CN106884665A - 一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，包括步骤：一、中导洞临时套拱施工：在中导洞的洞口处施工临时套拱；二、中导洞开挖与正洞套拱平行施工：对中导洞进行开挖，同步对两个正洞套拱施工；三、中导洞洞内中隔墙与正洞管棚支护平行施工：对中隔墙施工，同步对两个隧道主洞进行管棚支护施工；四、正洞套拱临时支撑点转换及中导洞临时套拱拆除：将两个正洞套拱的内侧均支撑于下部隔墙上，再将临时套拱拆除。本发明方法步骤简单、设计合理且施工简便、使用效果好，利用中导洞临时套拱提供正洞套拱临时支撑点，提供充足作业空间，提高工效，缩短工期，并能对洞口边坡起支撑加固作用，避免中导洞由于爆破对边坡扰动而带来的安全隐患。

Description

一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法

技术领域

本发明属于隧道施工技术领域，尤其是涉及一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法。

背景技术

随着高速公路和城市道路建设的发展，双连拱隧道作为隧道类型中的一种，由于其不仅能满足上、下行车分离的要求，而且具有接线难度小、占地少、环境保护好，在平面线路、洞口位置等选择的自由度大等特点，在500m以下的短隧道设计中已普遍采用。但是由于双连拱大跨度隧道在受力分析上存在许多不利因素，在施工技术和施工方法上还不完善，尚处于摸索和积累经验阶段，因此其施工难度是很大的。国内单洞隧道施工技术已十分成熟，而双连拱隧道因其受力结构复杂，尤其是双连拱隧道进洞施工技术可供借鉴的施工经验还不多，其施工技术和施工方法尚在探讨和摸索之中。

目前，双连拱隧道进洞中较多使用的施工技术是中导洞施工技术，主要利用中导洞中隔墙提供受力点，使双连拱正洞套拱座落在中隔墙上，但此施工技术比较传统，各道工序之间衔接过紧，必须依次完成每道工序，存在施工成本高、工期长等缺陷。例如，对大连滨海隧道中位于大连市森林动物园西园内的隧道段进行施工时，工程入口为分离式双洞，在明挖基坑处由两个单向三车道隧道分为四个单向两车道隧道。其中基坑北洞口为分离式两车道隧道，通过双连拱隧道分离为两个单向两车道隧道，东线双连拱隧道总长为26.503m，西线双连拱隧道总长为22.453m，双连拱隧道单洞开挖高10.207m，开挖宽12.1m。双连拱隧道所处围岩级别为Ⅴ级围岩，主要为中风化石英岩夹板岩，岩体受构造影响较严重，岩体较破碎，岩体结合程度一般，承镶嵌破碎结构，洞口埋深在5m～8m。如按传统的中导洞施工技术对该隧道段进行双连拱进洞施工时，存在施工周期长、费用高且中导洞爆破过程不断对主洞口成型边坡产生扰动、安全系数低等问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其方法步骤简单、设计合理且施工简便、使用效果好，利用中导洞临时套拱提供正洞套拱临时支撑点，提供充足作业空间，提高工效，缩短工期，并能对洞口边坡起支撑加固作用，避免中导洞由于爆破对边坡扰动而带来的安全隐患。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，所施工双连拱隧道包括以中隔墙为界的左右两个隧道主洞，所述中隔墙位于中导洞内，其特征在于：对所施工双连拱隧道进行进洞施工时，包括以下步骤：

步骤一、中导洞临时套拱施工：在中导洞的洞口处施工一个临时套拱；所述临时套拱的结构与中导洞的横截面结构相同；

步骤二、中导洞开挖与正洞套拱平行施工：步骤一中所述临时套拱施工完成后，沿所施工双连拱隧道的纵向延伸方向由后向前对中导洞进行开挖，并对开挖成型的中导洞同步进行初期支护，获得中导洞初期支护结构；

对中导洞进行开挖过程中，同步对两个所述隧道主洞洞口处的正洞套拱分别进行施工；两个所述正洞套拱分别位于临时套拱的左右两侧，两个所述正洞套拱的内侧均支撑于临时套拱上；

步骤三、中导洞洞内中隔墙与正洞管棚支护平行施工：步骤二中所述中导洞开挖完成后，沿所施工双连拱隧道的纵向延伸方向由后向前对位于临时套拱前侧的所述中隔墙进行施工；

对所述中隔墙进行施工过程中，利用步骤二中施工完成的两个所述正洞套拱，同步对两个所述隧道主洞分别进行管棚支护施工；

步骤四、正洞套拱临时支撑点转换及中导洞临时套拱拆除：对位于临时套拱内侧中部的下部隔墙进行施工，所述下部隔墙位于步骤三中所述中隔墙后侧且二者紧固连接为一体，所述下部隔墙的高度低于所述中隔墙的高度；待下部隔墙施工完成后，将步骤二中两个所述正洞套拱的内侧均支撑于下部隔墙上，再将步骤一中所述临时套拱拆除。

上述一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征是：步骤一中所述临时套拱的长度为2m～4m。

上述一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征是：步骤一中所述临时套拱的净宽与所述中导洞初期支护结构洞口处的净宽相同，所述临时套拱的净高不低于中导洞的净高。

上述一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征是：步骤二中两个所述正洞套拱和步骤四中所述下部隔墙的长度均与临时套拱的长度相同，步骤二中两个所述正洞套拱和步骤四中所述下部隔墙的前后端部分别与临时套拱的前后端部相平齐。

上述一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征是：步骤一中所述临时套拱包括套拱拱部和左右两个对称支撑于所述套拱拱部两侧下方的侧墙，所述套拱拱部为拱形，两个所述侧墙均呈竖直向布设；

所述临时套拱包括第一刚性骨架和浇筑于所述第一刚性骨架外侧的第一混凝土浇筑结构；所述第一刚性骨架包括多个沿临时套拱的长度方向由后向前布设的第一型钢拱架，前后相邻两个所述第一型钢拱架之间通过多个第一纵向连接件紧固连接；所述第一型钢拱架的结构与临时套拱的结构相同；

