CN106932415B - 一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法 - Google Patents

一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106932415B
CN106932415B CN201710046862.1A CN201710046862A CN106932415B CN 106932415 B CN106932415 B CN 106932415B CN 201710046862 A CN201710046862 A CN 201710046862A CN 106932415 B CN106932415 B CN 106932415B
Authority
CN
China
Prior art keywords
detection
ray source
flat panel
panel detector
ray
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201710046862.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN106932415A (zh
Inventor
占小红
余海松
周俊杰
卜星
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JIANGSU SHENGYANG FIRE DOOR INDUSTRY Co.,Ltd.
Original Assignee
Nanjing University of Aeronautics and Astronautics
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nanjing University of Aeronautics and Astronautics filed Critical Nanjing University of Aeronautics and Astronautics
Priority to CN201710046862.1A priority Critical patent/CN106932415B/zh
Publication of CN106932415A publication Critical patent/CN106932415A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN106932415B publication Critical patent/CN106932415B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N23/00—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00
    • G01N23/02—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00 by transmitting the radiation through the material
    • G01N23/04—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00 by transmitting the radiation through the material and forming images of the material
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/04—Analysing solids
    • G01N29/043—Analysing solids in the interior, e.g. by shear waves
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/04—Analysing solids
    • G01N29/048—Marking the faulty objects
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2223/00—Investigating materials by wave or particle radiation
    • G01N2223/10—Different kinds of radiation or particles
    • G01N2223/101—Different kinds of radiation or particles electromagnetic radiation
    • G01N2223/1016—X-ray
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2223/00—Investigating materials by wave or particle radiation
    • G01N2223/60—Specific applications or type of materials
    • G01N2223/646—Specific applications or type of materials flaws, defects
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
    • G01N2291/02—Indexing codes associated with the analysed material
    • G01N2291/028—Material parameters
    • G01N2291/0289—Internal structure, e.g. defects, grain size, texture
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
    • G01N2291/26—Scanned objects
    • G01N2291/267—Welds

Abstract

本发明公开了一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置，包括X射线源、平板探测器；所述的X射线源位于焊缝工件的焊缝区域上方，平板探测器位于焊缝区域下方；所述的焊缝区域上方还设置有超声相控阵探头；本发明还公开了其检测方法，该方法通过X射线检测以及超声相控阵检测的复合检测方法来检测一个焊接构件的同一部位，用这两种检测方法的两种数据分析同一个位置，互相佐证，解决了现有技术中存在的无法定位缺陷在焊缝三维空间中的具体位置、检测成像效果差等问题。且定位精度更高，准确性更好，检测速度快，能够满足激光焊接缺陷在三维空间内的定位及定量检测。

