CN106890860A - 一种直条拉伸黄铜管扒皮、拉伸工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种直条拉伸黄铜管扒皮、拉伸工艺，包括如下步骤：1）将截面为圆形的待扒盘管的黄铜管穿过扒皮、拉伸组合装置进行扒皮作业，得扒皮后的管坯；2）将步骤1）所得扒皮后的管坯立即进入拉伸工序。本发明对直条管坯从头至尾进行在线扒皮与拉伸处理，解决了传统对黄钢管表面缺陷修理的刃模扒皮和拉拔只能对直管表面必须分开进行作业，可以减少加工道次，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属管材领域，尤其是涉及一种直条拉伸黄铜管扒皮、拉伸工艺。
背景技术
对于表面质量要求高的管材以及易产生表面缺陷的合金、白铜等管材，一般都在工艺设计时安排“扒皮”工序。即对制品表面缺陷进行修理。“扒皮”分为:人工“扒皮”、刃模扒皮、机械车光“扒皮”。人工“扒皮”是采用刮刀对制品表面缺陷进行修理，劳动强度大，效率低，易遗漏缺陷，但几何损失小。刃模扒皮是在直管拉伸上进行，每次扒皮量为0.10-0.20mm，扒皮效果好，但管材受拉伸机长度及管材长度的限制，管材长度过长(8-15米)时易产生管材“跳车痕”，且拉伸机机头空载返程生产效率低。机械扒皮需在专用“扒皮机”上进行，每次“扒皮量”不小于0.5mm，表面较刃模“扒皮”粗糙度大，金属几何损失大。如我公司使用的线拉伸机进行扒皮，扒皮时随着黄钢管长度过长(大于8米)时线拉机出现摆动摇晃，易产生黄钢管“扒皮痕”，且拉伸机机头空载返程生产效率低。每次“扒皮量”不均匀，表面较刃模“扒皮”粗髓度大，金属几何损失大。且目前我公司生产Φ29x1.2黄铜管坯工艺流程如下：Φ50X2.3→①Φ41X2→②Φ35X1.6→③Φ34.6X1.5→④Φ29X1.2工艺需要3个道次拉拔，一个道次扒皮，合计4个道次。工序复杂，造成人力和财力的浪费。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种直条拉伸黄铜管扒皮、拉伸工艺，解决了工序复杂，造成人力和财力的浪费的问题，达到了简化工艺、提高生产效率，同时提高黄铜表面质量的效果。
为达到上述目的，本发明提供了以下技术方案：
一种直条拉伸黄铜管扒皮、拉伸工艺，包括如下步骤：
1)将截面为圆形的待扒盘管的黄铜管穿过扒皮、拉伸组合装置进行扒皮作业，得扒皮后的管坯；
2)将步骤1)所得扒皮后的管坯立即进入拉伸工序。
优选的，步骤1)中所述扒皮、拉伸组合装置为复合模具，包括内模套和外模套；所述内模套和外模套相对设置，所述内模套的模座内设置拉伸模，所述拉伸模与直条拉伸机床头相连，所述外模套的模座内设里扒皮刃模；拉伸模内径与扒皮刃模相匹配；直条拉伸机设在所述外模套的一侧。
优选的，步骤2)中所述拉伸工序为,用直条拉伸机夹钳夹住从扒皮刃模穿出的铜管夹头进行拉伸，所述铜管夹头长度较先前的20-25mm延长80-120mm，在管坯开始拉伸时，衬杆顶住铜管内游动芯头，当游动芯头在管内部建立动态平衡后，芯杆整体后移100mm退出扒皮模，游动芯头在管坯内部完全处于自平衡状态进行游动拉伸；当管坯尾部快到达扒皮模时，利用气缸将芯杆向后拉，芯杆脱离拉伸模套，防止脱模瞬间产生跳动撞击扒皮模刃口；拉伸完成后的游动芯头脱离拉伸模，在重力作用下下坠，从模套下部自动滑出，完成本次拉伸作业。
本发明还提供了生产Φ29X1.2的黄铜管坯工艺：工艺需要3个道次拉拔，扒皮拉伸道次合并，合计3个道次如下所示：Φ50X2.3→①Φ41X2→②Φ35X1.6→③(Φ33.6X1.5→Φ29X1.2)。
