压力减小。因此，防止发生扭矩损失。防止油从柱状凹槽232泄漏到叶片30的顶端侧上的低压侧泵腔室内。此外，能防止油从高压侧泵腔室经由叶片凹槽23流入到柱状凹槽232内，这是由于在内板高压侧通孔56中的高压油经由叶片凹槽23流入到内板低压侧凹部534内造成。
关于形成于外板60中并且朝向转子20的叶片凹槽23的油通路
在下文中，将描述形成于外板60中的外板高压侧凹部632(即，高压油通路)与外板低压侧通孔66(即，低压油通路)。此外，将描述形成于外板60中的外板高压侧凹部632(即，高压油通路)与内板低压侧凹部633(即，低压油通路)。
图16A和图16B是示出在外板高压侧凹部632与外板低压侧通孔66之间关系，在外板低压侧凹部633与外板高压侧凹部632之间关系的视图。图16A是在旋转轴线方向上从另一侧观看的外板60的视图。图16B是在旋转轴线方向上从另一侧观看的凸轮环40和外板60的视图。
(关于在外板高压侧凹部632与外板低压侧通孔66之间的关系)
高压油从外板高压侧凹部632供应到叶片凹槽23的柱状凹槽232，叶片凹槽23支承叶片30，形成高压侧泵腔室，高压侧泵腔室排放高压油。相比而言，低压油从外板低压侧通孔66供应到叶片凹槽23的柱状凹槽232，叶片凹槽23支承叶片30，形成低压侧泵腔室，低压侧泵腔室排放低压油。在该实施例的叶片泵1中，由在下文中(5)和(6)中描述的构造来实现这种油供应。(5)外板高压侧凹部632与外板低压侧通孔66在旋转方向上在高压侧排放端口4与低压侧吸入端口3之间彼此分隔。(6)在旋转方向在外板高压侧凹部632与外板低压侧通孔66之间的分隔部大小被设置成外板高压侧凹部632不经由叶片凹槽23与外板低压侧通孔66连通，叶片凹槽23定位于外板高压侧凹部632与外板低压侧通孔66之间。
即，如图16A所示，在(5)中描述的构造中，为外板高压侧凹部632下游端的外板高压侧凹部下游端632f并不与为外板低压侧通孔66的上游端的外板低压侧通孔上游端66e连续。外板低压侧吸入上游分隔件638在旋转方向上定位于外板高压侧凹部下游端632f与外板低压侧通孔上游端66e之间。在外板高压侧凹部632与外板低压侧通孔66之间的外板低压侧吸入上游分隔件638在旋转方向上定位于高压侧排放凹部下游端631f与低压侧吸入切口上游端612e之间，高压侧排放凹部下游端631f为形成高压侧排放端口4的外板60的高压侧排放凹部631的下游端，低压侧吸入切口上游端612e为形成低压侧吸入端口3的低压侧吸入切口(朝向泵腔室的一部分)612的上游端。如图16B所示，在外板高压侧凹部632与外板低压侧通孔66之间的外板低压侧吸入上游分隔件638在旋转方向上定位于高压侧排放凹部下游端443f(433f)与低压侧吸入凹部上游端442e(432e)之间，高压侧排放凹部下游端443f(433f)为形成高压侧排放端口4的凸轮环40的高压侧排放凹部443(433)的下游端，低压侧吸入凹部上游端442e(432e)为形成低压侧吸入端口3的低压侧吸入凹部442(432)的上游端。
在(6)中描述的构造中，例如，外板低压侧吸入上游分隔件638在旋转方向上的大小大于叶片凹槽23在旋转方向上的柱状凹槽232的大小232W。换言之，例如外板低压侧吸入上游分隔件638在旋转方向上的大小被设置成使得外板高压侧凹部632和内板低压侧通孔66并不延伸到叶片凹槽23的柱状凹槽232。在此构造中，能防止高压油经由叶片凹槽23流入到外板低压侧通孔66内，和高压油流入到叶片凹槽23的柱状凹槽232内，叶片凹槽23支承叶片30，形成低压侧泵腔室，这是由于在外板高压侧凹部632与外板低压侧通孔66之间经由叶片凹槽23连通造成。因此，与高压油流入到柱状凹槽232内的情况相比，在低压侧泵腔室的叶片30的顶端与内周向凸轮环表面42之间的接触压力减小。因此，防止发生扭矩损失。防止油从柱状凹槽232泄漏到叶片30的顶端侧上的低压侧泵腔室内。此外，能防止油从高压侧泵腔室经由叶片凹槽23流入到柱状凹槽232内，这是由于在外板高压侧凹部632中的高压油经由叶片凹槽23流入到外板低压侧通孔66内造成。