Description

一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法
技术领域
本发明属于激光焊接接头无损检测领域，尤其指代一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法。
背景技术
激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法。激光焊接过程属热传导型，即激光辐射加热工件表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光功率、焊接速度、保护气流量等参数，使工件熔化，形成特定的熔池。熔池内的液态金属凝固后形成焊缝，从而实现两个被焊工件的连接。激光焊接具有能量密度高，焊接速度快、焊缝的深宽比大、晶粒细小以及热影响区窄等优点。已被成功应用于航空航天，汽车制造以及微小型零件的精密焊接等领域。
激光焊接过程中由于材料熔化迅速、冷却速度快以及受热不均等原因，使得在焊接工艺参数选择不当的情况下，焊缝内易形成孔洞、裂纹等缺陷。在新技术应用的同时，激光焊接缺陷的检测问题也随之而出，对焊接缺陷的无损检测也提出了更高的要求。
目前针对激光焊接缺陷的主要检测方法有目视检测、渗透检测、超声检测和X射线检测。目视检测和渗透检测只可以检测出表面的缺陷。超声检测虽然能检测出焊缝内部的缺陷，但其主要反映缺陷在（y,z）坐标平面内的位置、形状和大小信息，无法准确定位缺陷在焊缝三维空间内的具体位置。X射线检测虽然能检测出焊缝内部的缺陷，但其主要反映缺陷在（x,y）坐标平面内的位置、形状和大小信息，无法准确定位缺陷在焊缝三维空间内的具体位置。
针对以上问题，如何实现激光焊接缺陷高精度三维无损检测成为业界人士关心的重要课题。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的问题，公开了一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法，本发明采用X射线检测以及超声相控阵检测的复合检测方法来检测一个焊接构件的同一部位，用这两种检测方法的两种数据分析同一个位置，互相佐证。解决了现有技术中存在的无法定位缺陷在焊缝三维空间中的具体位置、检测成像效果差等问题。
本发明是这样实现的，一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置，包括X射线源、平板探测器；所述的X射线源位于焊缝工件（母材）的焊缝区域上方，平板探测器位于焊缝区域下方，X射线源与平板探测器表面呈垂直关系，平板探测器表面与焊缝工件呈平行关系；所述的焊缝区域上方还设置有超声相控阵探头。
进一步，所述的X射线源以及平板探测器通过第二数据线缆分别与图像控制单元一端相连，图像控制单元另一端连接于计算机。
进一步，所述的超声相控阵探头通过第一数据线缆与显示器相连。
本发明还公开了一种激光焊接接头专用的复合无损检测方法，该方法的具体步骤如下：
步骤1，酒精擦拭焊缝区域并涂上一层超声检测专用耦合剂；
步骤2，经X射线检测，标注出各缺陷所在的(x,y)坐标位置；
步骤3，经超声相控阵检测，定位出缺陷所在的（y,z）坐标位置；
步骤4，结合上述步骤2以及步骤3所得到的X射线检测结果与超声相控阵检测结果，从而获得缺陷在焊缝内的三维坐标位置。
进一步，所述的步骤1具体为：
1.1， 对激光焊接接头，使用机加工方法将焊缝余高和表面污染物去除，使焊缝表面保持光滑平整；
1.2， 将X射线源置于焊缝区域上方，平板探测器位于焊缝区域下方，X射线源与平板探测器表面呈垂直关系，平板探测器表面与焊缝工件呈平行关系；
1.3， 打开超声相控阵检测仪，设置检测的工艺参数；用酒精擦拭焊缝表面，然后在焊缝表面涂上一层超声检测专用耦合剂。
进一步，所述的步骤2具体为：
2.1，处理设备自动记录检测起始位置，记为坐标原点；
2.2，在确定合适的管电压、管电流之后，启动X射线源，X射线穿透焊缝后，由置于焊缝正下方的平板探测器接收，平板探测器将X射线光信号转化为可见光图像；
2.3，将X射线源放置距焊缝工件表面145mm的位置，使X射线源沿规划的路径匀速移动，在移动X射线源的同时观察计算机中显示的缺陷位置图像，记起始点为坐标原点，经图像处理，标注出各缺陷所在的(x,y)坐标位置。
进一步，所述的步骤3具体为：
3.1，超声相控阵探头随着X射线源在焊缝上沿相同路径匀速移动，观察显示器中显示的回波波形图和回波强度分布图；
3.2，根据所得的回波波形图和回波强度分布图，定位出缺陷所在的（y,z）坐标位置。
本发明与现有技术的有益效果在于：
（1）通过X射线检测和超声相控检测的复合技术，可以在检测过程中实时看到激光焊接焊缝的X射线检测图像和超声相控阵检测图像，结合两者的检测图像，定位出缺陷在焊缝三维空间内的位置，用坐标(x,y,z)表示；定位结果包括缺陷位置，形状和大小等信息；
（2）复合检测方法比单一的检测方法对缺陷的定位精度更高，准确性更好。并且该方法具备检测速度快，检测精度高，检测结果准确等优点，能够满足激光焊接缺陷在三维空间内的定位及定量检测。
附图说明
图1是本发明一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法的焊缝工件示意图；
图2是本发明一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法的装置示意图；
图3是本发明一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法的实施例中X射线检测图像；
图4是本发明一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法的实施例中超声相控阵检测图像；
其中，1-超声相控阵探头，2-X射线源，3-焊缝工件，4-焊缝区域，5-平板探测器，6-第一数据线缆，7-显示器，8-第二数据线缆，9-图像控制单元，10-计算机。
具体实施方式
本发明提供一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚，明确，以及参照附图并举实例对本发明进一步详细说明。应当指出此处所描述的具体实施仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明公开了一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置，如图2所示，包括X射线源2、平板探测器5，所述的X射线源2以及平板探测器5通过第二数据线缆8分别与图像控制单元9一端相连，图像控制单元9另一端连接于计算机10； X射线源2位于焊缝工件3的焊缝区域4上方，平板探测器位于焊缝区域4下方，X射线源2与平板探测器5表面呈垂直关系，平板探测器5表面与焊缝工件3，即与母材呈平行关系；所述的焊缝区域4上方还设置有超声相控阵探头1，所述的超声相控阵探头1通过第一数据线缆6与显示器7相连。