新工艺采用固定短芯头和游动芯头拉伸组合模式，刚开始拉伸时利用固定芯杆尾部气缸作用顶住芯头，减少空拉长度。随后游动芯头进入自动平衡状态。完全实现游动芯头拉伸。这时利用游动芯头比原短固定芯杆拉仲具有更强的纠偏能力优势，减少壁厚偏差，当管坯尾部快到达扒皮模时，利用气缸将芯杆向后拉，芯杆脱离拉伸模套，防止脱模瞬间产生跳动撞击扒皮模刃口。拉伸完成后的游动芯头脱离拉伸模，在重力作用下下坠，从模套下部自动滑出，完成本次拉伸作业。
本发明的有益效果是：
1.本发明对直条管坯从头至尾进行在线扒皮与拉伸处理，解决了传统对黄钢管表面缺陷修理的刃模扒皮和拉拔只能对直管表面必须分开进行作业，可以减少加工道次，提高生产效率。
2.本发明的工艺有如下优点：
1)将扒皮与拉伸合井可以减少一个工位，减少一名操作员工，简化了生产工艺，节省了人力物力；
2)将扒皮，与成品拉伸合并，减少单一扒皮工序设备电耗；
3)将扒皮与拉伸合并可以减少一个工序，单支管坯；加工时间由改进之前的93.8秒下降到62秒，产品加工时间缩短，提高劳动效率30％；
4)克服了原来扒皮道次单独扒皮，随着小车向前运动，管坯出现颤抖情况，这种颤抖在管坯后部越加明显的缺陷，采用新工艺后管坯通过拉伸摸后产生塑性变形，铜管在变形后会出现一定的弹性恢复情况，管坯涨紧拉伸摸，线拉机拉伸过程的摇晃被拉伸模钉扎，不能传递到扒皮模上面，因此不会产生线拉机拉伸时特有的不规则“扒皮痕”，提高产品外观；
5)模套与模子均为莫氏锥度锥度结构，扒皮模和拉伸模容易对中，保证其二者的同心度；
6)用拉伸模将管坯固定，后面进行扒皮的管坯不会左右摆动，扒皮更加均匀，还可以增加扒皮模使用寿命，减少工模具损耗；
7)新工艺采用固定短芯头和游动芯头拉伸组合模式，利用固定短芯头和游动芯头拉伸各自的工艺优势完美的结合在一起；
8)本发明生产工艺中采用了游动芯头，游动芯头的延伸系数大于固定短芯头，相同偏心率的管坯使用游动芯头断管率远远低于固定短芯头。
附图说明
图1为本发明的实施状态示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
如图1所示，一种直条拉伸黄铜管扒皮、拉伸工艺，包括如下步骤：
1)将截面为圆形的待扒盘管的黄铜管穿过扒皮、拉伸组合装置进行扒皮作业，得扒皮后的管坯；其中所述扒皮、拉伸组合装置为复合模具，包括内模套和外模套；所述内模套和外模套相对设置，所述内模套的模座内设置拉伸模，所述拉伸模与直条拉伸机床头相连，所述外模套的模座内设里扒皮刃模；拉伸模内径与扒皮刃模相匹配；直条拉伸机设在所述外模套的一侧；
2)将步骤1)所得扒皮后的管坯立即进入拉伸工序，所述拉伸工序为用直条拉伸机夹住并拉动从扒皮刃模穿出的夹头，所述铜管夹头长度较先前的20mm延长80mm，管坯在刚开始拉伸时衬杆顶住铜管内的游动芯头，当游动芯头在管内部建立动态平衡后，芯杆整体后移100mm退出扒皮模，游动芯头在管坯内部完全处于自平衡状态进行游动拉伸；当管坯尾部快到达扒皮模时，利用气缸将芯杆向后拉，芯杆脱离拉伸模套，防止脱模瞬间产生跳动撞击扒皮模刃口；拉伸完成后的游动芯头脱离拉伸模，在重力作用下下坠，从模套下部自动滑出，完成本次拉伸作业。
本发明还提供了生产Φ29X1.2的黄铜管坯工艺：工艺需要3个道次拉拔，扒皮拉伸道次合并，合计3个道次如下所示：Φ50X2.3→①Φ41X2→②Φ35X1.6→③(Φ33.6X1.5→Φ29X1.2)。