所述临时套拱的左右两侧底部分别支撑于两个临时套拱基础上，所述临时套拱基础为混凝土基础且其上部预埋有用于固定第一型钢拱架的第一预埋钢板；

步骤一中进行中导洞临时套拱施工之前，先对两个所述临时套拱基础分别进行施工；步骤一中在中导洞的洞口处施工临时套拱时，先将所述第一刚性骨架固定安装于两个所述临时套拱基础上，再对所述第一混凝土浇筑结构进行浇筑施工。

上述一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征是：步骤二中两个所述正洞套拱均为拱形；

所述正洞套拱包括第二刚性骨架和浇筑于所述第二刚性骨架外侧的第二混凝土浇筑结构；所述第二刚性骨架包括多个沿临时套拱的长度方向由后向前布设的第二型钢拱架，前后相邻两个所述第二型钢拱架之间通过多个第二纵向连接件紧固连接；所述第二型钢拱架的结构与正洞套拱的结构相同；

所述正洞套拱的外侧底部支撑于正洞套拱基础上，所述正洞套拱基础为混凝土基础且其上部预埋有用于固定第二型钢拱架的第二预埋钢板；

步骤二中对任一个所述正洞套拱进行施工之前，先对该正洞套拱支撑用的正洞套拱基础进行施工；步骤二中对任一个所述正洞套拱进行施工时，将所述第二刚性骨架的外侧底部固定安装于正洞套拱基础上且将所述第二刚性骨架的内侧底部固定于临时套拱上，再对所述第二混凝土浇筑结构进行浇筑施工。

上述一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征是：多个所述第一型钢拱架呈均匀布设且其结构和尺寸均相同，多个所述第二型钢拱架呈均匀布设且其结构和尺寸均相同，相邻两个所述第一型钢拱架的间距与相邻两个所述第二型钢拱架的间距相同；多个所述第一型钢拱架呈平行布设，多个所述第二型钢拱架呈平行布设，所述第一型钢拱架与第二型钢拱架呈平行布设；

所述第二刚性骨架中每个所述第二型钢拱架均与位于其内侧的第一型钢拱架位于同一竖直面上；将所述第二刚性骨架的内侧底部固定于临时套拱上时，将所述第二刚性骨架中每个所述第二型钢拱架的内侧节段均固定在与其位于同一竖直面上的第一型钢拱架上；所述第二型钢拱架的内侧节段为拱架临时固定段；步骤一中将所述第一刚性骨架固定安装于两个所述临时套拱基础上时，将两个所述第二刚性骨架中各第二型钢拱架的拱架临时固定段均固定安装于第一型钢拱架上。

上述一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征是：步骤四中将步骤二中两个所述正洞套拱的内侧均支撑于下部隔墙上时，在下部隔墙上施工套拱支撑结构，所述套拱支撑结构包括第三刚性骨架和浇筑于所述第三刚性骨架外侧的第三混凝土浇筑结构；两个所述正洞套拱通过套拱支撑结构与下部隔墙紧固连接为一体；所述第三刚性骨架包括多个型钢支撑段，两个所述第二刚性骨架中各第二型钢拱架的内侧底部均通过一个所述型钢支撑段支撑于下部隔墙上，每个所述第二型钢拱架均与支撑于其内侧底部的型钢支撑段连接成一个拱形架；步骤四中待套拱支撑结构施工完成后，再将临时套拱拆除。

上述一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征是：步骤三中对两个所述隧道主洞分别进行管棚支护施工时，按照常规的管棚超前支护施工方法进行施工；

步骤二中对任一个所述正洞套拱进行施工时，将所述第二刚性骨架的外侧底部固定安装于正洞套拱基础上且将所述第二刚性骨架的内侧底部固定于临时套拱上后，还需将对管棚支护施工时所用管棚管进行导向的导向管固定于所述第二刚性骨架上。

上述一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征是：步骤一中进行中导洞临时套拱施工之前，先按设计图纸在施工现场进行施工测量，测设出所述中隔墙和左右两个所述隧道主洞在隧道洞口处的外围边线以及所述中隔墙和左右两个所述隧道主洞的中心线；

步骤二中对中导洞进行开挖时，按照全断面开挖法进行开挖。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、方法步骤简单、设计合理且投入施工成本较低。

2、施工简便，在双连拱中导洞洞口增加临时套拱，利用中导洞临时套拱为正洞套拱提供临时支点，这样可提供充足作业空间，保证正洞套拱与中导洞开挖平行作业、也可保证中隔墙施做与管棚支护平行作业，在上述工序全部完成后施做中导洞临时套拱下方中隔墙将正洞套拱临时支点下接至中隔墙完成拱套拱施工。

3、使用效果好且实用价值高，利用中导洞临时套拱提供正洞套拱临时支撑点，提供充足作业空间，保证正洞套拱及管棚支护与中导洞开挖及中隔墙施工平行作业，提高工效，缩短工期。并且，提前施工正洞套拱及管棚支护，对洞口边坡起支撑加固作用，避免中导洞由于爆破对边坡扰动而带来的安全隐患。因而，本发采用临时套拱提供临时支点的方法，打开了现场多个作业面，确保多道工序平行施工，提高作业效率，确保快速、安全进入正洞施工。并且，能有效降低洞口施工风险，安全系数高。

综上所述，本发明方法步骤简单、设计合理且施工简便、使用效果好，利用中导洞临时套拱提供正洞套拱临时支撑点，提供充足作业空间，提高工效，缩短工期，并能对洞口边坡起支撑加固作用，避免中导洞由于爆破对边坡扰动而带来的安全隐患。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的方法流程框图。

