CN106939373B

CN106939373B - 一种烧结燃料粒度的控制方法

Info

Publication number: CN106939373B
Application number: CN201710100489.3A
Authority: CN
Inventors: 安钢; 史凤奎; 石江山; 裴元东; 陈绍国; 程峥明; 王同宾; 康海军; 赵景军; 罗尧升; 刘伯洋; 马怀营; 潘文; 霍吉祥; 杨珊; 戴�峰; 陈艳波; 郑朋超; 孟令杰
Original assignee: Shougang Group Co Ltd; Shougang Jingtang United Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Shougang Group Co Ltd; Shougang Jingtang United Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2017-02-23
Filing date: 2017-02-23
Publication date: 2019-02-01
Anticipated expiration: 2037-02-23
Also published as: CN106939373A

Abstract

本发明公开了一种烧结燃料粒度的控制方法，属于烧结技术领域。所述控制方法包括：控制烧结原料的平均粒径D为2.5‑6.5mm；根据所述烧结原料的平均粒径调节烧结燃料平均粒径，控制所述烧结燃料的平均粒径d为1.5‑3mm，同时，控制所述烧结燃料平均粒径与所述烧结原料平均粒径的比值范围为0.3≤d/D≤0.6。本发明根据烧结原料粒度对烧结燃料粒度进行调节，使烧结燃料粒度与烧结原料粒度合理匹配，燃料燃烧速度适中，烧结料层透气性好，液相反应完全，达到提高烧结矿质量和降低燃耗的技术效果。

Description

一种烧结燃料粒度的控制方法

技术领域

本发明涉及烧结技术领域，特别涉及一种烧结燃料粒度的控制方法。

背景技术

烧结矿是高炉生产中的主要含铁原料，它是将高炉返矿，烧结返矿，混匀矿，燃料及熔剂按照一定的比例组成混合料，配以适量水分，经混合制粒后在烧结机上烧结形成块状料的过程。影响烧结矿质量的因素很多，需要在烧结之前确定不同铁矿粉的适宜配比、燃料、熔剂的加入量，以满足高炉炉料结构的要求。

燃料的粒度对烧结过程影响较大，从烧结过程中碳燃烧的动力学和热力学分析可知：1)当固体燃料的粒度过大时：燃烧速度变慢，燃烧带加宽，烧结料层透气性变差，垂直烧结速度和烧结机利用系数降低。在烧结布料过程中，大颗粒焦粉或煤粉会因偏析而在烧结料层下部集中，由于自动蓄热的作用使下层热量明显高于上层，从而出现过熔现象，进而导致烧结料层的透气性下降。2)当固体燃料粒度过小时：碳燃烧速度过快，液相反应不完全，烧结矿强度和烧结成品率降低，烧结机利用系数降低。因而，在实际烧结生产过程中，应该确定适宜的固体燃料粒度范围。

由于市场资源和采购的原因，烧结用原料的种类不可避免常发生变化，其粒度也在发生波动；而传统的烧结燃料的控制一定程度上是稳定不波动的，即随着原料粒度的波动燃料粒度一般不做调整，或者仅根据烧结矿质量变化对燃料粒度进行被动调整，存在烧结燃料粒度与烧结原料粒度不匹配的问题。

发明内容

本发明通过提供一种烧结燃料粒度的控制方法，解决了现有技术中烧结燃料与烧结原料粒度不匹配的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种烧结燃料粒度的控制方法，包括：

控制烧结原料的平均粒径D为2.5-6.5mm；

根据所述烧结原料的平均粒径调节烧结燃料平均粒径，控制所述烧结燃料的平均粒径d为1.5-3mm，同时，控制所述烧结燃料平均粒径与所述烧结原料平均粒径的比值范围为0.3≤d/D≤0.6。

进一步地，在所述烧结燃料中，粒级≤3mm的烧结燃料占全部烧结燃料的重量百分比为60％-85％。

进一步地，在所述烧结燃料中，颗粒粒级及其所占重量百分比分别为：粒级≤1mm占18％-50％，1mm<粒级≤3mm占30％-45％，3mm<粒级≤5mm占12％-25％，5mm<粒级≤8mm占3％-15％。

进一步地，所述烧结燃料包括焦粉和煤粉，所述煤粉占总烧结燃料的比例≤50％。

进一步地，所述焦粉的平均粒径为1.5-3mm，并且粒级≤3mm的焦粉占全部焦粉的重量百分比为60％-85％；所述煤粉的平均粒径为1.75-2mm，并且粒级≤3mm的煤粉占全部煤粉的重量百分比为60％-85％。

