CN106939595A - 一种旋挖扩底灌注桩施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种旋挖扩底灌注桩施工工艺，其采用旋挖钻机旋挖成孔，所述旋挖钻机的钻头中间部分的螺片直径相等，上部螺片和下部螺片直径逐渐减小，其包括放样定位、旋挖钻机就位、初步钻进、埋设钢护筒、旋挖成孔、扩底、清孔、吊放钢筋笼、安装导管、灌注混凝土等过程。本发明所公开的旋挖扩底灌注桩施工工艺施工方便、尺寸准确、质量优良。

Description

一种旋挖扩底灌注桩施工工艺

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，尤其涉及一种旋挖扩底灌注桩施工工艺。

背景技术

地基与基础工程是建筑施工的主导工程之一，也是建筑施工技术较为复杂、难度较大、工期较长、占投资较多的分部工程。近年来，随着我国经济建设的迅猛发展，城市建设日益增多，对地基与基础施工的重要性，也日益受到各方的重视和关注。

日前，我国大部分大中型建筑都采用桩基础，而工程桩一般采用两种方式，一种是全部采用人工开挖，虽然成孔质量好，但是机械化程度低，耗费时间长。另一种方式是采用旋挖机成孔，虽然成孔速度快，但由于机械扩底效果较差，孔底清理不干净，成孔质量并不理想。

当采用泥浆护壁时，泥浆的相对密度、粘度、含砂率、胶体率、失水率、泥皮厚、静切力、酸碱度等各项性能的变化都直接影响着钻速、孔壁稳定、孔内净化和预防孔内事故问题等一系列的成孔工艺问题，而现有施工中泥浆通常直接由水、粘土以及膨胀土配置而成，其性能得不到保障。

目前通常采用大质量施力锤制作扩底灌注桩，这种方法的缺点是施力锤对混凝土层的反复捶打，提供向下的压力，使得桩孔产生扩径，但是扩底形状不规则，不能够计算扩底桩具体规格，不利于计算承载力，而且捶打效果具有随机性，不能够选择灌注桩桩体的具体规格。

钻孔桩桩基在钢筋笼下到位后，如果不立即灌注桩基混凝土，桩孔内泥浆中的渣土会再次沉淀，造成桩底沉渣过厚。

由于上述缺陷，目前钻孔灌注桩的质量得不到保证，为保证安全只有提高安全系数，浪费了大量物力财力。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目在于提供一种施工方便、尺寸准确、质量优良的旋挖扩底灌注桩施工工艺。

为达到上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种旋挖扩底灌注桩施工工艺，其采用旋挖钻机旋挖成孔，所述旋挖钻机的钻头中间部分的螺片直径相等，上部螺片和下部螺片直径逐渐减小。

其施工工艺包括以下步骤：

步骤一：放样定位

包括控制点测设和桩位测设；首先进行控制点测设，即根据业主提供的控制网点，将建筑物的主要轴线测设于地面，要求避开桩位、道路、料场；其次，在控制点测设的基础上，采用极坐标法及直角坐标法测设桩位中心，并钉好十字护桩；

步骤二：旋挖钻机就位

将旋挖钻机缓慢移至钻孔平台上，调整钻机，使桩孔处于钻机的工作范围之内，钻机对中前，复核十字护桩中心挂线，满足规范要求后，启动电脑自动复位装置，并对钻机进行调整，使钻杆、钻头的中心与桩位中心点对准，并用垂线复核，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，偏差不大于2cm。

步骤三：初步钻进

初步钻进表土层保证钻杆垂直，缓慢进尺，减少钻杆晃动，钻孔过程中，采取措施防止下雨天雨水流入孔内；

步骤四：埋设钢护筒

钢护筒安放时采用护筒驱动器进行驱动下压，护筒安装到位后，护筒顶面应高出施工地面或平台0.3m，利用护桩十字线中心复核，确保护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%；所述钢护筒壁厚不小于10mm，长度不小于2m，内径比设计桩径大20cm。

步骤五：旋挖成孔；

往孔中加入稳定液，钻机根据预设的桩径开始钻孔，边钻孔边加入稳定液，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后，再调整为正常速度，钻进过程中，根据不同的地质情况选用不同形式的钻头，钻进过程中，经常抽取渣样并与设计地质核对，注意土层变化，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力;钻进一定深度后，将钻头提升到地面，清除钻头内的泥土，然后再次钻孔，如此反复，达到设计深度为止；