图2为本发明临时套拱与临时套拱基础的结构示意图。

图3为本发明第一型钢拱架与临时套拱基础的连接状态示意图。

图4为本发明第一型钢拱架与拱架临时固定段和纵向加固工字钢的连接状态示意图。

图5为本发明第一套拱模板的支撑状态示意图。

图6为本发明中导洞开挖时所钻取炮眼的布设位置示意图。

图7为本发明中导洞初期支护结构的结构示意图。

图8为本发明正洞套拱基础的结构示意图。

图9为本发明导向管与第二型钢拱架的连接状态示意图。

图10为本发明第二型钢拱架的支撑状态示意图。

图11为本发明第二套拱模板的支撑状态示意图。

图12为本发明中隔墙模板的结构示意图。

图13为本发明第三刚性骨架的布设位置示意图。

图14为本发明套拱支撑结构施工完成后的施工状态示意图。

图15为本发明临时套拱拆除后的施工状态示意图。

附图标记说明:

1—下部隔墙； 2—隧道主洞； 3—中导洞；

4—临时套拱； 4-1—第一型钢拱架； 4-2—第一连接钢板；

5—正洞套拱； 5-1—第二型钢拱架； 5-2—第二连接钢板；

5-3—拱架临时固定段； 6—临时套拱基础； 6-1—第一预埋钢板；

6-2—L形钢筋； 7—正洞套拱基础； 7-1—第二预埋钢板；

8—施工套拱支撑结构； 9—导向管；

10—纵向加固工字钢； 11—第一套拱模板； 12—第一纵向方木；

12-1—第一内部支撑体系； 12-2—第三预埋钢板；

13—直边墙支撑体系； 14—预留岩体； 15—炮眼；

16—中导洞初期支护结构； 17—径向锚杆； 18—固定筋；

19—第二套拱模板； 20—第二纵向方木； 21—内支撑钢管；

22—套拱预留核心土； 23—外侧支撑钢管； 24—基坑边坡岩体；

25—中隔墙模板； 26—加固型钢； 27—注浆管；

28—第一箍筋； 29—第一锚固筋； 30—第二锚固筋；

31—第二箍筋； 32—对拉杆； 33—型钢支撑段。

具体实施方式

如图1所示的一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，如图14和图15所示，所施工双连拱隧道包括以中隔墙为界的左右两个隧道主洞2，所述中隔墙位于中导洞3内，对所施工双连拱隧道进行进洞施工时，包括以下步骤：

步骤一、中导洞临时套拱施工：在中导洞3的洞口处施工一个临时套拱4，详见图2；所述临时套拱4的结构与中导洞3的横截面结构相同；

步骤二、中导洞开挖与正洞套拱平行施工：步骤一中所述临时套拱4施工完成后，沿所施工双连拱隧道的纵向延伸方向由后向前对中导洞3进行开挖，并对开挖成型的中导洞3同步进行初期支护，获得中导洞初期支护结构16，详见图7；

对中导洞3进行开挖过程中，同步对两个所述隧道主洞2洞口处的正洞套拱5分别进行施工；两个所述正洞套拱5分别位于临时套拱4的左右两侧，两个所述正洞套拱5的内侧均支撑于临时套拱4上；

步骤三、中导洞3洞内中隔墙与正洞管棚支护平行施工：步骤二中所述中导洞3开挖完成后，沿所施工双连拱隧道的纵向延伸方向由后向前对位于临时套拱4前侧的所述中隔墙进行施工；

对所述中隔墙进行施工过程中，利用步骤二中施工完成的两个所述正洞套拱5，同步对两个所述隧道主洞2分别进行管棚支护施工；

步骤四、正洞套拱临时支撑点转换及中导洞临时套拱拆除：对位于临时套拱4内侧中部的下部隔墙1进行施工，所述下部隔墙1位于步骤三中所述中隔墙后侧且二者紧固连接为一体，所述下部隔墙1的高度低于所述中隔墙的高度；待下部隔墙1施工完成后，将步骤二中两个所述正洞套拱5的内侧均支撑于下部隔墙1上，再将步骤一中所述临时套拱4拆除，详见图13、图14和图15。

根据本领域公知常识，套拱是在隧道洞口段施工时，采用管棚超前支护，固定或支撑管棚端部的拱形结构。

实际施工时，步骤一中所述临时套拱4的长度为2m～4m。

本实施例中，所施工双连拱隧道为大连滨海隧道中位于大连市森林动物园西园内的隧道段，所施工双连拱隧道的工程入口为分离式双洞，在明挖基坑处由两个单向三车道隧道分为四个单向两车道隧道。其中基坑北洞口为分离式两车道隧道，通过双连拱隧道分离为两个单向两车道隧道，东线双连拱隧道总长为26.503m，西线双连拱隧道总长为22.453m，双连拱隧道单洞开挖高10.207m，开挖宽12.1m。双连拱隧道所处围岩级别为Ⅴ级围岩，主要为中风化石英岩夹板岩，岩体受构造影响较严重，岩体较破碎，岩体结合程度一般，承镶嵌破碎结构，洞口埋深在5m～8m。

本实施例中，步骤一中所述临时套拱4的长度为3m。

实际施工时，可根据具体需要，对临时套拱4的长度进行相应调整。

本实施例中，步骤一中所述临时套拱4的净宽与所述中导洞初期支护结构16洞口处的净宽相同，所述临时套拱4的净高不低于中导洞3的净高。

本实施例中，步骤二中两个所述正洞套拱5和步骤四中所述下部隔墙1的长度均与临时套拱4的长度相同，步骤二中两个所述正洞套拱5和步骤四中所述下部隔墙1的前后端部分别与临时套拱4的前后端部相平齐。

本实施例中，步骤一中所述临时套拱4包括套拱拱部和左右两个对称支撑于所述套拱拱部两侧下方的侧墙，所述套拱拱部为拱形，两个所述侧墙均呈竖直向布设，详见图2；

所述临时套拱4包括第一刚性骨架和浇筑于所述第一刚性骨架外侧的第一混凝土浇筑结构；所述第一刚性骨架包括多个沿临时套拱4的长度方向由后向前布设的第一型钢拱架4-1，前后相邻两个所述第一型钢拱架4-1之间通过多个第一纵向连接件紧固连接；所述第一型钢拱架4-1的结构与临时套拱4的结构相同；

