CN106907280B - 一种喷油器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及燃油喷射设备领域，提供一种喷油器。该喷油器包括喷油器壳体、直线电机、活塞和喷嘴；喷油器壳体内部形成有容纳腔和油液蓄压腔，直线电机在容纳腔中，油液蓄压腔被第一单向阀分隔成第一、第二蓄压腔；活塞的一端伸入第一蓄压腔，另一端和直线电机连接；当第一蓄压腔中油压达到第一单向阀的开启压力时，油液从第一蓄压腔进入第二蓄压腔；第二蓄压腔壳体上安装有喷嘴，用于油液的喷出。该喷油器通过电机带动活塞运动，以在第一蓄压腔中形成高压油液。并且通过设置第二蓄压腔得到压强稳定的油液，最终从喷嘴喷出高压雾化的油液。显然，该喷油器无需设置高压泵泵油就可以得到高压油液，从而避免了高压泵结构复杂、成本高和控制复杂的问题。

Description

一种喷油器

技术领域

本发明涉及燃油喷射设备领域，尤其涉及一种喷油器。

背景技术

以二冲程发动机为例，传统的二冲程发动机均采用可燃混合气扫气，这样就会造成燃油的短路损失，从而增加油耗，并导致低负荷时混合气中会含有过量的残余废气。因此传统的二冲程发动机普遍存在油耗高、排放差的缺点。

在此基础上，现有技术提出采用电控的缸内直喷喷油器，使得发动机内可以实现缸内分层燃烧。该种缸内直喷喷油器可以通过传感器和其它装置采集节气门的开度、发动机的转速、进气温度、进气压力、冷却水温度、发动机负荷等各种信号，并将这些信号提供给发动机的电控单元，电控单元收到这些信号后，根据内部预先设定的控制程序进行计算，得出发动机每次循环中的最佳燃油喷射量，从而提高发动机的燃油效率、动力性，并改善发动机排放性能。

然而，现有技术中的缸内直喷喷油器，其均需要高压泵泵油，而高压泵需要靠凸轮驱动，从而使得泵油机构结构复杂、成本高且控制复杂。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

本发明的其中一个目的是：提供一种喷油器，解决现有技术中存在的高压泵泵油导致的结构复杂、成本高和控制复杂。

为了实现该目的，本发明提供了一种喷油器，包括喷油器壳体、直线电机、活塞和喷嘴；所述喷油器壳体内部形成有互相连通的容纳腔和油液蓄压腔，所述直线电机设置在所述容纳腔中，所述油液蓄压腔被第一单向阀分隔成第一蓄压腔和第二蓄压腔；所述第一单向阀沿着所述第一蓄压腔至所述第二蓄压腔的方向单向导通；

所述喷油器壳体上形成有进油口和排油口；所述进油口用于向所述容纳腔和所述第一蓄压腔注入油液，所述排油口用于排出所述容纳腔内的油液；所述活塞的一端伸入所述第一蓄压腔，另一端和所述容纳腔中的所述直线电机连接，并在所述直线电机的带动下做往复运动；且当所述第一蓄压腔中油压达到所述第一单向阀的开启压力时，油液从所述第一蓄压腔进入所述第二蓄压腔；所述第二蓄压腔对应的所述喷油器壳体上安装有所述喷嘴，用于油液的喷出。

本发明的技术方案具有以下优点：本发明的喷油器，通过直线电机带动活塞运动，以在第一蓄压腔中形成高压油液。并且通过设置第二蓄压腔得到压强稳定的油液，最终从喷嘴喷出高压雾化的油液。显然，该喷油器无需设置高压泵泵油就可以得到高压油液，从而避免了高压泵结构复杂、成本高和控制复杂的问题。

优选的，所述直线电机为音圈电机，包括磁轭、磁体、第一弹簧、线圈支架和线圈；所述磁轭呈半包围结构，且固定在所述喷油器壳体的内壁上；所述磁体固定在所述磁轭内；所述第一弹簧套设在所述磁体外，一端和所述磁轭固定，另一端和所述线圈支架固定；所述线圈缠绕在所述线圈支架上，用于通入电流以和所述磁体产生磁感应，从而推动所述线圈支架沿着所述第一弹簧的长度方向做直线往复运动；所述活塞和所述直线电机的所述线圈支架连接。