步骤六：对桩孔底部进行扩底并进行第一次清孔

将钻机从桩孔内吊起，根据设计桩底直径选择相应的扩底钻头，所述扩底钻头的打开直径可以人为的调节和控制，将扩底钻头固定至钻机下方，确定所述钻头的钻进距离，将所述钻机移入桩孔内，使所述扩底钻头的底部位于桩孔底部，驱动钻机钻进完成预先设定的钻进距离；扩孔完毕后，保持稳定性循环，并继续让扩孔钻头空转，用20-30分钟，把孔底的大块岩渣清除干净；

步骤七：验孔

用测绳测量孔深，用检孔器检测孔径、孔的倾斜度，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍；对桩孔扩底部进行伸缩扩张检测；要求桩孔位中心位置满足偏差不大于10cm，倾斜度≤1‰；

步骤八：吊放钢筋笼

钢筋笼的保护层厚度由圆形同标号细石混凝土垫块来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个呈梅花型布置。

步骤九：安装混凝土导管并进行第二次清孔

混凝土导管采用φ300mm钢管，每节2～3m，底节长度4m，配1～2节1～1.5m的短管；导管接口应连接牢固，接头密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性；导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm；符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度；混凝土导管安装好后进行第二次清孔，要求孔底沉渣厚度不大于50mm，清孔至稳定液比重达到设计要求为止；

步骤十：灌注混凝土

将混凝土导管连接到地泵上，利用地泵提供的压力将混凝土源源不断的送入桩底，在灌注混凝土过程中，灌注水下混凝土要连续进行，不得中断，保证桩身硅质量，直到孔口返浆，以保证桩身硅质量；

步骤十一：拆卸混凝土导管并补浇混凝土

当孔口返出混凝上后停止混凝上浇筑，将混凝土导管振捣提出，边提边分段拆卸导管，直到只剩最后节导管止，导管拆卸到只剩最后一节时应及时对孔内混凝土进行补浇，补浇混凝凝土应超出设计桩顶标高0. 80米，以保证桩头混凝土质量，补浇完成后拆除最后一节导管。

进一步的，在步骤四的埋设钢护筒过程中，对护筒进行定位的具体步骤为：通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底；再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，在钢护筒顶部或底部设置十字线；然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直；在钢护筒周围对称地、均匀地回填设计含水量的粘土，要分层夯实，达到设计密实度，如果护筒底土层不是粘性土，进行挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒。

进一步的，在步骤五中，所述稳定液由水、粘土、膨胀土、重晶石粉、羧钾基纤维素钠组成，含沙率不大于 4%，胶体率不小于95%；对于一般地层，所述稳定液的相对密度在1.05~1. 20，粘度在16~22s；对于易塌地层，所述稳定液的相对密度在1. 20~1. 45，粘度在19~28s；对于岩层，所述稳定液的相对密度在1.10~1.15，粘度在20~35s。

进一步的，在步骤六中，钻挖设备上设有电脑管理施工映视装置系统，操作员根据映像显示控制钻挖设备进行地下扩底作业;所述映像显示装置根据安装在扩展钻头上的扩张度检测器和深度检测器检测的数值，准确的显示钻头在桩孔中的扩张度和深度，并能通过图形显示出来。因此，一般的操作人员就可以根据图像控制扩展钻头，降低了对操作人员的要求，提高了桩孔的加工精度。

进一步的，在步骤八中，制备钢筋笼时，首先提前制作两套成型胎膜，然后钢筋骨架主筋总数的一半分别装入两个胎模中定位，所述的主筋采用完全绑扎成型并与加强筋用U形夹子固定，用吊车将加固好的半套钢筋骨架整体吊起，在空中180度翻身落入另一套胎膜内，绑扎外箍筋，固定保护层垫块，在加强筋处焊十字撑，成型后脱模，绑扎超声波管; 吊钢筋笼时，首先用吊车吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，放入桩孔中，所述的钢筋骨架上端用杠子固定，然后依次再吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，对准下节钢筋骨架徐徐下降，让所述的相邻的钢筋骨架上的超声波管对齐，最后调整钢筋骨架垂直度，垂直度偏差不大于1/200，将所述的超声波管焊接相连，并将相邻的两节钢筋骨架主筋用U形夹子连接，所述的相邻的两节钢筋骨架的主筋搭接长度不小于46D，然后绑扎外箍筋，最后吊起钢筋骨架，抽出所述的杠子，然后重复上述步骤，依次再吊起一节钢筋骨架直到钢筋骨架安装完毕。