关于在外板高压侧凹部632与外板低压侧凹部633之间的关系
高压油从外板高压侧凹部632供应到叶片凹槽23的柱状凹槽232，叶片凹槽23支承叶片30，形成高压侧泵腔室，高压侧泵腔室排放高压油。相比而言，低压油从外板低压侧凹部633供应到叶片凹槽23的柱状凹槽232，叶片凹槽23支承叶片30，形成低压侧泵腔室，低压侧泵腔室排放低压油。在该实施例的叶片泵1中，由在下文中(7)和(8)中描述的构造来实现这种油供应。(7)外板高压侧凹部632与外板低压侧凹部633在旋转方向上在低压侧排放端口5与高压侧吸入端口2之间彼此分隔。(8)在旋转方向上在外板高压侧凹部632与外板低压侧凹部633之间的分隔部大小被设置成外板高压侧凹部632并不经由叶片凹槽23与外板低压侧凹部633连通，叶片凹槽23定位于外板高压侧凹部632与外板低压侧凹部633之间。
即，如图16A所示，在(7)中描述的构造中，为外板低压侧凹部633的外板低压侧凹部下游端633f并不与为外板高压侧凹部632的上游端的外板高压侧凹部上游端632e连续。外板高压侧吸入上游分隔件639在旋转方向上定位于外板低压侧凹部下游端633f与外板高压侧凹部上游端632e之间。在外板低压侧凹部633与外板高压侧凹部632之间的外板高压侧吸入上游分隔件639在旋转方向上定位于低压侧排放通孔下游端65f与高压侧吸入切口上游端611e之间，低压侧排放通孔下游端65f为形成低压侧排放端口5的外板60的低压侧排放通孔65的下游端，高压侧吸入切口上游端611e为形成高压侧吸入端口2的高压侧吸入切口(朝向泵腔室的部分)611的上游端。如图16B所示，在外板低压侧凹部633与外板高压侧凹部632之间的外板高压侧吸入上游分隔件639在旋转方向上定位于低压侧排放凹部下游端444f(434f)与高压侧吸入凹部上游端441e(431e)之间，低压侧排放凹部下游端444f(434f)为形成低压侧排放端口5的凸轮环40的低压侧排放凹部444(434)的下游端，高压侧吸入凹部上游端441e(431e)为形成高压侧吸入端口2的高压侧吸入凹部441(431)的上游端。
在(8)中描述的构造中，例如，外板高压侧吸入上游分隔件639在旋转方向上的大小大于叶片凹槽23在旋转方向上的柱状凹槽232的大小232W。换言之，在旋转方向上外板高压侧吸入上游分隔件639的大小被设置成使得外板低压侧凹部633和内板高压侧凹部632并不延伸到叶片凹槽23的柱状凹槽232。在此构造中，能防止高压油经由叶片凹槽23流入到外板低压侧凹部633内，和高压油流入到叶片凹槽23的柱状凹槽232内，叶片凹槽23支承叶片30，形成低压侧泵腔室，这是由于在外板低压侧凹部633与外板高压侧凹部632之间经由叶片凹槽23连通造成。因此，与高压油流入到柱状凹槽232内的情况相比，在低压侧泵腔室的叶片30的顶端与内周向凸轮环表面42之间的接触压力减小。因此，防止发生扭矩损失。防止油从柱状凹槽232泄漏到叶片30的顶端侧上的低压侧泵腔室内。此外，能防止油从高压侧泵腔室经由叶片凹槽23流入到柱状凹槽232内，这是由于在外板高压侧凹部632中的高压油经由叶片凹槽23流入到外板低压侧凹部633内造成。
内板低压侧吸入上游分隔件538、内板高压侧吸入上游分隔件539、外板低压侧吸入上游分隔件638和外板高压侧吸入上游分隔件639在旋转方向上的大小的上限值
图17A和图17B是示出内板低压侧吸入上游分隔件538在旋转方向上的大小的上限值的视图。