优选的，所述磁轭和所述线圈支架之间形成回油通道，所述磁轭上设置有回油口，所述容纳腔中的油液经过所述回油通道后，通过所述回油口流出所述直线电机，并从所述排油口排出。

优选的，所述活塞包括与所述第一蓄压腔的内壁配合的活塞头，与所述直线电机连接的连接部，以及用于连接所述活塞头和所述连接部的活塞杆；所述活塞杆上套设有第二弹簧，所述第二弹簧位于所述容纳腔中且一端抵接在所述容纳腔对应的内壁上。

优选的，所述活塞内部形成有从所述第一蓄压腔通往所述容纳腔的卸油通道；所述卸油通道中设置有截止阀，用于在所述第一蓄压腔中的油压达到设定值时，断开所述卸油通道。

优选的，所述截止阀包括第三弹簧、第一启闭件以及形成于所述活塞杆中的第一阀座；所述第一启闭件压缩所述第三弹簧至所述第一阀座处时，所述截止阀断开所述卸油通道；所述第一启闭件在所述第三弹簧恢复力作用下离开所述第一阀座时，所述卸油通道导通。

优选的，所述容纳腔和所述第一蓄压腔共用一个所述进油口；在所述进油口和所述第一蓄压腔之间形成进油通道，所述进油通道中设置有第二单向阀，且所述第二单向阀沿着所述第一蓄压腔的进油方向单向导通；所述进油通道上设置有一个旁通油口，用于向所述容纳腔注入油液以对所述直线电机进行冷却。

优选的，所述第二单向阀包括第二启闭件、第四弹簧和形成于所述进油通道中的第二阀座；所述第二启闭件压缩所述第四弹簧以离开所述第二阀座时，所述进油通道导通；所述第二启闭件在所述第四弹簧恢复力作用下运动至所述第二阀座处时，所述进油通道断开。

优选的，所述第一单向阀包括第三阀座、第三启闭件和第五弹簧；所述第三启闭件压缩所述第五弹簧以离开所述第三阀座时，所述第一单向阀导通，使得所述第一蓄压腔中的油液流入所述第二蓄压腔中；所述第三启闭件在所述第五弹簧恢复力作用下运动至所述第三阀座处时，所述第一单向阀截止。

优选的，所述喷嘴为压力式喷嘴，包括：形成于所述喷油器壳体上的喇叭形喷口，安装在所述喇叭形喷口处的顶针，以及套设在所述顶针外的第六弹簧；所述第六弹簧一端抵接所述顶针，另一端抵接所述喷油器壳体；所述顶针包括柱形段和与所述喇叭形喷口配合的渐变段，所述顶针受力使得所述渐变段离开所述喇叭形喷口时，所述喇叭形喷口处喷出雾化油液。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实施例的喷油器的结构示意图；

图2是实施例的音圈电机的结构示意图；

图3是实施例的活塞的结构示意图；

图4是实施例的第一单向阀的结构示意图；

图5是实施例的压力式喷嘴的结构示意图；

图中：1、喷油器壳体；2、排油口；3、磁轭；4、卸油口；5、第一弹簧；6、8、铷铁硼；7、导磁体；9、线圈；10、线圈支架；11、活塞；12、第二弹簧；13、进油口；14、旁通油口；15、第二启闭件；16、第四弹簧；17、第三弹簧；18、第一启闭件；19、第一蓄压腔；20、第五弹簧；21、第三阀座；22、第二蓄压腔；23、第六弹簧；24、顶针；25、第三启闭件。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参见图1，本实施例的喷油器，包括喷油器壳体1、直线电机、活塞11和喷嘴；所述喷油器壳体1内部形成有互相连通的容纳腔和油液蓄压腔，所述直线电机设置在所述容纳腔中，所述油液蓄压腔被第一单向阀分隔成第一蓄压腔19和第二蓄压腔22；所述第一单向阀沿着所述第一蓄压腔19至所述第二蓄压腔22的方向单向导通；所述喷油器壳体1上形成有进油口13和排油口2；所述进油口13用于向所述容纳腔和所述第一蓄压腔19注入油液，所述排油口2用于排出所述容纳腔内的油液；所述活塞11的一端伸入所述第一蓄压腔19，另一端和所述容纳腔中的所述直线电机连接，并在所述直线电机的带动下做往复运动；且当所述第一蓄压腔19中油压达到所述第一单向阀的开启压力时，油液从所述第一蓄压腔19进入所述第二蓄压腔22；所述第二蓄压腔22对应的所述喷油器壳体1上安装有所述喷嘴，用于油液的喷出。