进一步的，在步骤九中，第二次清孔施工方法包括以下步骤:(1)在钢导管5的顶部安装一个有高压胶管插入口的特制导管顶节6；所述导管顶节长度1.0m，导管顶节一端与导管丝扣连接，另一端出口向下作为出浆口，出口处设置滤渣筛网9，用于过滤沉渣； (2)在导管内插入下部开有毛细孔7的高压胶管4，将高压胶管4与空压机3连接；(3)开启空压机向导管内送入高压气体，进行气举反循环清孔。

本发明的有益效果：

（1）本发明采用的中间部分螺片直径相等，上部螺片和下部螺片直径逐渐减小的螺旋钻头不用像现有的螺旋钻那样靠螺片上提将孔中土体带出地面，然后再清除，它靠钻头的等径螺片部分提钻时挤土形成的柱状孔来成孔，其扭力、阻力大大减小；钻头的上部为“尖”状，其上拔的阻力大大减小；钻头部分携带泥土极少，免除了频繁清除粘土、淤泥之苦。

（2）采用特定的扩底钻头进行扩底，能够准确的改变桩底尺寸，扩底径段的形状规则；

（3）通过二次清孔能达到孔底无沉渣，大大提高了桩的容许承载力；

（4）采用气举反循环进行第二次清孔，清孔时间短，清渣干净彻底；

（5）在埋设钢护筒过程中，采取一定的步骤对护筒进行定位，保证了成桩的准确性；

（6）钢筋笼采用完全绑扎成型，所有主筋没有焊点，保证了钢筋骨架质量，提高了效率。

附图说明

图1是本发明进行扩底时的示意图（未示出钻杆上的螺片）；

图2是本发明进行第二次清孔时的示意图（未示出钢筋笼与钢护筒）。

图中：1-钻杆；2-扩底钻头；3-空压机；4-高压胶管；5-钢导管；6-导管顶节；7-毛细孔；8-桩孔；9-滤渣筛网。

具体实施方式

一种旋挖扩底灌注桩施工工艺，其采用旋挖钻机旋挖成孔，所述旋挖钻机的钻头中间部分的螺片直径相等，上部螺片和下部螺片直径逐渐减小，即钻头的螺片由等径螺片，上部螺片和下部螺片组成，一般情况下等径螺片部分的长度为1~2米。

其施工工艺包括以下步骤：

步骤一：放样定位

包括控制点测设和桩位测设；首先进行控制点测设，即根据业主提供的控制网点，将建筑物的主要轴线测设于地面，要求避开桩位、道路、料场；其次，在控制点测设的基础上，采用极坐标法及直角坐标法测设桩位中心，并钉好十字护桩；

步骤二：旋挖钻机就位

将旋挖钻机缓慢移至钻孔平台上，调整钻机，使桩孔处于钻机的工作范围之内，钻机对中前，复核十字护桩中心挂线，满足规范要求后，启动电脑自动复位装置，并对钻机进行调整，使钻杆、钻头的中心与桩位中心点对准，并用垂线复核，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，偏差不大于2cm。

步骤三：初步钻进

初步钻进表土层保证钻杆垂直，缓慢进尺，减少钻杆晃动，钻孔过程中，采取措施防止下雨天雨水流入孔内；

步骤四：埋设钢护筒

钢护筒安放时采用护筒驱动器进行驱动下压，护筒安装到位后，护筒顶面应高出施工地面或平台0.3m，利用护桩十字线中心复核，确保护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%；所述钢护筒壁厚不小于10mm，长度不小于2m，内径比设计桩径大20cm。

在埋设钢护筒过程中，对护筒进行定位的具体步骤为：通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底；再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，在钢护筒顶部或底部设置十字线；然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直；在钢护筒周围对称地、均匀地回填设计含水量的粘土，要分层夯实，达到设计密实度，如果护筒底土层不是粘性土，进行挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒。

步骤五：旋挖成孔；

往孔中加入稳定液，钻机根据预设的桩径开始钻孔，边钻孔边加入稳定液，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后，再调整为正常速度，钻进过程中，根据不同的地质情况选用不同形式的钻头，钻进过程中，经常抽取渣样并与设计地质核对，注意土层变化，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力;钻进一定深度后，将钻头提升到地面，清除钻头内的泥土，然后再次钻孔，如此反复，达到设计深度为止；

所述稳定液由水、粘土、膨胀土、重晶石粉、羧钾基纤维素钠组成，含沙率不大于 4%，胶体率不小于95%；对于一般地层，所述稳定液的相对密度在1.05~1. 20，粘度在16~22s；对于易塌地层，所述稳定液的相对密度在1. 20~1. 45，粘度在19~28s；对于岩层，所述稳定液的相对密度在1.10~1.15，粘度在20~35s。