新工艺采用固定短芯头和游动芯头拉伸组合模式，刚开始拉伸时利用固定芯杆尾部气缸作用顶住芯头，减少空拉长度。随后游动芯头进入自动平衡状态。完全实现游动芯头拉伸。这时利用游动芯头比原短固定芯杆拉仲具有更强的纠偏能力优势，减少壁厚偏差，当管坯尾部快到达扒皮模时，利用气缸将芯杆向后拉，芯杆脱离拉伸模套，防止脱模瞬间产生跳动撞击扒皮模刃口。拉伸完成后的游动芯头脱离拉伸模，在重力作用下下坠，从模套下部自动滑出，完成本次拉伸作业。
实施例2
本实施例与实施例1基本相同，其不同之处在于，步骤2)中所述铜管夹头长度较先前的22mm延长100mm。
实施例3
本实施例与实施例1基本相同，其不同之处在于，步骤2)中所述铜管夹头长度较先前的25mm延长120mm。
一、生产工艺带来的有益效果
本发明经生产工艺改进后节约了成本，简化了步骤，为企业生产带来了很好的经济效益，以实施例2为例，具体经济效益见表1，表1为成本对比表。
表1.成本对比表
在表1中，假定损耗费用不变；增加夹头长度100mm左右，成才率降低1％，回料损失160.21元/吨，比原工艺问料损失增加14.46元/吨，可以对模套进行改进，减少拉伸模与扒皮模的距离可以将回料损失降到10元/吨以下。3)减少一道工序，可以减少2个工作人员，每人工资按照5000元，月产盈1137吨计，直接人工成本费用减少8.79元/吨。4)动力费用，将原工艺4道变成3道，停一台拉伸机，减少单独扒皮道次的电单耗.减少扒皮机电机使用电耗，(扒皮机电耗占总电耗12.56％)吨成本动力成本下降5.92元/吨。5)由于劳动效率提高30％，产量可以提高到1478.8吨尹月，产最的提高降低吨制造费用35.7元/吨。6)减少因为扒皮纹过深造成报废的损失。其中对产品质量的提高产生的效益没有计入。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (4)
1.一种直条拉伸黄铜管扒皮、拉伸工艺，其特征在于，包括如下步骤：
1）将截面为圆形的待扒盘管的黄铜管穿过扒皮、拉伸组合装置进行扒皮作业，得扒皮后的管坯；
2）将步骤1）所得扒皮后的管坯立即进入拉伸工序。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤1）中所述扒皮、拉伸组合装置为复合模具，包括内模套和外模套；所述内模套和外模套相对设置，所述内模套的模座内设置拉伸模，所述拉伸模与直条拉伸机床头相连，所述外模套的模座内设里扒皮刃模；拉伸模内径与扒皮刃模相匹配；直条拉伸机设在所述外模套的一侧。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤2）中所述拉伸工序为，用直条拉伸机夹钳夹住从扒皮刃模穿出的铜管夹头进行拉伸，所述铜管夹头长度较先前的20-25mm延长80-120mm，在管坯开始拉伸时，衬杆顶住铜管内游动芯头，当游动芯头在管内部建立动态平衡后，芯杆整体后移100mm退出扒皮模，游动芯头在管坯内部完全处于自平衡状态进行游动拉伸；当管坯尾部快到达扒皮模时，利用气缸将芯杆向后拉，芯杆脱离拉伸模套，防止脱模瞬间产生跳动撞击扒皮模刃口；拉伸完成后的游动芯头脱离拉伸模，在重力作用下下坠，从模套下部自动滑出，完成本次拉伸作业。
4.一种应用步骤1-3任一项所述工艺生产Φ29X1.2的黄铜管坯的工艺，其特征在于，工艺需要3个道次拉拔，扒皮拉伸道次合并，合计3个道次如下所示：Φ50X2.3→Φ41X2→Φ35X1.6→（Φ33.6X1.5→Φ29X1.2)。
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