本实施例的喷油器，通过直线电机带动活塞11运动，以在第一蓄压腔19中形成高压油液。并且通过设置第二蓄压腔22得到压强稳定的油液，最终从喷嘴喷出高压雾化的油液。显然，该喷油器无需设置高压泵泵油就可以得到高压油液，从而避免了高压泵结构复杂、成本高和控制复杂的问题。

从附图1中可以看出，本实施例中的容纳腔、第一蓄压腔19和第二蓄压腔22均沿着水平方向设置，且第一蓄压腔19靠近容纳腔设置，第二蓄压腔22远离容纳腔设置。显然，附图1不构成对本实施例中容纳腔、第一蓄压腔19和第二蓄压腔22的位置关系的限制。例如，图1中第二蓄压腔22也可以设置在第一蓄压腔19的下方；或者第二蓄压腔22也可以设置在第一蓄压腔19的上方，等等。

同理，进油口13和排油口2的位置、数量和结构也不受附图的限制，只要进油口13可以向容纳腔和第一蓄压腔19注入油液，且排油口2可以用于排出容纳腔中的油液即可。其中，优选但是不必须进油口13和排油口2的横截面均设计成圆形，从而便于将进油口13和排油口2与相应的管道连接。

需要说明的是，通过进油口13进入容纳腔中的油液，作用在于对容纳腔中的直线电机进行冷却，保证直线电机可以正常工作。因此，容纳腔中的油液通过排油口2回收之后，可以循环利用，从而再次通过进油口13进入喷油器。而进入第一蓄压腔19中的油液，其作用在于达到设定压力之后进入第二蓄压腔22，并最终从喷嘴喷入到发动机缸内。

值得一提的是，本实施例中将直线电机设置在喷油器壳体1中，且通过进油口13进入的油液除了用于向发动机的缸内喷射油液以外，还可以用于冷却直线电机。从而，本实施例的喷油器无需额外设置冷却装置，使得喷油器的结构紧凑、维护更方便，且有利于降低生产成本。

附图1中，当直线电机带动活塞11从左至右运动时，第一蓄压腔19中的油液被压缩，从而使得油液压力增高。直到油液的压力足以开启第一单向阀，此时油液从第一蓄压腔19进入第二蓄压腔22。其中，可以根据需要选择第一单向阀，从而使得进入第二蓄压腔22中的油液油压满足设定要求。

本实施例中，直线电机优选但是不必须采用具有高频响、高精度等优点的音圈电机。

请参见图1和2，音圈电机包括磁轭3、磁体、第一弹簧5、线圈支架10和线圈9。其中，磁轭3呈半包围结构，且固定在所述喷油器壳体1的内壁上；所述磁体固定在所述磁轭3内；所述第一弹簧5套设在所述磁体外，一端和所述磁轭3固定，另一端和所述线圈支架10固定；所述线圈9缠绕在所述线圈支架10的凹槽内，用于通入电流以和所述磁体产生磁感应，从而推动所述线圈支架10沿着所述第一弹簧5的长度方向做直线往复运动。在此基础上，活塞11和所述直线电机的所述线圈支架10连接，从而活塞11在所述线圈支架10的带动下做往复运动。

以图2中的音圈电机为例，在活塞11运动初期，向线圈9中通入反向电流，使得线圈9和磁体相互作用产生向左的安培力，线圈支架10在该向左的安培力作用下压缩第一弹簧5，此时第一弹簧5蓄能；之后对线圈9施加正向电流，使得线圈9和磁体相互作用产生向右的安培力，线圈支架10在该向右的安培力和第一弹簧5弹力共同作用下，带动活塞11朝右运动，以压缩第一蓄压腔19中油液。