如图17A所示，当为叶片30下游端的叶片下游端30f在旋转方向上定位于高压侧排放端口下游端4f(高压侧排放凹部433(高压侧排放凹部443)的开口的最下游点，高压侧排放凹部433的开口被定位成朝向内周向凸轮环表面42)，高压排放端口下游端4f理想地为高压侧排放端口4的下游端，支承叶片30的叶片凹槽23的所有柱状凹槽232与内板高压侧凹部535连通。即，需要内板高压侧凹部下游端535f(即，内板高压侧凹部535的下游端)定位于该距离(通过从叶片凹槽23的柱状凹槽232在旋转方向上的大小232W减去叶片30在旋转方向上的大小30W而获得)的一半((232W-30W)/2)处或者在高压侧排放端口下游端4f的更下游，高压侧排放端口下游端4f为高压侧排放端口4的下游端。在此构造中，在径向旋转方向中定位于高压侧泵腔室中的叶片30的外端部由引入到叶片凹槽23的柱状凹槽232内的高压油推动，并且因此，叶片30的顶端易于与内周向凸轮环表面42接触。在其中叶片凹槽23的柱状凹槽232在旋转方向上的大小232W与叶片30在旋转方向上的大小30W基本上相同的情况下，为内板高压侧凹部535的下游端的内板高压侧凹部下游端535f可以基本上定位于高压侧排放端口下游端4f处，高压侧排放端口下游端4f为高压侧排放端口4的下游端。
如图17B所示，当为叶片30的上游端的叶片上游端30e在旋转方向上定位于低压侧吸入端口上游端3e(低压侧吸入凹部432(低压侧吸入凹部442)的开口的最上游点，低压侧吸入凹部432的开口被定位成朝向内周向凸轮环表面42)，低压侧吸入端口上游端3e理想地为低压侧吸入端口3的上游端，支承叶片30的叶片凹槽23的所有柱状凹槽232与内板低压侧凹部534连通。即，需要内板低压侧凹部上游端534e(即，内板低压侧凹部534的上游端)定位于该距离(通过从叶片凹槽23的柱状凹槽232在旋转方向上的大小232W减去叶片30在旋转方向上的大小30W而获得)的一半((232W-30W)/2)处或者在低压侧吸入端口上游端3e的更上游，低压侧吸入端口上游端3e为低压侧吸入端口3的上游端。在此构造中，在径向旋转方向上定位于低压侧泵腔室中的叶片30的外端部由低压油推动，并且因此，叶片30的顶端易于与内周向凸轮环表面42接触。在其中叶片凹槽23的柱状凹槽232在旋转方向上的大小232W与叶片30在旋转方向上的大小30W基本上相同的情况下，为内板低压侧凹部534的上游端的内板低压侧凹部上游端534e可以基本上定位于低压侧吸入端口上游端3e处，低压侧吸入端口上游端3e为低压侧排放端口3的上游端。
图18是示出在内板低压侧吸入上游分隔件538、高压侧排放端口4和低压侧吸入端口3之间关系的视图。
从上文提到的描述，当在旋转轴线方向上观看时，理想地，内板低压侧吸入上游分隔件538在旋转方向上的分隔角538A小于或等于在高压侧排放端口4与低压侧吸入端口3之间的端口与端口角34A。换言之，理想地，内板低压侧吸入上游分隔件538在旋转方向上的大小538W被设置为在旋转方向上在高压侧排放端口4与低压侧吸入端口3之间的端口与端口角34A。更具体而言，理想地，内板低压侧吸入上游分隔件538的分隔角538A小于或等于在高压侧排放端口下游端4f与低压侧吸入端口上游端3e之间的端口与端口角34A，高压侧排放端口下游端4f为高压侧排放端口4的下游端，低压侧吸入端口上游端3e为低压侧吸入端口3的上游端。当在旋转轴线方向上观看时，在旋转方向上在高压侧排放端口下游端4f与低压侧吸入端口上游端3e之间的端口与端口角度34A是由连接高压侧排放端口下游端4f与旋转中心C的线与连接低压侧吸入端口上游端3e与旋转中心C的线之间所形成的锐角。
由于相同原因，当在旋转轴线观看时，理想地，外板低压侧吸入上游分隔器638的旋转角小于或等于在高压侧排放端口下游端4f与低压侧吸入端口上游端3e之间的角度，高压侧排放端口下游端4f为高压侧排放端口4的下游端，低压侧吸入端口上游端3e为低压侧吸入端口3的上游端。
当为叶片30的下游端的叶片下游端30f定位于低压侧排放端口下游端(未图示)(低压侧排放凹部434(低压侧排放凹部444)的开口的最下游点，低压侧排放凹部434的开口被定位成朝向内周向凸轮环表面42)，低压排放端口下游端理想地为低压侧排放端口5的下游端，支承叶片30的叶片凹槽23的所有柱状凹槽232与内板低压侧凹部534连通。即，需要内板低压侧凹部下游端534f(参考图14A和图14B)(即，内板低压侧凹部534的下游端)定位于该距离(通过从叶片凹槽23的柱状凹槽232在旋转方向上的大小232W减去叶片30在旋转方向上的大小30W而获得)的一半((232W-30W)/2)处或者在低压侧排放端口下游端的更下游，低压侧排放端口下游端为低压侧排放端口5的下游端。