所述临时套拱4的左右两侧底部分别支撑于两个临时套拱基础6上，所述临时套拱基础6为混凝土基础且其上部预埋有用于固定第一型钢拱架4-1的第一预埋钢板6-1；

步骤一中进行中导洞临时套拱施工之前，先对两个所述临时套拱基础6分别进行施工；步骤一中在中导洞3的洞口处施工临时套拱4时，先将所述第一刚性骨架固定安装于两个所述临时套拱基础6上，再对所述第一混凝土浇筑结构进行浇筑施工。

本实施例中，步骤二中两个所述正洞套拱5均为拱形；

所述正洞套拱5包括第二刚性骨架和浇筑于所述第二刚性骨架外侧的第二混凝土浇筑结构；所述第二刚性骨架包括多个沿临时套拱4的长度方向由后向前布设的第二型钢拱架5-1，前后相邻两个所述第二型钢拱架5-1之间通过多个第二纵向连接件紧固连接；所述第二型钢拱架5-1的结构与正洞套拱5的结构相同；

所述正洞套拱5的外侧底部支撑于正洞套拱基础7上，所述正洞套拱基础7为混凝土基础且其上部预埋有用于固定第二型钢拱架5-1的第二预埋钢板7-1，详见图8；

步骤二中对任一个所述正洞套拱5进行施工之前，先对该正洞套拱5支撑用的正洞套拱基础7进行施工；步骤二中对任一个所述正洞套拱5进行施工时，将所述第二刚性骨架的外侧底部固定安装于正洞套拱基础7上且将所述第二刚性骨架的内侧底部固定于临时套拱4上，再对所述第二混凝土浇筑结构进行浇筑施工。

本实施例中，多个所述第二型钢拱架5-1呈均匀布设且其结构和尺寸均相同，相邻两个所述第一型钢拱架4-1的间距与相邻两个所述第二型钢拱架5-1的间距相同；多个所述第一型钢拱架4-1呈平行布设，多个所述第二型钢拱架5-1呈平行布设，所述第一型钢拱架4-1与第二型钢拱架5-1呈平行布设；

所述第二刚性骨架中每个所述第二型钢拱架5-1均与位于其内侧的第一型钢拱架4-1位于同一竖直面上；将所述第二刚性骨架的内侧底部固定于临时套拱4上时，将所述第二刚性骨架中每个所述第二型钢拱架5-1的内侧节段均固定在与其位于同一竖直面上的第一型钢拱架4-1上；所述第二型钢拱架5-1的内侧节段为拱架临时固定段5-3；步骤一中将所述第一刚性骨架固定安装于两个所述临时套拱基础6上时，将两个所述第二刚性骨架中各第二型钢拱架5-1的拱架临时固定段5-3均固定安装于第一型钢拱架4-1上。

本实施例中，如图3所示，所述第一型钢拱架4-1的左右两侧底部均焊接固定有一个用于连接第一预埋钢板6-1的第一连接钢板4-2，所述第一连接钢板4-2与第一预埋钢板6-1焊接固定；所述临时套拱基础6内预埋有L形钢筋6-2，所述L形钢筋6-2顶端焊接固定在第一预埋钢板6-1底部。

本实施例中，所述临时套拱基础6的宽度为0.7m且其高度为0.39m，采用C30混凝土浇筑成型。

实际施工时，可根据具体需要，对临时套拱基础6的尺寸进行相应调整。

本实施例中，多个所述第一型钢拱架4-1呈均匀布设且其结构和尺寸均相同。

本实施例中，所述临时套拱4的净高为6m且其净宽为6m。所述第一型钢拱架4-1采用I16工字钢，前后相邻两个所述第一型钢拱架4-1的间距为0.5m。所述第一混凝土浇筑结构的厚度为30cm且其采用C30混凝土浇筑成型。所述第一型钢拱架4-1座落在临时套拱基础6上，浇筑砼前，需预埋拱架临时固定段5-3，详见图4。每个所述第一型钢拱架4-1上均固定安装有左右两个所述拱架临时固定段5-3。所述拱架临时固定段5-3采用I20a工字钢且其与第一型钢拱架4-1连接成整体。

实际施工时，可根据具体需要，对前后相邻两个所述第一型钢拱架4-1的间距进行相应调整。

实际施工过程中，步骤一中进行中导洞临时套拱施工之前，先在所施工双连拱隧道的洞口处进行基坑开挖，待基坑开挖至临时套拱4的底标高后，清理虚渣，确保临时套拱基础6座落在硬岩上，方可对临时套拱基础6进行施工。因而，所述临时套拱基础6位于硬岩上。

本实施例中，所述临时套拱基础6长3m，宽0.7m，高0.39m，采用C30混凝土浇筑，基础浇筑前在临时套拱基础6上临时套拱4的第一型钢拱架4-1拱脚位置处预埋第一预埋钢板6-1，确保位置准确，方便第一型钢拱架4-1与第一预埋钢板6-1连接。

由上述内容可知，所述临时套拱4采用第一型钢拱架4-1支护，支护间距为0.5m，相邻第一型钢拱架4-1之间采用Φ20mm的螺纹钢即所述第一纵向连接件连接，所述第一纵向连接件沿临时套拱4的长度方向布设且其布设间距为1m，所述第一纵向连接件采用内外交错布置。所述第一型钢拱架4-1的拱脚与临时套拱基础6上预埋的第一预埋钢板6-1焊接成整体。其中，所述第一预埋钢板6-1与第一连接钢板4-2均呈水平布设。对临时套拱4进行施工时，在临时套拱4中预埋拱架临时固定段5-3。