其中，磁体优选但是不必须包括两块铷铁硼6、8以及位于两块所述铷铁硼6、8之间的导磁体7。其中，所述铷铁硼6、8的材料为铷铁硼NDFe35。并且，图2中左侧的铷铁硼6的充磁方式为从左向右平行充磁，右侧铷铁硼8的充磁方式为从右向左平行充磁。铷铁硼6、8中间的导磁体7，材料优选采用导磁性能良好的软铁。

优选但是不必须的，磁轭3、第一弹簧5、线圈支架10和磁体的横截面呈圆形或者环形。并且，铷铁硼6、8直径与导磁体7直径相同。其中的“横截面”指的是垂直于第一弹簧5伸缩方向的面。此外，第一弹簧5优选但是不必须采用圆柱形螺旋弹簧，材料为奥氏体不锈钢，从而使得第一弹簧5具有不导磁的特性。

请进一步参见图1和图2，在音圈电机的磁轭3和线圈支架10之间形成回油通道，所述磁轭3上设置有回油口，所述容纳腔中的油液经过所述回油通道后，通过所述回油口流出所述直线电机，并从所述排油口2排出。该种情况下，油液通过进油口13进入容纳腔，并进入回油通道中对线圈9进行冷却，之后温度升高的油液依次通过回油口和排油口2，最终排出喷油器壳体1。

其中，线圈支架10上线圈9的缠绕圈数不受限制，只要保证线圈9的外表面和磁轭3之间留有间隙以形成所述回油通道即可。

需要说明的是，附图2中的音圈电机的结构同样不构成对本实施例中的音圈电机的限制，只要该音圈电机能设置在容纳腔中带动活塞11往复运动，并使得油液可进入容纳腔对该音圈电机进行冷却即可。

请参见图1和图3，所述活塞11包括与所述第一蓄压腔19的内壁配合的活塞11头(图3中未示出活塞11头)，与所述直线电机连接的连接部，以及用于连接所述活塞11头和所述连接部的活塞11杆；所述活塞11杆上套设有第二弹簧12，所述第二弹簧12位于所述容纳腔中且一端抵接在所述容纳腔对应的内壁上。

其中，“所述活塞11包括与所述第一蓄压腔19的内壁配合的活塞11头”，以及“所述第二弹簧12位于所述容纳腔中且一端抵接在所述容纳腔对应的内壁上”，中出现的“内壁”，均是喷油器壳体1的内壁，只是对应的是喷油器的不同部位。

从图1中可以看出，第二弹簧12左端和活塞11的连接部接触，右端抵接在喷油器壳体1的内壁上。当活塞11朝右运动时，第二弹簧12左端在连接部作用下朝第二弹簧12右端压缩。

在此基础上，所述活塞11内部形成有从所述第一蓄压腔19通往所述容纳腔的卸油通道；所述卸油通道中设置有截止阀，用于在所述第一蓄压腔19中的油压达到设定值时，断开所述卸油通道。

从图1中可以看出，线圈支架10和所述活塞11连接处设置有通孔，使得卸油通道中的油液通过该通孔进入线圈支架10内部；并且活塞11的连接部和线圈支架10设置有互相配合的曲面。

请参见图3，截止阀包括第三弹簧17、第一启闭件18以及形成于所述活塞11杆中的第一阀座。其中，在活塞11杆中设置有限位台阶，用于对所述第三弹簧17的左端进行限定。第三弹簧17的右端和第一启闭件18接触，且此处第一启闭件18优选但是不必须呈球形。在所述活塞11杆内表面上位于第三弹簧17的右端位置形成有所述第一阀座。当第一启闭件18右侧受到的油液压力没达到设定值时，第一启闭件18在第三弹簧17的弹力下离开第一阀座，从而在第一阀座和第一启闭件18之间形成油液通路，此时卸油通道导通；反之，当第一启闭件18右侧受到的油液压力足够大时，第三弹簧17被压缩，第一启闭件18在油液压力作用下和第一阀座接触，从而卸油通道被第一启闭件18断开。