在此构造中，在径向旋转方向中定位于低压侧泵腔室中的叶片30的外端部由引入到叶片凹槽23的柱状凹槽232内的低压油推动，并且因此，叶片30的顶端易于与内周向凸轮环表面42接触。在其中叶片凹槽23的柱状凹槽232在旋转方向上的大小232W与叶片30在旋转方向上的大小30W基本上相同的情况下，为内板低压侧凹部534下游端的内板低压侧凹部下游端534f可以基本上定位于低压侧排放端口下游端处，低压侧排放端口下游端为低压侧排放端口5的下游端。
当为叶片30的上游端的叶片上游端30e定位于高压侧吸入端口上游端(未图示)(高压侧吸入凹部431(高压侧吸入凹部441)的开口的最上游点，高压侧吸入凹部431的开口被定位成朝向内周向凸轮环表面42)，高压侧吸入端口上游端理想地为高压侧吸入端口2的上游端，支承叶片30的叶片凹槽23的所有柱状凹槽232与内板高压侧通孔56连通。即，需要内板高压侧通孔上游端56e(参考图14A和图14B)(即，内板高压侧通孔56的上游端)定位于该距离(通过从叶片凹槽23的柱状凹槽232在旋转方向上的大小232W减去叶片30在旋转方向上的大小30W而获得)的一半((232W-30W)/2)处或者在高压侧吸入端口上游端的更上游，高压侧吸入端口上游端为高压侧吸入端口2的上游端。在此构造中，在径向旋转方向上定位于高压侧泵腔室中的叶片30的外端部由高压油推动，并且因此，叶片30顶端易于与内周向凸轮环表面42接触。在其中叶片凹槽23的柱状凹槽232在旋转方向上的大小232W与叶片30在旋转方向上的大小30W基本上相同的情况下，为内板高压侧通孔56的上游端的内板高压侧通孔上游端56e可以基本上定位于高压侧吸入端口上游端处，高压侧吸入端口上游端为高压侧吸入端口2的上游端。
从上文提到的描述，当在旋转轴线方向上观看时，理想地，内板高压侧吸入上游分隔件539上的旋转角小于或等于在低压侧排放端口5与高压侧吸入端口2之间的角度。换言之，理想地，内板高压侧吸入上游分隔件539在旋转方向上的大小被设置为在低压侧排放端口5与高压侧吸入端口2之间的角度范围的值。更具体而言，理想地，内板高压侧吸入上游分隔件539的旋转角小于或等于在低压侧排放端口下游端与高压侧吸入端口上游端之间的角度，低压侧排放端口下游端为低压侧排放端口5的下游端，高压侧吸入端口上游端为高压侧吸入端口2的上游端。当在旋转轴线方向上观看时，在低压侧排放端口下游端与高压侧吸入端口上游端之间的角度是由连接低压侧排放端口下游端与旋转中心C的线与连接高压侧吸入端口上游端与旋转中心C的线之间所形成的锐角。
由于相同原因，当在旋转轴线方向观看时，理想地，外板高压侧吸入上游分隔件639的旋转角小于或等于在低压侧排放端口下游端与高压侧吸入端口上游端之间的角度，低压侧排放端口下游端为低压侧排放端口5的下游端，高压侧吸入端口上游端为高压侧吸入端口2的上游端。
在该实施例的泵中，(1)内板高压侧凹部535与内板低压侧凹部534在高压侧排放端口4与低压侧吸入端口3之间彼此分隔，(3)内板高压侧通孔56与内板低压侧凹部534在低压侧排放端口5与高压侧吸入端口2之间彼此分隔，(5)外板高压侧凹部632与外板低压侧通孔66在高压侧排放端口4与低压侧吸入端口3之间彼此分隔；以及(7)外板高压侧凹部632与外板低压侧凹部633在低压侧排放端口5与高压侧吸入端口2之间彼此分隔。通过将凸轮环40的内周向凸轮环表面42形成为不同形状而不是将高压侧吸入端口和低压侧吸入端口和高压侧排放端口和低压侧排放端口形成为不同形状而实现了这些分隔并且将油压增加到两个不同压力。然而，本发明并不限于这种类型的泵。例如，本发明可以应用于一种泵，其中，凸轮环40的内周向凸轮环表面42具有均匀形状，并且从泵室排放的油的通路形成不同形状，例如，排放端口具有不同形状，使得油压可以增大至两个不同压力。
<柱状凹槽232的压力变化>
图19是示出凸轮环40与供应给柱状凹槽232的油的压力之间的关系的图表。更具体地，图19是示出凸轮环40的内周向凸轮环表面42的形状(参考图2)、供应给柱状凹槽232的油的压力、内板50和外板60之间的关系的图表。