本实施例中，如图4所示，在第一型钢拱架4-1的左右两侧分别设置纵向加固工字钢10，该纵向加固工字钢10用以加固第二型钢拱架5-1，使第二型钢拱架5-1与第一型钢拱架4-1连接成整体。

如图5所示，对所述第一混凝土浇筑结构进行浇筑施工时，先支立用于浇筑成型所述第一混凝土浇筑结构的第一套拱模板11。

本实施例中，所述第一套拱模板11采用18mm厚的竹胶板，所述第一套拱模板11包括分别支立于所述第一刚性骨架内外两侧的第一内侧模板和第一外侧模板，所述第一内侧模板与所述第一外侧模板之间通过第一侧模板连接，所述第一内侧模板直接钉在第一纵向方木12上，第一纵向方木12采用横截面为60mm×90mm方木，间距为0.6m。所述第一内侧模板位于所述第一刚性骨架下方，所述第一外侧模板位于所述第一刚性骨架上方。

所述第一套拱模板11内部采用第一内部支撑体系12-1进行支撑，所述第一内部支撑体系12-1采用I16工字钢内模，布设间距为0.5m，并且与第一型钢拱架4-1错开布置，横向采用I16工字钢对撑且间距为1m，纵向在拱顶处采用I16工字钢支撑加固。所述第一套拱模板11外部采用直边墙支撑体系13进行支撑，所述直边墙支撑体系13采用多道第一支撑钢管，布设间距为0.6m，所述第一支撑钢管在中导洞3两侧的预留岩体14上，拱部竹胶板加固采用第一锚固筋29穿透竹胶板与中导洞3的二衬工字钢焊接牢固，外部采用第一箍筋28与第一锚固筋29和第二型钢拱架5-1焊接成整体将外拱竹胶板箍紧。

本实施例中，所述第一外侧模板的中部开有混凝土注浆口，所述第一混凝土浇筑结构厚30cm，采用C30混凝土浇筑，浇筑过程中要求自下而上，先墙后拱，两侧对称进行浇筑，确保模板体系受力均匀。浇筑过程中，观察模板、支架的情况，混凝土浇筑分层厚度(指捣实后厚度)宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑完毕后12小时内开始对混凝土进行养护，混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。在混凝土强度达到大于8MPa后方可进行拆模。

本实施例中，步骤二中对中导洞3进行开挖时，按照全断面开挖法进行开挖。

实际施工时，按照常规的全断面钻爆法进行开挖即可。

西线双连拱隧道的中导洞3长22.453m，东线双连拱隧道中导洞3的长26.503m，所述中导洞初期支护结构16的净宽6m，净高5.8m，采用全断面法进行开挖支护。

对中导洞3进行开挖时，进尺控制不大于2.5m进行施工，坚决杜绝盲目施工。采用非电毫秒雷爆，严格控制单段起爆药量，保证时差在100ms以上，达到可靠的减振效果。该段爆破震动速度按照3.0cm/s来控制。

对中导洞3进行开挖时，所钻取炮眼15的布设位置详见图6。

如图6所示，掏槽眼间距1m，6个孔，采用1段位雷管，单孔装药量0.4kg。第一排辅助眼间距0.8m，与掏槽眼间距1m，采用3段位雷管，单孔装药量0.2kg。第二排辅助眼间距0.8m，辅助眼排与排之间间距0.8m，采用5段位雷管，单孔装药量0.2kg。第三排辅助眼间距0.8m，辅助眼排与排之间间距0.8m，采用7段位雷管，单孔装药量0.2kg。第四排辅助眼间距0.8m，辅助眼排与排之间间距0.8m，采用9段位雷管，单孔装药量0.2kg。底板眼间距0.6m，采用11段雷管，单孔装药量0.2kg。周边眼间距0.6m，与第四排辅助眼间距0.7m，采用13段、15段雷管，单孔装药量0.1kg。

本实施例中，对中导洞3进行初期支护时，采用常规的钢拱架与锚网喷相结合的支护方法进行支护，详见图7。

采用多道钢拱架(也称为钢支撑)由后向前进行支撑，钢支撑采用I16工字钢，支撑间距为0.6m，前后相邻两个所述钢支撑之间采用纵向连接筋连接，间距为1m，内外交错布设，所述钢支撑外侧铺设钢筋网片。施工中，钢拱架拱脚必须落在实处，连接筋连接采用单面焊，搭接长度不小于20cm；钢筋网片网格尺寸为20cm，搭接长度20cm。喷射砼厚度22cm，采用C25喷射混凝土，施工中要求喷射砼表面光滑平顺，后背密实。对中导洞3进行支护的径向锚杆17采用中空注浆锚杆，单根长4.5m，环向间距0.6m×0.6m，沿所述中隔墙顶部范围径向布置，打设过程中要求径向锚杆外露1m深入中隔墙，以便所述中隔墙与顶部围岩连接成整体。由于锚杆外露长度较长，影响施工开挖，在现场施工中将径向锚杆施工安排到中导洞开挖完成后，从洞内至洞口一次打设径向锚杆17。

如图8所示，所述第二型钢拱架5-1的左右两侧底部均焊接固定有一个用于连接第二预埋钢板7-1的第二连接钢板5-2，所述第二连接钢板5-2与第二预埋钢板7-1焊接固定；

所述正洞套拱基础7为片石混凝土浇筑结构。

本实施例中，所述第二预埋钢板7-1和第二连接钢板5-2均呈水平布设。

由上述内容可知，所述正洞套拱5的一侧座落在正洞套拱基础7上，另一侧座落在临时套拱4上，正洞套拱基础7的施工必须座落在硬岩上。所述正洞套拱基础7为梯形基础，上底宽0.85m，下底宽1.96m，高2.78m，采用C15片石砼浇筑。