当然，任意形式的第一启闭件18和第一阀座，只要能够实现卸油通道的导通和断开，则均包括在本申请的保护范围中。其中，第一阀座除了形成于活塞11杆的内表面之外，也可以采用独立于活塞11杆的阀座形式。并且，活塞11杆中的限位台阶也并非必须，要实现第三弹簧17左端的限位，也可以将第三弹簧17左端和活塞11杆固定，或者采用其它的限位结构。不过如图3中所示的第一阀座和限位台阶，其均可以实现结构的简化。

本实施例中设置卸油通道，且活塞11运动初期，卸油通道内的截止阀处于打开状态，从而卸油通道导通，使得活塞11可以正常无阻甚至加速朝右运动以压缩第一蓄压腔19中的油液。随着活塞11继续往右运动，第一蓄压腔19的压力不断提高，从而在某一时刻，截止阀受第一蓄压腔19中油液作用闭合。在此基础上，活塞11继续朝右运动，第一蓄压腔19中的压力继续升高，当油液的压力达到第一单向阀的开启压力时，第一单向阀打开，油液从第一蓄压腔19进入第二蓄压腔22。活塞11继续往右运动，第一蓄压腔19和第二蓄压腔22压力持续升高，当第二侧蓄压腔的压力达到喷嘴的开启压力时，喷嘴打开完成喷射。

从图1中可以看出，所述容纳腔和所述第一蓄压腔19共用一个所述进油口13；在所述进油口13和所述第一蓄压腔19之间形成进油通道，且所述进油通道中设置有第二单向阀，所述第二单向阀沿着所述第一蓄压腔19的进油方向单向导通；所述进油通道上设置有一个旁通油口14，用于向所述容纳腔注入油液以对所述直线电机进行冷却。

当然，容纳腔和第一蓄压腔19也可以分别采用不同的进油口13，只是该种情况下喷油器壳体1的结构相对复杂。

请进一步参见图1，所述进油通道中形成有第二阀座，所述第二单向阀包括第二启闭件15和第四弹簧16；所述第二启闭件15压缩所述第四弹簧16以离开所述第二阀座时，所述进油通道导通；所述第二启闭件15在所述第四弹簧16恢复力作用下运动至所述第二阀座处时，所述进油通道断开。

从图1中可以看出，第二阀座包括大口径段和小口径段。当进油口13进入的油液压力达到第二单向阀的开启压力时，第二启闭件15压缩第四弹簧16，使得第二启闭件15朝大口径段运动，此时第二启闭件15脱离第二阀座表面。反之，当进油口13进入的油液压力没有达到第二单向阀的开启压力时，第二启闭件15在第四弹簧16的弹力作用下朝小口径段运动，此时第二启闭件15和第二阀座表面接触。

图1中的第二单向阀处于闭合状态。而当第二启闭件15朝进油通道的右下方运动以压缩第四弹簧16时，第二单向阀切换到开启状态。

当然，第二单向阀的结构同样不受附图的限制：例如，第二阀座还可以采用独立于进油通道的阀座形式；并且，其第二启闭件15也并非一定如图所示采用球形结构；此外，压力调节也并不一定要通过弹簧来实现。应当理解的是，任意结构形式的单向阀，只要可以实现进油通道的单向导通，其均应当被包含在本申请的保护范围之内。

需要说明的是，第一单向阀的结构形式不限，只要可以切换第一蓄压腔19和第二蓄压腔22之间的导通和断开即可。本实施例中提供一种如图4所示的第一单向阀，包括第三阀座21(图4中未示出第三阀座21的与第三启闭件25密封配合的部分)、第三启闭件25和第五弹簧20；所述第三启闭件25朝右压缩所述第五弹簧20以离开所述第三阀座21时，所述第一单向阀导通，使得所述第一蓄压腔19中的油液流入所述第二蓄压腔22中；所述第三启闭件25在所述第五弹簧20恢复力作用下朝左运动至所述第三阀座21处时，所述第一单向阀截止。