步骤六：对桩孔底部进行扩底并进行第一次清孔

参考附图1，将钻机从桩孔内吊起，根据设计桩底直径选择相应的扩底钻头，所述扩底钻头的打开直径可以人为的调节和控制，将扩底钻头1固定至钻机下方，确定所述钻头的钻进距离，将所述钻机移入桩孔内，使所述扩底钻头的底部位于桩孔底部，驱动钻机钻进完成预先设定的钻进距离；扩孔完毕后，保持稳定性循环，并继续让扩孔钻头空转，用20-30分钟，把孔底的大块岩渣清除干净；

步骤七：验孔

用测绳测量孔深，用检孔器检测孔径、孔的倾斜度，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍；对桩孔扩底部进行伸缩扩张检测；要求桩孔位中心位置满足偏差不大于10cm，倾斜度≤1‰；

步骤八：吊放钢筋笼

钢筋笼的保护层厚度由圆形同标号细石混凝土垫块来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个呈梅花型布置。

制备钢筋笼时，首先提前制作两套成型胎膜，然后钢筋骨架主筋总数的一半分别装入两个胎模中定位，所述的主筋采用完全绑扎成型并与加强筋用U形夹子固定，用吊车将加固好的半套钢筋骨架整体吊起，在空中180度翻身落入另一套胎膜内，绑扎外箍筋，固定保护层垫块，在加强筋处焊十字撑，成型后脱模，绑扎超声波管;

吊放钢筋笼时，首先用吊车吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，放入桩孔中，所述的钢筋骨架上端用杠子固定，然后依次再吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，对准下节钢筋骨架徐徐下降，让所述的相邻的钢筋骨架上的超声波管对齐，最后调整钢筋骨架垂直度，垂直度偏差不大于1/200，将所述的超声波管焊接相连，并将相邻的两节钢筋骨架主筋用U形夹子连接，所述的相邻的两节钢筋骨架的主筋搭接长度不小于46D，然后绑扎外箍筋，最后吊起钢筋骨架，抽出所述的杠子，然后重复上述步骤，依次再吊起一节钢筋骨架直到钢筋骨架安装完毕;

步骤九：安装混凝土导管并进行第二次清孔

混凝土导管采用φ300mm钢管，每节2～3m，底节长度4m，配1～2节1～1.5m的短管；导管接口应连接牢固，接头密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性；导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm；符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度；混凝土导管安装好后进行第二次清孔，要求孔底沉渣不大于50mm，清孔至稳定液比重达到设计要求为止；

参考附图2，第二次清孔施工方法包括以下步骤:(1)在钢导管5的顶部安装一个有高压胶管插入口的特制导管顶节6；所述导管顶节长度1.0m，导管顶节一端与导管丝扣连接，另一端出口向下作为出浆口，出口处设置滤渣筛网9，用于过滤沉渣； (2)在导管内插入下部开有毛细孔7的高压胶管4，将高压胶管4与空压机3连接；(3)开启空压机向导管内送入高压气体，进行气举反循环清孔。

步骤十：灌注混凝土

将混凝土导管连接到地泵上，利用地泵提供的压力将混凝土源源不断的送入桩底，在灌注混凝土过程中，灌注水下混凝土要连续进行，不得中断，保证桩身硅质量，直到孔口返浆，以保证桩身硅质量；

步骤十一：拆卸混凝土导管并补浇混凝土

当孔口返出混凝上后停止混凝上浇筑，将混凝土导管振捣提出，边提边分段拆卸导管，直到只剩最后节导管止，导管拆卸到只剩最后一节时应及时对孔内混凝土进行补浇，补浇混凝凝土应超出设计桩顶标高0. 80米，以保证桩头混凝土质量，补浇完成后拆除最后一节导管。

Claims (6)

1.一种旋挖扩底灌注桩施工工艺，其采用旋挖钻机旋挖成孔，所述旋挖钻机的钻头中间部分的螺片直径相等，上部螺片和下部螺片直径逐渐减小，其特征在于包括以下步骤：

步骤一：放样定位

步骤二：旋挖钻机就位

将旋挖钻机缓慢移至钻孔平台上，调整钻机，使桩孔处于钻机的工作范围之内，钻机对中前，复核十字护桩中心挂线，满足规范要求后，启动电脑自动复位装置，并对钻机进行调整，使钻杆、钻头的中心与桩位中心点对准，并用垂线复核，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，偏差不大于2cm；

步骤三：初步钻进

步骤四：埋设钢护筒

步骤五：旋挖成孔

往孔中加入稳定液，钻机根据预设的桩径开始钻孔，边钻孔边加入稳定液，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后，再调整为正常速度，钻进过程中，根据不同的地质情况选用不同形式的钻头；