本发明还公开了一种激光焊接接头专用的复合无损检测方法，具体步骤为：
如图1所示焊缝区域4，下面对焊缝区域4进行无损检测，对激光焊接接头，使用机加工方法将焊缝余高和表面污染物去除，使焊缝表面保持光滑平整；将X射线源2移至待检测焊缝区域4上方，规定其检测路径，检测准备工作完毕后，记录初始点位置，记为坐标原点(0,0)，将X射线源放置距焊缝工件3表面145mm的位置，使X射线源2沿规划的路径匀速移动，在移动X射线源2的同时观察计算机10中显示的缺陷位置图像，随着X射线源2的移动，正下方的平板探测器5将射线源发出的射线转化为电子信号，这些电子信号通过第二数据线缆8经过图像控制单元9传输到现场的计算机10，实现实时成像。
如图3所示，以起始点为坐标原点，标出缺陷所在的(x,y)坐标。同时超声相控阵探头1跟随着X射线源2沿相同路径匀速移动，检测到的信号传输至显示器7中，形成回波波形图和回波强度分布图。根据检测结果定位出缺陷所在的(y,z)坐标，如图4所示。
检测过程完成后，结合分析图3的X射线检测结果与图4的超声相控阵检测结果。从图3的X射线检测结果图可以看出，焊缝中心有一条裂纹，宽度大概有1mm。在图4的超声相控阵检测结果图中，只有超过黑色较长基准线的回波才是缺陷回波，图中除了表面回波和底面回波外，在深度1.7mm和2.7mm之间有较强的缺陷回波。由此可以推断出：在该焊缝内，深度在1.7mm至2.7mm之间有一条宽约1mm的裂纹。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置，其特征在于，包括X射线源（2）、平板探测器（5）；所述的X射线源（2）位于焊缝工件（3）的焊缝区域（4）上方，平板探测器（5）位于焊缝区域（4）下方，X射线源（2）与平板探测器（5）表面呈垂直关系，平板探测器（5）表面与焊缝工件（3）呈平行关系；所述的焊缝区域（4）上方还设置有超声相控阵探头（1）；所述的X射线源（2）以及平板探测器（5）通过第二数据线缆（8）分别与图像控制单元（9）一端相连，图像控制单元（9）另一端连接于计算机（10）；所述的超声相控阵探头（1）通过第一数据线缆（6）与显示器（7）相连；所述的X射线源（2）沿规划的路径匀速移动，在移动X射线源（2）的同时观察计算机（10）中显示的缺陷位置图像，随着X射线源（2）的移动，正下方的平板探测器（5）将射线源发出的射线转化为电子信号，这些电子信号通过第二数据线缆（8）经过图像控制单元（9）传输到现场的计算机（10），实现实时成像，同时超声相控阵探头（1）跟随着X射线源（2）沿相同路径匀速移动，检测到的信号传输至显示器（7）。
2.根据权利要求1所述的一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置的检测方法，其特征在于，具体步骤如下：
步骤1，酒精擦拭焊缝区域（4）并涂上一层超声检测专用耦合剂；
步骤2，经X射线检测，标注出各缺陷所在的(x,y)坐标位置；
步骤3，经超声相控阵检测，定位出缺陷所在的（y,z）坐标位置；
步骤4，结合上述步骤2以及步骤3所得到的X射线检测结果与超声相控阵检测结果，从而获得缺陷在焊缝内的三维坐标位置。
3.根据权利要求2所述的一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置的检测方法，其特征在于，所述的步骤1具体为：
1.1，对激光焊接接头，使用机加工方法将焊缝余高和表面污染物去除，使焊缝表面保持光滑平整；
1.2，将X射线源（2）置于焊缝区域（4）上方，平板探测器（5）位于焊缝区域（4）下方，X射线源（2）与平板探测器（5）表面呈垂直关系，平板探测器（5）表面与焊缝工件（3）呈平行关系；
1.3，打开超声相控阵检测仪，设置检测的工艺参数；用酒精擦拭焊缝表面，然后在焊缝表面涂上一层超声检测专用耦合剂。
4.根据权利要求2所述的一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置的检测方法，其特征在于，所述的步骤2具体为：
2.1，处理设备自动记录检测起始位置，记为坐标原点；
2.2，在确定合适的管电压、管电流之后，启动X射线源（2），X射线穿透焊缝后，由置于焊缝正下方的平板探测器（5）接收，平板探测器（5）将X射线光信号转化为可见光图像；
2.3，将X射线源放置距焊缝工件（3）表面145mm的位置，使X射线源沿规划的路径匀速移动，在移动X射线源（2）的同时观察计算机（10）中显示的缺陷位置图像，记起始点为坐标原点，经图像处理，标注出各缺陷所在的(x,y)坐标位置。
5.根据权利要求2所述的一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置的检测方法，其特征在于，所述的步骤3具体为：
3.1，超声相控阵探头（1）随着X射线源（2）在焊缝上沿相同路径匀速移动，观察显示器（7）中显示的回波波形图和回波强度分布图；
3.2，根据所得的回波波形图和回波强度分布图，定位出缺陷所在的（y,z）坐标位置。
CN201710046862.1A 2017-01-22 2017-01-22 一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法 Active CN106932415B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710046862.1A CN106932415B (zh) 2017-01-22 2017-01-22 一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710046862.1A CN106932415B (zh) 2017-01-22 2017-01-22 一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN106932415A CN106932415A (zh) 2017-07-07
CN106932415B true CN106932415B (zh) 2019-10-11