此处第三启闭件25采用板状启闭件的形式。当然，第三启闭件25也可以采用球形启闭件或者其它任意结构形式的启闭件，只要可以和第三阀座21配合实现第一蓄压腔19和第二蓄压腔22之间的通断即可。并且需要说明的是，本实施例中的第一单向阀，其第三阀座21除了包括图4中的导向部分之外，还包括喷油器壳体1内壁与第三启闭件25密封配合的部分。

请参见图5，本实施例的喷油优选采用压力式喷嘴，包括：形成于所述喷油器壳体1上的喇叭形喷口，安装在所述喇叭形喷口处的顶针24，以及套设在所述顶针24外的第六弹簧23。其中，第六弹簧23一端抵接所述顶针24，另一端抵接所述喷油器壳体1；所述顶针24包括柱形段和与所述喇叭形喷口配合的渐变段，所述顶针24受力使得所述渐变段离开所述喇叭形喷口时，所述喇叭形喷口处喷出雾化油液。

本实施例中，顶针24左端设置有顶针24帽，顶针24帽的右端和第六弹簧23接触并可以压缩第六弹簧23的左端。喷油器壳体1包括设置在顶针24外围的限位部，且第六弹簧23的右端抵接在该限位部上。在限位部和喇叭形喷口之间预留有间隙，从而当顶针24朝右运动时，该间隙和喇叭形喷口之间导通，使得药液可以通过间隙留到喇叭形喷口处。

本实施例附图5的压力式喷嘴，由于针阀的结构呈图5中所示包括圆柱段和圆台段，所以喷油器喷出的油液为中空的伞状，达到更好的雾化效果。

本实施例的喷油器，其不仅可以适用于航空用二冲程发动机的缸内直喷，而且还可以适用于其它二冲程发动机或者四冲程发动机的缸内直喷中。其中，缸内直喷油雾雾化效果更好，燃油效率更好，排放也得到了有效的控制。并且，通过电子控制线圈9中的电流，可以精确的控制喷油器的喷油脉宽进而可以精确的在不同工况喷射不同的喷油量。此外，由于油液蓄压腔包括第一蓄压腔19和第二蓄压腔22，第一蓄压腔19提供高压油液，当油液压力达到第一单向阀开启压力时，第一蓄压腔19中的油液进入第二蓄压腔22。第二蓄压腔22具有高压稳定油液压力的作用，保证喷油器喷油压力的稳定输出。

本实施例的喷油器的工作过程大致如下：

油液由低压泵经进油口13进入喷油器壳体1：一部分经过进油通道进入第一蓄压腔19；另一部分进入容纳腔对直线电机的线圈9进行冷却，流经卸油口4，最后由排油口2排出。活塞11在电磁力的作用下对第一蓄压腔19的油液加压，在每个工作循环中活塞11运动初期，对线圈9施加反向电流，通电线圈9和磁体相互作用产生安培力，反向安培力压缩第一弹簧5，此时第一弹簧5蓄能；之后对线圈9施加正向电流，在安培力和第一弹簧5弹力的共同作用下，线圈支架10推动活塞11朝着第一蓄压腔19所在方向运动。在活塞11运动初期，活塞11内的截止阀处于开启状态，卸油通道导通，使活塞11能加速运动。当第一蓄压腔19油液的压力达到截止阀的截止压力值时，截止阀关闭。随着活塞11的继续运动，第一蓄压腔19的压力不断提高，当油液的压力达到第一单向阀的开启压力时，第一单向阀开启，油液从第一蓄压腔19进入第二蓄压腔22，活塞11继续往右运动，第一蓄压腔19和第二蓄压腔22中的压力持续升高，当第二蓄压腔22的压力达到喷嘴的开启压力时，喷嘴打开完成喷射。

以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种喷油器，其特征在于，包括喷油器壳体、直线电机、活塞和喷嘴；所述喷油器壳体内部形成有互相连通的容纳腔和油液蓄压腔，所述直线电机设置在所述容纳腔中，所述油液蓄压腔被第一单向阀分隔成第一蓄压腔和第二蓄压腔；所述第一单向阀沿着所述第一蓄压腔至所述第二蓄压腔的方向单向导通；