步骤六：对桩孔底部进行扩底并进行第一次清孔

将钻机从桩孔内吊起，根据设计桩底直径选择相应的扩底钻头，所述扩底钻头的打开直径可以人为的调节和控制，将扩底钻头固定至钻机下方，确定所述钻头的钻进距离，将所述钻机移入桩孔内，使所述扩底钻头的底部位于桩孔底部，驱动钻机钻进完成预先设定的钻进距离；扩孔完毕后，保持稳定液循环，并继续让扩孔钻头空转，用20-30分钟，把孔底的大块岩渣清除干净；

步骤七：验孔

步骤八：吊放钢筋笼

钢筋笼的保护层厚度由圆形同标号细石混凝土垫块来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个呈梅花型布置；

步骤九：安装混凝土导管并进行第二次清孔

混凝土导管采用φ300mm钢管，每节2～3m，底节长度4m，配1～2节1～1.5m的短管；混凝土导管安装好后进行第二次清孔，要求孔底沉渣不大于50mm，清孔至稳定液比重达到设计要求为止；

步骤十：灌注混凝土

步骤十一：拆卸混凝土导管并补浇混凝土。

2.根据权利要求1所述的一种旋挖扩底灌注桩施工工艺，其特征在于，在所述步骤五中，所述稳定液由水、粘土、膨胀土、重晶石粉以及羧钾基纤维素钠组成，含沙率不大于 4%，胶体率不小于95%；对于一般地层，所述稳定液的相对密度在1.05~1. 20，粘度在16~22s；对于易塌地层，所述稳定液的相对密度在1. 20~1. 45，粘度在19~28s；对于岩层，所述稳定液的相对密度在1.10~1.15，粘度在20~35s。

3.根据权利要求2所述的一种旋挖扩底灌注桩施工工艺，其特征在于，在所述步骤九中，第二次清孔施工方法包括以下步骤:(1)在钢导管的顶部安装一个有高压胶管插入口的特制导管顶节；所述导管顶节长度1.0m，导管顶节一端与导管丝扣连接，另一端出口向下作为出浆口，出口处设置滤渣筛网，用于过滤沉渣； (2)在导管内插入下部开有毛细孔的高压胶管，将高压胶管与空压机连接；(3)开启空压机向导管内送入高压气体，进行气举反循环清孔。

4.根据权利要求3所述的一种旋挖扩底灌注桩施工工艺，其特征在于，在所述步骤四的埋设钢护筒过程中，对护筒进行定位的具体步骤为：通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底；再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，在钢护筒顶部或底部设置十字线；然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直；在钢护筒周围对称地、均匀地回填设计含水量的粘土，要分层夯实，达到设计密实度，如果护筒底土层不是粘性土，进行挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒。

5.根据权利要求4所述的一种旋挖扩底灌注桩施工工艺，其特征在于，对于所述步骤八，钢筋笼制备时，提前制作两套成型胎膜，然后将钢筋骨架主筋总数的一半分别装入两个胎模中定位，所述的主筋采用完全绑扎成型并与加强筋用U形夹子固定，用吊车将加固好的半套钢筋骨架整体吊起，在空中180度翻身落入另一套胎膜内，绑扎外箍筋，固定保护层垫块，在加强筋处焊十字撑，成型后脱模，绑扎超声波管; 吊装钢筋笼时，首先用吊车吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，放入桩孔中，所述的钢筋骨架上端用杠子固定，然后依次再吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，对准下节钢筋骨架徐徐下降，让所述的相邻的钢筋骨架上的超声波管对齐，最后调整钢筋骨架垂直度，垂直度偏差不大于1/200，将所述的超声波管焊接相连，并将相邻的两节钢筋骨架主筋用U形夹子连接，所述的相邻的两节钢筋骨架的主筋搭接长度不小于46D，然后绑扎外箍筋，最后吊起钢筋骨架，抽出所述的杠子，然后重复上述步骤，依次再吊起一节钢筋骨架直到钢筋骨架安装完毕。

6.根据权利要求5所述的一种旋挖扩底灌注桩施工工艺，其特征在于，对于所述步骤十一，当孔口返出混凝上后停止混凝上浇筑，将混凝土导管振捣提出，边提边分段拆卸导管，直到只剩最后节导管止，导管拆卸到只剩最后一节时应及时对孔内混凝土进行补浇，补浇混凝凝土应超出设计桩顶标高0.8米，以保证桩头混凝土质量，补浇完成后拆除最后一节导管。