Family

ID=59424534

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710046862.1A Active CN106932415B (zh) 2017-01-22 2017-01-22 一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106932415B (zh)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108008016A (zh) * 2018-01-03 2018-05-08 国网安徽省电力有限公司电力科学研究院 基于x射线与超声联合检测的电力电缆及接头无损检测系统及方法
CN113281363B (zh) * 2021-05-10 2022-10-18 南京航空航天大学 一种铝合金激光焊接结构复合评估装备与方法
CN113376251A (zh) * 2021-06-24 2021-09-10 湖南机电职业技术学院 一种焊接质量自动检测装置及检测方法
CN117161560B (zh) * 2023-11-03 2024-02-06 山东龙口三元铝材有限公司 一种卷材封边焊接装置

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102292123A (zh) * 2008-11-19 2011-12-21 因赛泰克有限公司 闭环凝块消散
CN103380057A (zh) * 2010-09-29 2013-10-30 航空机器股份有限公司 飞机的无损检测的创新系统和方法
CN103760176A (zh) * 2014-01-17 2014-04-30 东南大学 X射线和超声波联合测量多相流动参数的装置与方法
CN103815968A (zh) * 2012-11-15 2014-05-28 通用电气公司 用于x射线和超声成像的系统和方法
CN204228630U (zh) * 2014-09-29 2015-03-25 天津滨孚企业管理咨询有限公司 焊缝成像检测系统
CN104655658A (zh) * 2015-02-10 2015-05-27 西安交通大学 一种大型高温叶片内部缺陷三维无损检测方法
JP2015125030A (ja) * 2013-12-26 2015-07-06 川西　勝三 脂肪量検査装置