下文中，将参考图19描述供应给柱状凹槽232的油的压力的变化。
首先，如参考图7所描述的，凸轮环40的内周向凸轮环表面42上存在两个突起(第一突起42a和第二突起42b)，使得从旋转中心C(参考图6)到内周向凸轮环表面42的距离随着旋转角而变化。旋转中心C到内周向凸轮环表面42的除了这两个突起以外的部分的距离是最小值。下文中，最小值区域可以指从旋转中心C到内周向凸轮环表面42的距离是最小值的区域。最小值区域的旋转角可以被称为角Ga。
供应给柱状凹槽232的油的压力与转子20的旋转角对应地变化(参考图3)。具体地，如图19中所示，高压油(处于第二压力的工作流体)在与第一突起42a对应的旋转角下供应给叶片凹槽23的柱状凹槽232。低压油(处于第一压力的工作流体)在与第二突起42b对应的旋转角下供应给叶片凹槽23的柱状凹槽232。
高压油供应给柱状凹槽232下的角范围不重叠并且被定位成远离低压油供应给柱状凹槽232的角范围。在进一步描述中，随着转子20旋转，低压油至柱状凹槽232的供应结束时的角与高压油随后至这些柱状凹槽的供应开始时的角之间的角差为角Ga，并且高压油至这些柱状凹槽的供应结束时的角与低压油随后至这些柱状凹槽的供应开始时的角之间的角差为角Ga。换言之，在所示实例中，这些角差基本上相等。
换言之，内板50的内板高压侧吸入上游分隔件539的大小(周向长度)与内板低压侧吸入上游分隔件538在旋转方向上的大小(周向长度)基本上相同。外板60的外板高压侧吸入上游分隔件639在旋转方向上的大小与外板低压侧吸入上游分隔件638在旋转方向上的大小基本上相同。
内板高压供应区域59指高压油沿着旋转方向连续供应给柱状凹槽232的内板50区域。内板高压供应区域59是沿旋转方向从内板高压侧通孔56的内板高压侧通孔上游端56e到内板高压侧凹部535的内板高压侧凹部下游端535f的区域。内板低压侧凹部534是低压油沿着旋转方向连续供应给柱状凹槽232的内板50区域。
内板低压侧凹部534的内板低压侧凹部下游端534f与内板高压供应区域59的上游端(内板高压侧通孔上游端56e)之间沿旋转方向的大小基本上与内板高压供应区域59的下游端(内板高压侧凹部下游端535f)与内板低压侧凹部上游端534e之间沿旋转方向的大小基本上相同。在所示实例中，内板低压侧凹部534的端部朝向内板高压供应区域59的端部。
外板低压供应区域69指低压油沿着旋转方向连续供应给柱状凹槽232的外板60区域。外板低压供应区域69是沿旋转方向从外板低压侧通孔66的外板低压侧通孔上游端66e到外板低压侧凹部633的外板低压侧凹部下游端633f的区域。外板高压侧凹部632是高压油沿着旋转方向连续供应给柱状凹槽232的外板60区域。
外板低压供应区域69的下游端(外板低压侧凹部下游端633f)与外板高压侧凹部632的外板高压侧凹部上游端632e之间沿旋转方向的大小基本上与外板高压侧凹部632的外部高压侧凹部下游端632f与外板低压供应区域69的上游端(外板低压侧通孔上游端66e)沿旋转方向的大小基本上相同。在所示实例中，外板低压供应部69的端部朝向外板高压侧凹部632的端部。
<另一个实施例>
图20是示出另一个实施例中凸轮环40与供应给柱状凹槽232的油的压力之间的关系的图表。更具体地，图20是示出凸轮环40的内周向凸轮环表面42的形状(参考图2)、供应给柱状凹槽232的油的压力、内板500和外板600之间的关系的图表。
图21A和图21B是示出另一个实施例中内板500与外板600的基本形状的视图。
下文中，将描述内板500和外板600。相同的符号将分配给与内板50和外板60的部分相同的部分，并且将省略其详细说明。
凸轮环40的形状(内周向凸轮环表面42)和转子20(叶片凹槽23)在另一个实施例中与参考图19等等描述的凸轮环40和转子20的形状相同。
下文中，将参考图20描述另一实施例中供应给柱状凹槽232的油的压力的变化。