进一步地，在所述控制方法中，若烧结原料的平均粒径D较大使d/D<0.3，则减轻燃料破碎方式以提高燃料平均粒径d，使0.3≤d/D≤0.6。

进一步地，在所述控制方法中，若烧结原料的平均粒径D较小使d/D>0.6，则提高燃料破碎方式以减小燃料平均粒径d，使0.3≤d/D≤0.6。

进一步地，所述燃料破碎方式通过四辊和对辊破碎机控制。

本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例中提供的烧结燃料粒度的控制方法，包括：控制烧结原料的平均粒径D为2.5-6.5mm；根据所述烧结原料的平均粒径调节烧结燃料平均粒径，控制所述烧结燃料的平均粒径d为1.5-3mm，同时，控制所述烧结燃料平均粒径与所述烧结原料平均粒径的比值范围为0.3≤d/D≤0.6。由于主动根据烧结原料粒度对烧结燃料粒度进行调节，控制烧结燃料平均粒径与烧结原料平均粒径的比值在0.3-0.6范围内，使烧结燃料粒度与烧结原料粒度合理匹配，燃料燃烧速度适中，烧结料层透气性好，液相反应完全，解决了现有技术中烧结燃料与烧结原料粒度不匹配的技术问题，达到提高烧结矿质量和降低燃耗的技术效果。

附图说明

图1是本发明实施例提供的烧结燃料粒度的控制方法的控制过程示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供一种烧结燃料粒度的控制方法，解决了现有技术中烧结燃料与烧结原料粒度不匹配的技术问题，达到提高烧结矿质量和降低燃耗的技术效果。

为解决上述技术问题，本发明实施例总体思路如下：

本发明实施例提供一种烧结燃料粒度的控制方法，包括：

控制烧结原料的平均粒径D为2.5-6.5mm；

通过上述内容可以看出，由于本发明实施例根据烧结原料粒度对烧结燃料粒度进行调节，控制烧结燃料平均粒径与烧结原料平均粒径的比值在0.3-0.6范围内，使烧结燃料粒度与烧结原料粒度合理匹配，燃料燃烧速度适中，烧结料层透气性好，液相反应完全，解决了现有技术中烧结燃料与烧结原料粒度不匹配的技术问题，达到提高烧结矿质量和降低燃耗的技术效果。

为了更好的理解上述技术方案，下面通过附图和具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本发明技术方案的详细的说明，而不是对本发明技术方案的限定，在不冲突的情况下，本发明实施例以及实施例中的技术特征可以相互结合。

本发明实施例提供了一种烧结燃料粒度的控制方法，如图1所示，包括：

控制烧结原料的平均粒径D为2.5-6.5mm；

受制于铁矿粉资源的限制，混匀矿通过配矿搭配，其相互搭配的平均粒径基本在2.5-6.5mm的范围波动，若混匀矿粒度过小，则烧结透气性不佳，造成烧结生产过程恶化，影响烧结矿质量；若混匀矿的粒度过大，则透气性过好也不利于烧结反应，同时粒度过大影响烧结矿化反应，容易偏析到料层底部不利于均匀烧结，均会影响烧结矿质量。烧结燃料粒度过大，会影响烧结料层的透气性；燃料粒度过小会使液相反应不完全，影响烧结矿强度和成品率，因此确定合适的燃料粒度范围为1.5-3mm。并且，烧结过程除受烧结原料和烧结燃料本身粒度大小的影响外，在燃料粒度不变的情况下，原料粒度也会影响烧结过程，因此燃料粒度与原料粒度需进行合理的匹配，当0.3≤d/D≤0.6时，燃烧速度适中，烧结料层透气性好，液相反应完全，烧结综合指标较优，d/D小于0.3或大于0.6均会影响烧结料层透气性或反应速度，从而影响烧结矿质量，且增加燃耗。

优选的，烧结燃料平均粒径为2-3mm，d/D为0.44-0.6，得到的烧结矿综合性能指标较优。

本实施例中，在所述烧结燃料中，粒级≤3mm的烧结燃料占全部烧结燃料的重量百分比为60％-85％，优选60％-75％。如果燃料粒度过细，即≤3mm粒级所占比例过高，则燃料燃烧速度会过快，无法保证烧结充分地粘结；如果燃料过粗，即≤3mm粒级所占比例过低，则烧结透气性可能变差，也不利于烧结矿产质量。而根据烧结理论研究，结合烧结杯试验和工业试验，在该控制区间时，烧结各项指标达到最优化。