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102292123A (zh) * 2008-11-19 2011-12-21 因赛泰克有限公司 闭环凝块消散
CN103380057A (zh) * 2010-09-29 2013-10-30 航空机器股份有限公司 飞机的无损检测的创新系统和方法
CN103815968A (zh) * 2012-11-15 2014-05-28 通用电气公司 用于x射线和超声成像的系统和方法
JP2015125030A (ja) * 2013-12-26 2015-07-06 川西　勝三 脂肪量検査装置
CN103760176A (zh) * 2014-01-17 2014-04-30 东南大学 X射线和超声波联合测量多相流动参数的装置与方法
CN204228630U (zh) * 2014-09-29 2015-03-25 天津滨孚企业管理咨询有限公司 焊缝成像检测系统
CN104655658A (zh) * 2015-02-10 2015-05-27 西安交通大学 一种大型高温叶片内部缺陷三维无损检测方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
面向铝合金激光焊接缺陷检测的X射线实时成像平台研究;周健等;《第二十次全国焊接学术会议论文集》;20151014;1-4页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN106932415A (zh) 2017-07-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106932415B (zh) 一种激光焊接接头专用的复合无损检测装置及方法
US6948369B2 (en) Methods for ultrasonic inspection of spot and seam resistance welds in metallic sheets and a spot weld examination probe system (SWEPS)
CN103969336B (zh) 一种复杂空间焊缝的超声相控阵自动化检测与成像方法
CN103245729B (zh) 一种焊缝内部缺陷的检测方法和装置
CN106814135B (zh) 电弧塞焊接头的相控阵超声自动检测方法
WO2020048373A1 (zh) 一种基于相控阵超声探伤仪的中大径薄壁管无损检测方法
CN111721768A (zh) 一种多信息融合焊缝缺陷探测系统及方法
CN106872492B (zh) 一种增材制造高精度自适应三维无损检测方法
CN205374371U (zh) 一种磁光成像无损检测平台
US20160178581A1 (en) System for evaluating weld quality using eddy currents
CN107132271A (zh) 点结构光及磁光成像双传感焊缝成形及缺陷无损检测方法
CN113281363B (zh) 一种铝合金激光焊接结构复合评估装备与方法
Na et al. Nondestructive evaluation method for standardization of fused filament fabrication based additive manufacturing
CN106841399A (zh) 一种棒材超声自动检测用平底孔对比试块及制备方法
CN113588566B (zh) 基于激光超声的激光点焊微焊点质量检测装置及方法
CN114200019A (zh) 一种聚乙烯管道电熔接头相控阵测试方法及测试系统
CN106706759A (zh) 超超临界发电机组p92钢主蒸汽管道焊接接头缺陷评定方法
KR20130089353A (ko) 스폿용접부의 신뢰성 검사가 가능한 스폿용접기
JP2653532B2 (ja) 表層欠陥検査装置
CN114019024B (zh) 一种测量搭接焊中焊缝下层进入熔深的方法及系统
CN204945069U (zh) 一种浮空器囊体材料热合检测装置
CN116380890A (zh) 一种基于视觉和超声检测的车身焊点检测方法
CN110208389A (zh) 一种检测隧道型缺陷对比试块的制作方法及装置
WO2019207562A1 (en) Improved characterization and classification of spot welds by ultrasonic diagostic techniques
CN107894458A (zh) 铝合金焊接壳体焊缝的相控阵超声检测方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20210319

Address after: 225511 Qiaotou Town Industrial Zone, Jiangyan District, Taizhou City, Jiangsu Province

Patentee after: JIANGSU SHENGYANG FIRE DOOR INDUSTRY Co.,Ltd.

Address before: No. 29, Qinhuai District, Qinhuai District, Nanjing, Jiangsu

Patentee before: Nanjing University of Aeronautics and Astronautics

TR01 Transfer of patent right