所述正洞套拱采用第二型钢拱架5-1支护，支护间距为0.5m，相邻第二型钢拱架5-1之间采用Φ20mm的螺纹钢(即所述第二纵向连接件)连接，所述第二纵向连接件沿临时套拱4的长度方向布设且其布设间距为1m，所述第二纵向连接件采用内外交错布置。所述第二型钢拱架5-1的一端与正洞套拱基础7上预埋的第二预埋钢板7-1焊接成整体，另一端与临时套拱4中预埋的第一型钢拱架4-1连接成整体。

本实施例中，步骤三中对两个所述隧道主洞2分别进行管棚支护施工时，按照常规的管棚超前支护施工方法进行施工；

步骤二中对任一个所述正洞套拱5进行施工时，将所述第二刚性骨架的外侧底部固定安装于正洞套拱基础7上且将所述第二刚性骨架的内侧底部固定于临时套拱4上后，还需将对管棚支护施工时所用管棚管进行导向的导向管9固定于所述第二刚性骨架上，详见图10。

因而，所述第二刚性骨架架设完成后，需进行管棚导向管埋设，导向管9采用直径为159mm、壁厚5mm的钢管，单根长度为3m，环向间距为0.3m。为了防止导向管9在浇筑混凝土时发生位移，导向管9的外圈采用螺纹钢筋将导向管9与钢拱架(即第二型钢拱架5-1)焊接牢固。

如图9所示，安装导向管9时，应严格控制导向管9的环向间距及纵向位置。为满足设计要求，先在第二型钢拱架5-1的顶面标定出导向管9的位置，并按间距、方向角要求布置导向管9，导向管9的纵向与线路方向需一致，外插角角度为1°～3°，以免管棚钻机钻孔侵入洞身开挖断面。为避免混凝土浇注时砂浆进入并堵塞导向管9，安装导向管9时需与端模抵紧并用土工布包裹管口。

本实施例中，采用固定筋18将导向管9固定在第二型钢拱架5-1上部。

如图11所示，对所述第二混凝土浇筑结构进行浇筑施工时，先支立用于浇筑成型所述第二混凝土浇筑结构的第二套拱模板19。

本实施例中，所述第二套拱模板19采用18mm厚的竹胶板，所述第二套拱模板19包括分别支立于所述第二刚性骨架内外两侧的第二内侧模板和第二外侧模板，所述第二内侧模板与所述第二外侧模板之间通过第二侧模板连接，所述第二内侧模板直接钉在第二纵向方木20上，第二纵向方木20采用横截面为60mm×90mm方木，间距为0.6m。所述第二内侧模板位于所述第二刚性骨架下方，所述第二外侧模板位于所述第二刚性骨架上方。

所述第二套拱模板19内部采用第二内部支撑体系进行支撑，所述第二内部支撑体系采用I16工字钢内模，布设间距为0.5m，并且与第二型钢拱架5-1错开布置；所述第二内部支撑体系包括多道内支撑钢管21，采用内支撑钢管21支撑到套拱预留核心土22上，间距为0.6m一道。外部拱腰以下位置支撑体系采用外侧支撑钢管23，间距0.6m，支撑在正洞套拱5两侧的基坑边坡岩体24上，拱部竹胶板加固采用第二锚固筋30穿透面板与二衬工字钢焊接牢固，间距0.5m一道，外部采用第二箍筋31与第二锚固筋30与第二型钢拱架5-1焊接成整体将外拱竹胶板箍紧，间距0.6m一道。

本实施例中，所述第二外侧模板的中部开有混凝土注浆口，所述第二混凝土浇筑结构厚65cm，采用C25混凝土浇筑，浇筑过程中要求自下而上，先墙后拱，两侧对称，确保模板体系受力均匀。浇筑过程中，观察模板、支架的情况，混凝土浇筑分层厚度(指捣实后厚度)宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑完毕后12小时内开始对混凝土进行养护，混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。在混凝土强度达到大于8MPa后方可进行拆模。

本实施例中，对所述正洞套拱基础7进行浇筑前，在正洞套拱基础7上第二型钢拱架5-1和所述第二内侧模板的底脚位置处预埋第三预埋钢板12-2，确保位置准确，方便第二型钢拱架5-1和所述第二内侧模板与正洞套拱基础7连接。

本实施例中，东线中隔墙总长26.503m，西线中隔墙总长22.453m，中导洞中隔墙与双连拱隧道内衬砌顺接，作为隧道内衬砌并为正洞初期支护起支撑作用，因此中隔墙对双连拱隧道开挖及衬砌施工起至关重要的作用。由于双连拱隧道两主洞之间净距离在不断增大，因此中隔墙宽度也在随之变化。中隔墙主要从洞内至洞外倒退进行，采用泵送混凝土方式一次浇筑成型。

本实施例中，步骤三中对所述中隔墙进行施工时，中隔墙主筋、分布筋和套子筋均采用螺纹钢筋。钢筋施工过程中，确保中导洞拱部预留1m锚杆插进中隔墙钢筋内，且中隔墙顶部与底部两侧预埋钢板位置必须确保准确，以便隧道钢拱架可与预埋钢板顺利连接，顶部预埋钢板四周采用螺纹钢筋网状加密，防止初期支护整体座落在连接位置后中隔墙混凝土产生开裂。

所述中隔墙为钢筋混凝土结构。如图12所示，对所述中隔墙进行浇筑成型的成型模板为中隔墙模板25，中隔墙模板25采用18mm厚竹胶板，面板直接钉在纵向方木上，外侧支撑体系采用多道由后向前布设的加固型钢26进行加固，间距1m，并在加固型钢26上钻孔，采用对拉杆32进行加固。

所述中隔墙模板25封闭前，在所述中隔墙顶部预留一根注浆管27，沿中隔墙顶部纵向铺设，每隔5m引出注浆管27，日后注浆，防止上方混凝土不饱满存在孔洞。

本实施例中，所述中隔墙混凝土的厚度由洞口0.9m逐步变宽，变至3.8m，采用C35砼浇筑。所述中隔墙由洞口至洞内为上坡段，坡率为2.797％，共设置4个进灰口，平均6m一道，进灰口设置在侧模顶部。浇筑砼依次由洞口第1个灰口至第4个灰口进行浇筑，振捣棒由预留窗口插入进行混凝土振捣，当混凝土高度临近预留窗口时，对窗口进行封闭。混凝土浇筑完毕后12小时内开始对混凝土进行养护，混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。