优选的，在所述烧结燃料中，颗粒粒级及其所占重量百分比分别为：粒级≤1mm占18％-50％，1mm<粒级≤3mm占30％-45％，3mm<粒级≤5mm占12％-25％，5mm<粒级≤8mm占3％-15％。优选的，粒级≤1mm占18％-35％，1mm<粒级≤3mm占35％-45％，3mm<粒级≤5mm占20％-25％，5mm<粒级≤8mm占5％-15％。粒级表示了颗粒大小范围，采取此粒度级配分布方式，既保证了烧结料层的透气性，又保证了合适的燃烧速度，使液相反应完全，有利于提高烧结成品率，降低燃耗，进一步优化了烧结各项指标。

本实施例中，所述烧结燃料包括焦粉和煤粉，所述煤粉占总烧结燃料的比例≤50％(重量比)。煤粉的热值低，焦粉不足可补充适量煤粉。

优选的，所述焦粉的平均粒径为1.5-3mm，并且粒级≤3mm的焦粉占全部焦粉的重量百分比为60％-85％，优选60％-75％；所述煤粉的平均粒径为1.75-2mm，并且粒级≤3mm的煤粉占全部煤粉的重量百分比为60％-85％，优选60％-75％。如果粒度过细，则燃料燃烧速度会过快，无法保证烧结充分地粘结；如果燃料过粗，则烧结透气性可能变差，也不利于烧结矿产质量。

在本实施例具体实施过程中，若烧结原料的平均粒径D较大使d/D<0.3，则减轻燃料破碎方式以提高燃料平均粒径d，使0.3≤d/D≤0.6。若烧结原料的平均粒径D较小使d/D>0.6，则提高燃料破碎方式以减小燃料平均粒径d，使0.3≤d/D≤0.6。总之，根据烧结原料的平均粒径调节烧结燃料的平均粒径在0.3-0.6范围内。

具体的，在本实施例实施过程中，所述燃料破碎方式通过四辊和对辊破碎机控制。

以下通过实施例对本发明作更详细的描述。这些实施例仅是对本发明最佳实施方式的描述，并不对本发明的范围有任何的限制。

本发明实施例的焦粉粒度分布情况如表1所示。

表1实施例焦粉粒度分布

本发明实施例的烧结原料与烧结燃料粒度控制如表2所示。

表2实施例烧结原料与烧结燃料粒度

本发明实施例的烧结烧结矿粒度分布如表3所示。

表3实施例烧结矿粒度分布

本发明实施例的烧结矿性能指标如表4所示。

表4实施例烧结矿性能指标

通过以上内容可以看出，根据混匀矿平均粒径对焦粉粒径及粒径分布进行调节，使焦粉粒度与混匀矿粒度匹配，各项烧结指标较优，提高了烧结矿质量，降低了燃耗。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims

1.一种烧结燃料粒度的控制方法，其特征在于，包括：

控制烧结原料的平均粒径D为2.5-6.5mm；

根据所述烧结原料的平均粒径调节烧结燃料平均粒径，控制所述烧结燃料的平均粒径d为1.5-3mm，同时，控制所述烧结燃料平均粒径与所述烧结原料平均粒径的比值范围为0.3≤d/D≤0.6；

在所述烧结燃料中，颗粒粒级及其所占重量百分比分别为：粒级≤1mm占18％-50％，1mm<粒级≤3mm占30％-45％，3mm<粒级≤5mm占12％-25％，5mm<粒级≤8mm占3％-15％。

2.如权利要求1所述的烧结燃料粒度的控制方法，其特征在于，在所述烧结燃料中，粒级≤3mm的烧结燃料占全部烧结燃料的重量百分比为60％-85％。

3.如权利要求1所述的烧结燃料粒度的控制方法，其特征在于，所述烧结燃料包括焦粉和煤粉，所述煤粉占总烧结燃料的比例≤50％。

4.如权利要求3所述的烧结燃料粒度的控制方法，其特征在于，所述焦粉的平均粒径为1.5-3mm，并且粒级≤3mm的焦粉占全部焦粉的重量百分比为60％-85％；所述煤粉的平均粒径为1.75-2mm，并且粒级≤3mm的煤粉占全部煤粉的重量百分比为60％-85％。

5.如权利要求1所述的烧结燃料粒度的控制方法，其特征在于，在所述控制方法中，若烧结原料的平均粒径D较大使d/D<0.3，则减轻燃料破碎方式以提高燃料平均粒径d，使0.3≤d/D≤0.6。

6.如权利要求1所述的烧结燃料粒度的控制方法，其特征在于，在所述控制方法中，若烧结原料的平均粒径D较小使d/D>0.6，则提高燃料破碎方式以减小燃料平均粒径d，使0.3≤d/D≤0.6。

7.如权利要求5或6所述的烧结燃料粒度的控制方法，其特征在于，所述燃料破碎方式通过四辊和对辊破碎机控制。