如参考图19所描述的，在前述实施例中，随着转子20旋转，低压油至柱状凹槽232的供应结束时的角与高压油至这些柱状凹槽的供应开始时的角之间的角差为角Ga，并且高压油至这些柱状凹槽的供应结束时的角与低压油至这些柱状凹槽的供应开始时的角之间的角差也为角Ga。可替代地，这些角差可以彼此不同。
例如，如图20中所示，低压油至柱状凹槽232的供应结束时的角与高压油随后至这些柱状凹槽的供应开始时的角之间的角差(角Gb)可以小于高压油至这些柱状凹槽的供应结束时的角与低压油随后至这些柱状凹槽的供应开始时的角之间的角差(角Gc)。
即，内板500的内板高压侧吸入上游分隔件5390在旋转方向上的大小可以小于(短于)内板低压侧吸入上游分隔件538在旋转方向上的大小基本上相同。换言之，内板低压侧凹部534的内板低压侧凹部下游端534f与内板高压供应区域590的上游端(内板高压侧通孔上游端560e)之间沿旋转方向的大小小于内板高压供应区域590的下游端(内板高压侧凹部下游端535f)与内板低压侧凹部534的内板低压侧凹部上游端534e之间沿旋转方向的大小。
外板600的外板高压侧吸入上游分隔件6390在旋转方向上的大小可以小于外板低压侧吸入上游分隔件638在旋转方向上的大小。即，外板低压供应区域69的下游端(外板低压侧凹部下游端633f)与外板高压侧凹部6320的外板高压侧凹部上游端6320e之间沿旋转方向的大小小于外板高压侧凹部6320的外部高压侧凹部下游端6320f与外板低压供应区域69的上游端(外板低压侧通孔上游端66e)沿旋转方向的大小。
在所示实施例的进一步描述中，内板高压侧通孔上游端560e(其是内板高压侧通孔560的上游端)布置在一个旋转位置上，在该旋转位置，内板高压侧通孔上游端560e在旋转方向上与内周向凸轮环表面42的最小值区域(指图20中的角Ga)重叠。即，在供应给柱状凹槽232的油的压力从低压转换成高压的区域中，内板高压侧通孔上游端560e在旋转方向上位于角(位置)42c的上游侧，在该上游侧，从旋转中心C到内周向凸轮环表面42的距离变得大于最小值。
外板高压侧凹部6320的外板高压侧凹部上游端6320e布置在一个旋转位置上，在该旋转位置，外板高压侧凹部上游端6320e在旋转方向上与内周向凸轮环表面42的最小值区域(指角Ga)重叠。即，外板高压侧凹部上游端6320e在旋转方向上位于角42c的上游侧。
在进一步描述中，如图21A中所示，内板高压侧通孔上游端560e在旋转方向上位于关于旋转中心C与内板低压侧凹部上游端534e点对称的位置的上游侧。
如图21B中所示，外板高压侧凹部上游端6320e在旋转方向上位于关于旋转中心C与外板低压侧通孔上游端66e点对称的位置的上游侧。
其结果是，高压油在叶片30(参考图6A)从泵室内的高压油接收力之前被供应给柱状凹槽232，该力将叶片30推入叶片凹槽23(参考图6A)。高压油在叶片30开始随着转子20(参考图2)旋转而伸出时、即在叶片30的伸出量从最小值增大时已经被供应给柱状凹槽232。其结果是，泵室内的高压油施加将叶片30推入叶片凹槽23的压力，并且防止叶片30的顶端与内周向凸轮环表面42的接触压力减小。即，防止将叶片30的顶端迎着内周向凸轮环表面42推动的压力与预定压力相比变得更加过度或者与预定压力相比更加不足。
内板高压侧通孔上游端560e(或外板高压侧凹部上游端6320e)与角42c(叶片30在该角开始伸出)之间的旋转角差，换言之，内周向凸轮环表面42的在旋转方向上的区域的大小(参考角Gd)(在该区域中，内板高压供应区域590(外板高压侧凹部6320)与最小值区域(参考角Ga)重叠)小于或等于内周向凸轮环表面42的最小值区域的50％、优选地小于或等于45％、并且更优选地小于或等于35％。在旋转方向上的大小被设定成使得内板高压侧吸入上游分隔件5390(外板高压侧吸入上游分隔件6390)大于柱状凹槽232在旋转方向上的大小232W(参考图15)。