本实施例中，步骤三中对两个所述隧道主洞2分别进行管棚支护施工时，东线管棚长度为26.503m，西线管棚长度为22.453m。管棚施工主要利用预留核心土逐层下挖从拱顶向两侧依次进行施工，白天钻孔，夜晚注浆。

采用潜孔钻机进行钻孔，为了便于安装，钻头直径采用Φ127mm的钻头，隔孔钻进，以免相邻孔距离近在钻进过程中产生串孔或塌孔，钻机开进时应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压，钻进过程中用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，如出现踏孔或卡钻时，需补注浆后在钻进。

本实施例中，所述导向管9采用直径Φ159mm、壁厚5mm的钢管；所述管棚管(也称为管棚套管)主要采用Φ108mm、壁厚6mm的钢管，每节所述管棚管在管床上加工好丝扣，钢管侧壁钻设注浆孔，注浆孔的孔径为Φ10mm～Φ16mm，孔间距为15cm～20cm，梅花形布置。所述管棚管的管头焊成圆锥形，便于入孔。

所述管棚套管安装前，用高压风从孔底至孔口清理钻渣，下管以人工推管顶进为主，必要时辅以挖机推顶，相邻管口第一根套管长度分别设置为3m和6m，这样可保证相邻管口接头错开3m不在同一横断面上，套管要逐节接长，用于接长管节的接头钢管采用直径为127mm，壁厚为5mm的热轧无缝钢管通过外车丝扣及内车丝扣进行连接，外车丝扣长度为15cm，内车丝扣长度为30cm。

管棚注浆前采用钢板在钢管口焊接封堵，预留注浆管及排气管，注浆管必须安装阀门，堵头必须封闭严实。注浆采用水灰比为0.75：1的水泥浆液，注浆压力为0.5～1.0MPa，注浆终压取1～2MPa，注浆时，应对注浆管进行编号(注浆编号应和埋设导向管的编号一致)，每个注浆孔的注浆量、注浆时间、注浆压力作出记录，以保证注浆质量，注浆记录包括：注浆孔号、注浆机型号、注浆日期、注浆起止时间、压力、水泥品种和标号、浆液容重和注浆量。注浆结束后，用M15水泥砂浆将套管充填，以增强钢管的强度和刚度。

本实施例中，步骤四中将步骤二中两个所述正洞套拱5的内侧均支撑于下部隔墙1上时，在下部隔墙1上施工套拱支撑结构8，所述套拱支撑结构8包括第三刚性骨架和浇筑于所述第三刚性骨架外侧的第三混凝土浇筑结构；两个所述正洞套拱5通过套拱支撑结构8与下部隔墙1紧固连接为一体；所述第三刚性骨架包括多个型钢支撑段33，两个所述第二刚性骨架中各第二型钢拱架5-1的内侧底部均通过一个所述型钢支撑段33支撑于下部隔墙1上，每个所述第二型钢拱架5-1均与支撑于其内侧底部的型钢支撑段33连接成一个拱形架；步骤四中待套拱支撑结构8施工完成后，再将临时套拱4拆除。

由上述内容可知，正洞(即隧道主洞2)开挖前，需将正洞洞口临时套拱提供的临时支撑点转换到中导洞下方中隔墙(即下部隔墙1)上，并拆除中导洞临时套拱，为正洞开挖提供空间。

所述下部隔墙1采用C15片石混凝土浇筑成型，浇筑前将正洞套拱5的临时支撑点下接，伸入下部隔墙1内50cm后立模板进行混凝土浇筑，形成套拱临时支撑转换。

当下部隔墙1混凝土达到设计强度后，采用270挖机(带油锤)对临时套拱4的混凝土进行破除，破除中尽量避免油锤对工字钢(即第一型钢拱架4-1)的破坏，以免对正洞套拱5产生影响，混凝土破除后，人工切割工字钢连接部分，逐步拆除临时套拱4。拆除后，达到进洞条件，为正洞顺利进行打下坚实基础

本实施例中，步骤一中进行中导洞临时套拱施工之前，先按设计图纸在施工现场进行施工测量，测设出所述中隔墙和左右两个所述隧道主洞2在隧道洞口处的外围边线以及所述中隔墙和左右两个所述隧道主洞2的中心线。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，所施工双连拱隧道包括以中隔墙为界的左右两个隧道主洞(2)，所述中隔墙位于中导洞(3)内，其特征在于，对所施工双连拱隧道进行进洞施工时，包括以下步骤：

步骤一、中导洞临时套拱施工：在中导洞(3)的洞口处施工一个临时套拱(4)；所述临时套拱(4)的结构与中导洞(3)的横截面结构相同；

步骤二、中导洞开挖与正洞套拱平行施工：步骤一中所述临时套拱(4)施工完成后，沿所施工双连拱隧道的纵向延伸方向由后向前对中导洞(3)进行开挖，并对开挖成型的中导洞(3)同步进行初期支护，获得中导洞初期支护结构(16)；

对中导洞(3)进行开挖过程中，同步对两个所述隧道主洞(2)洞口处的正洞套拱(5)分别进行施工；两个所述正洞套拱(5)分别位于临时套拱(4)的左右两侧，两个所述正洞套拱(5)的内侧均支撑于临时套拱(4)上；

步骤三、中导洞(3)洞内中隔墙与正洞管棚支护平行施工：步骤二中所述中导洞(3)开挖完成后，沿所施工双连拱隧道的纵向延伸方向由后向前对位于临时套拱(4)前侧的所述中隔墙进行施工；