所述喷油器壳体上形成有进油口和排油口；所述进油口用于向所述容纳腔和所述第一蓄压腔注入油液，所述排油口用于排出所述容纳腔内的油液；所述活塞的一端伸入所述第一蓄压腔，另一端和所述容纳腔中的所述直线电机连接，并在所述直线电机的带动下做往复运动；且当所述第一蓄压腔中油压达到所述第一单向阀的开启压力时，油液从所述第一蓄压腔进入所述第二蓄压腔；所述第二蓄压腔对应的所述喷油器壳体上安装有所述喷嘴，用于油液的喷出；

所述活塞内部形成有从所述第一蓄压腔通往所述容纳腔的卸油通道；所述卸油通道中设置有截止阀，用于在所述第一蓄压腔中的油压达到设定值时，断开所述卸油通道。

2.根据权利要求1所述的喷油器，其特征在于，所述直线电机为音圈电机，包括磁轭、磁体、第一弹簧、线圈支架和线圈；所述磁轭呈半包围结构，且固定在所述喷油器壳体的内壁上；所述磁体固定在所述磁轭内；所述第一弹簧套设在所述磁体外，一端和所述磁轭固定，另一端和所述线圈支架固定；所述线圈缠绕在所述线圈支架上，用于通入电流以和所述磁体产生磁感应，从而推动所述线圈支架沿着所述第一弹簧的长度方向做直线往复运动；所述活塞和所述直线电机的所述线圈支架连接。

3.根据权利要求2所述的喷油器，其特征在于，所述磁轭和所述线圈支架之间形成回油通道，所述磁轭上设置有回油口，所述容纳腔中的油液经过所述回油通道后，通过所述回油口流出所述直线电机，并从所述排油口排出。

4.根据权利要求1所述的喷油器，其特征在于，所述活塞包括与所述第一蓄压腔的内壁配合的活塞头，与所述直线电机连接的连接部，以及用于连接所述活塞头和所述连接部的活塞杆；所述活塞杆上套设有第二弹簧，所述第二弹簧位于所述容纳腔中且一端抵接在所述容纳腔对应的内壁上。

5.根据权利要求4所述的喷油器，其特征在于，所述截止阀包括第三弹簧、第一启闭件以及形成于所述活塞杆中的第一阀座；所述第一启闭件压缩所述第三弹簧至所述第一阀座处时，所述截止阀断开所述卸油通道；所述第一启闭件在所述第三弹簧恢复力作用下离开所述第一阀座时，所述卸油通道导通。

6.根据权利要求1所述的喷油器，其特征在于，所述容纳腔和所述第一蓄压腔共用一个所述进油口；在所述进油口和所述第一蓄压腔之间形成进油通道，所述进油通道中设置有第二单向阀，且所述第二单向阀沿着所述第一蓄压腔的进油方向单向导通；所述进油通道上设置有一个旁通油口，用于向所述容纳腔注入油液以对所述直线电机进行冷却。

7.根据权利要求6所述的喷油器，其特征在于，所述第二单向阀包括第二启闭件、第四弹簧和形成于所述进油通道中的第二阀座；所述第二启闭件压缩所述第四弹簧以离开所述第二阀座时，所述进油通道导通；所述第二启闭件在所述第四弹簧恢复力作用下运动至所述第二阀座处时，所述进油通道断开。

8.根据权利要求1所述的喷油器，其特征在于，所述第一单向阀包括第三阀座、第三启闭件和第五弹簧；所述第三启闭件压缩所述第五弹簧以离开所述第三阀座时，所述第一单向阀导通，使得所述第一蓄压腔中的油液流入所述第二蓄压腔中；所述第三启闭件在所述第五弹簧恢复力作用下运动至所述第三阀座处时，所述第一单向阀截止。

9.根据权利要求1所述的喷油器，其特征在于，所述喷嘴为压力式喷嘴，包括：形成于所述喷油器壳体上的喇叭形喷口，安装在所述喇叭形喷口处的顶针，以及套设在所述顶针外的第六弹簧；所述第六弹簧一端抵接所述顶针，另一端抵接所述喷油器壳体；所述顶针包括柱形段和与所述喇叭形喷口配合的渐变段，所述顶针受力使得所述渐变段离开所述喇叭形喷口时，所述喇叭形喷口处喷出雾化油液。