在前述描述中，柱状凹槽232是中心侧空间的实例。内板低压侧凹部534和内板高压供应区域590是供应路线和凹部的实例。内板低压侧凹部534是第一供应部的实例。内板高压供应区域590是第二供应部的实例。内板低压侧凹部下游端534f是第一供应部的下游端部的实例。内板高压侧通孔上游端560e是第二供应部的上游端部的实例。内板高压侧凹部下游端535f是第二供应部的下游端部的实例。内板低压侧凹部上游端534e是第一供应部的上游端部的实例。内板500和外板600是一侧构件和另一侧构件的实例。
<修改实例>
图22A是示出在每个旋转角位置从旋转中心到凸轮环40的内周向凸轮环表面42的距离的曲线图。图22B和图22C是示出第一和第二修改实例中供应给柱状凹槽232的油的压力的线形图。
下文中，将参考图19和图20以及图22A至图22C描述这些修改实例。
在图20所示的另一实施例中，根据在叶片30从泵室内的高压油接收将叶片30推入叶片凹槽23的力之前高压油被供应给柱状凹槽232的构造中，防止叶片30的顶端与内周向凸轮环表面42的接触压力减小。然而，本发明不局限于那种构造。
例如，可以采用图22A和图22B所示的模式。即，如在图22B所示的第一修改实例中，低压油的供应结束的时间可以比前述实施例另外延迟。即，可以通过增大供应给柱状凹槽232的油的压力从低压转换成高压的区域中的柱状凹槽232内的油的压力来防止叶片30的顶端与内周向凸轮环表面42的接触压力减小。
具体地，图19中所示的内板低压侧凹部下游端534f(或外板低压侧凹部下游端633f)可以在旋转方向上位于角(位置)42d的下游侧，在该下游侧，从旋转中心C到内周向凸轮环表面42的距离变为最小值。
在图20所示的另一实施例中，角Gb被设定为小于角Gc，然而，本发明不局限于那种构造。
例如，可以采用图22A和图22C所示的模式。即，如在图22C所示的第二修改实例中，角Gh可以大于角Gi。即，高压油的供应结束的时间可以比前述实施例另外延迟。
具体地，图19中所示的内板高压侧凹部下游端535f(或外板高压侧凹部下游端632f)可以在旋转方向上位于角(位置)42e的下游侧，在该下游侧，从旋转中心C到内周向凸轮环表面42的距离变为最小值。
其结果是，防止叶片30的顶端与内周向凸轮环表面42的接触压力减小。
在前述描述中，高压油或低压油被供应给凸轮环40的内周向凸轮环表面42的两个突起(第一突起42a和第二突起42b)中的柱状凹槽232，即，在从旋转中心C到内周向凸轮环表面42的距离大于最小值的区域中。可替代地，供应高压油或低压油的时间和距离大于最小值的区域可以交替变化。
换言之，在前述说明中，就与最小值区域(指角Ga)方面而言已经描述了油被供应给柱状凹槽232的时间；然而，本发明不局限于那种构造。例如，可以相对于除了内周向凸轮环表面42在旋转方向上的最小值区域以外的预定区域内确定油被供应给柱状凹槽232的时间。
在提供了一组内板高压供应区域59(590)和内板低压侧凹部534的条件下给出了前述描述。可替代地，可以提供多组。内板高压供应区域59(590)的数量可以不同于内板低压侧凹部534的数量。类似地，在提供了一组外板高压侧凹部632(6320)和外板低压供应区域69的条件下给出了前述描述。可替代地，可以提供多组。内板高压供应区域59(590)的数量可以不同于内板低压侧凹部534的数量。

Claims (7)

1.一种叶片泵装置，包括：
多个叶片；
转子，其由于从旋转轴接收的旋转力而旋转，并且包括叶片凹槽，所述叶片凹槽从所述转子的外周向表面在径向旋转方向上凹进，使得所述叶片以能在所述径向旋转方向上移动的方式被支撑；以及
凸轮环，其包括朝向所述转子的外周向表面的内周向表面并且包围所述转子，
其中，所述转子的所述叶片凹槽包括中心侧空间，所述中心侧空间是位于所述叶片凹槽的旋转中心侧的空间，容纳工作流体，并且支撑所述叶片，
其中，沿着所述转子的旋转方向提供将所述工作流体供应给所述中心侧空间的供应路线，
其中，所述供应路线包括：
第一供应部，其在第一压力下将所述工作流体供应给所述中心侧空间，以及
第二供应部，其被形成为远离所述第一供应部，并且在高于所述第一压力的第二压力下将所述工作流体供应给所述中心侧空间，以及其中，在所述旋转方向上从所述第一供应部的下游端部到所述第二供应部的上游端部的大小，与在所述旋转方向上从所述第二供应部的下游端部到所述第一供应部的上游端部的大小不同。
2.根据权利要求1所述的叶片泵装置，另外包括：
一侧构件，其在旋转轴线方向上设置于所述凸轮环的一端部侧上以覆盖所述凸轮环的开口；以及
另一侧构件，其在所述旋转轴线方向上设置于所述凸轮环的另一端部侧上以覆盖所述凸轮环的开口，
其中，所述供应路线包括形成在所述一侧构件和所述另一侧构件中的至少一者的凸轮环侧端面上的凹部。
3.根据权利要求2所述的叶片泵装置，其中，所述供应路线包括形成在所述一侧构件和所述另一侧构件的凸轮环侧端面上的凹部。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的叶片泵装置，其中，在从所述第一供应部的所述下游端部到所述第二供应部的所述上游端部在所述旋转方向上的范围内，所述第二供应部的所述上游端部位于其中所述叶片开始伸出的区域的上游侧。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的叶片泵装置，其中，所述第二供应部的所述上游端部位于关于所述转子的旋转中心与所述第一供应部的所述上游端部点对称的位置的上游侧。
6.一种叶片泵装置，包括：
多个叶片；
转子，其由于从旋转轴接收的旋转力而旋转，并且包括叶片凹槽，所述叶片凹槽从所述转子的外周向表面在径向旋转方向上凹进，使得所述叶片以能在所述径向旋转方向上移动方式的被支撑；以及
凸轮环，其包括朝向所述转子的外周向表面的内周向表面并且包围所述转子，
其中，泵室被形成为在所述转子的一次回转过程中在多个不同排放压力下排放工作流体，每个所述泵室是被至少两个相邻叶片、所述转子的外周向表面、和所述凸轮环的内周向表面包围的空间，
其中，所述转子的所述叶片凹槽包括中心侧空间，所述中心侧空间是位于所述叶片凹槽的旋转中心侧的空间，容纳所述工作流体，并且支撑所述叶片，
其中，沿着所述转子的旋转方向提供将所述工作流体供应给所述中心侧空间的供应路线，
其中，所述供应路线包括：
第一供应部，其在第一压力下将所述工作流体供应给所述中心侧空间；以及
第二供应部，其被形成为远离所述第一供应部，并且在高于所述第一压力的第二压力下将所述工作流体供应给所述中心侧空间，以及
其中，在所述泵室内的工作流体的压力从低压转换为高压的区域中，在所述叶片从所述泵室内的处于所述高压的所述工作流体接收力之前，所述第二供应部在所述第二压力下将所述工作流体供应至所述中心侧空间，所述力朝着所述叶片凹槽的内侧推动所述叶片。
7.一种叶片泵装置，包括：
多个叶片；
转子，其由于从旋转轴接收的旋转力而旋转，并且包括叶片凹槽，所述叶片凹槽从所述转子的外周向表面在径向旋转方向上凹进，使得所述叶片以能在所述径向旋转方向上移动的方式被支撑；
凸轮环，其包括朝向所述转子的外周向表面的内周向表面并且包围所述转子；
一侧构件，其在旋转轴线方向上设置于所述凸轮环的一端部侧上以覆盖所述凸轮环的开口；以及
另一侧构件，其在所述旋转轴线方向上设置于所述凸轮环的另一端部侧上以覆盖所述凸轮环的开口，
其中，所述转子的所述叶片凹槽包括中心侧空间，所述中心侧空间是位于所述叶片凹槽的旋转中心侧的空间，容纳工作流体，并且支撑所述叶片，
其中，将所述工作流体供应至所述中心侧空间的供应路线包括凹部，所述凹部沿着所述转子的旋转方向设置在所述一侧构件和所述另一侧构件的凸轮环侧端面上，
其中，所述供应路线包括：
第一供应部，其在第一压力下将所述工作流体供应给所述中心侧空间；以及
第二供应部，其被形成为远离所述第一供应部，并且在高于所述第一压力的第二压力下将所述工作流体供应给所述中心侧空间，
其中，所述第二供应部的下游端部关于所述转子的旋转中心与所述第一供应部的下游端部点对称，并且
其中，所述第二供应部的上游端部位于关于所述转子的旋转中心与所述第一供应部的上游端部点对称的位置的上游侧。
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