对所述中隔墙进行施工过程中，利用步骤二中施工完成的两个所述正洞套拱(5)，同步对两个所述隧道主洞(2)分别进行管棚支护施工；

步骤四、正洞套拱临时支撑点转换及中导洞临时套拱拆除：对位于临时套拱(4)内侧中部的下部隔墙(1)进行施工，所述下部隔墙(1)位于步骤三中所述中隔墙后侧且二者紧固连接为一体，所述下部隔墙(1)的高度低于所述中隔墙的高度；待下部隔墙(1)施工完成后，将步骤二中两个所述正洞套拱(5)的内侧均支撑于下部隔墙(1)上，再将步骤一中所述临时套拱(4)拆除。

2.按照权利要求1所述的一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征在于：步骤一中所述临时套拱(4)的长度为2m～4m。

3.按照权利要求1或2所述的一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征在于：步骤一中所述临时套拱(4)的净宽与所述中导洞初期支护结构(16)洞口处的净宽相同，所述临时套拱(4)的净高不低于中导洞(3)的净高。

4.按照权利要求1或2所述的一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征在于：步骤二中两个所述正洞套拱(5)和步骤四中所述下部隔墙(1)的长度均与临时套拱(4)的长度相同，步骤二中两个所述正洞套拱(5)和步骤四中所述下部隔墙(1)的前后端部分别与临时套拱(4)的前后端部相平齐。

5.按照权利要求1或2所述的一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征在于：步骤一中所述临时套拱(4)包括套拱拱部和左右两个对称支撑于所述套拱拱部两侧下方的侧墙，所述套拱拱部为拱形，两个所述侧墙均呈竖直向布设；

所述临时套拱(4)包括第一刚性骨架和浇筑于所述第一刚性骨架外侧的第一混凝土浇筑结构；所述第一刚性骨架包括多个沿临时套拱(4)的长度方向由后向前布设的第一型钢拱架(4-1)，前后相邻两个所述第一型钢拱架(4-1)之间通过多个第一纵向连接件紧固连接；所述第一型钢拱架(4-1)的结构与临时套拱(4)的结构相同；

所述临时套拱(4)的左右两侧底部分别支撑于两个临时套拱基础(6)上，所述临时套拱基础(6)为混凝土基础且其上部预埋有用于固定第一型钢拱架(4-1)的第一预埋钢板(6-1)；

步骤一中进行中导洞临时套拱施工之前，先对两个所述临时套拱基础(6)分别进行施工；步骤一中在中导洞(3)的洞口处施工临时套拱(4)时，先将所述第一刚性骨架固定安装于两个所述临时套拱基础(6)上，再对所述第一混凝土浇筑结构进行浇筑施工。

6.按照权利要求5所述的一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征在于：步骤二中两个所述正洞套拱(5)均为拱形；

所述正洞套拱(5)包括第二刚性骨架和浇筑于所述第二刚性骨架外侧的第二混凝土浇筑结构；所述第二刚性骨架包括多个沿临时套拱(4)的长度方向由后向前布设的第二型钢拱架(5-1)，前后相邻两个所述第二型钢拱架(5-1)之间通过多个第二纵向连接件紧固连接；所述第二型钢拱架(5-1)的结构与正洞套拱(5)的结构相同；

所述正洞套拱(5)的外侧底部支撑于正洞套拱基础(7)上，所述正洞套拱基础(7)为混凝土基础且其上部预埋有用于固定第二型钢拱架(5-1)的第二预埋钢板(7-1)；

步骤二中对任一个所述正洞套拱(5)进行施工之前，先对该正洞套拱(5)支撑用的正洞套拱基础(7)进行施工；步骤二中对任一个所述正洞套拱(5)进行施工时，将所述第二刚性骨架的外侧底部固定安装于正洞套拱基础(7)上且将所述第二刚性骨架的内侧底部固定于临时套拱(4)上，再对所述第二混凝土浇筑结构进行浇筑施工。

7.按照权利要求6所述的一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征在于：多个所述第一型钢拱架(4-1)呈均匀布设且其结构和尺寸均相同，多个所述第二型钢拱架(5-1)呈均匀布设且其结构和尺寸均相同，相邻两个所述第一型钢拱架(4-1)的间距与相邻两个所述第二型钢拱架(5-1)的间距相同；多个所述第一型钢拱架(4-1)呈平行布设，多个所述第二型钢拱架(5-1)呈平行布设，所述第一型钢拱架(4-1)与第二型钢拱架(5-1)呈平行布设；

所述第二刚性骨架中每个所述第二型钢拱架(5-1)均与位于其内侧的第一型钢拱架(4-1)位于同一竖直面上；将所述第二刚性骨架的内侧底部固定于临时套拱(4)上时，将所述第二刚性骨架中每个所述第二型钢拱架(5-1)的内侧节段均固定在与其位于同一竖直面上的第一型钢拱架(4-1)上；所述第二型钢拱架(5-1)的内侧节段为拱架临时固定段(5-3)；步骤一中将所述第一刚性骨架固定安装于两个所述临时套拱基础(6)上时，将两个所述第二刚性骨架中各第二型钢拱架(5-1)的拱架临时固定段(5-3)均固定安装于第一型钢拱架(4-1)上。

8.按照权利要求6所述的一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征在于：步骤四中将步骤二中两个所述正洞套拱(5)的内侧均支撑于下部隔墙(1)上时，在下部隔墙(1)上施工套拱支撑结构(8)，所述套拱支撑结构(8)包括第三刚性骨架和浇筑于所述第三刚性骨架外侧的第三混凝土浇筑结构；两个所述正洞套拱(5)通过套拱支撑结构(8)与下部隔墙(1)紧固连接为一体；所述第三刚性骨架包括多个型钢支撑段(33)，两个所述第二刚性骨架中各第二型钢拱架(5-1)的内侧底部均通过一个所述型钢支撑段(33)支撑于下部隔墙(1)上，每个所述第二型钢拱架(5-1)均与支撑于其内侧底部的型钢支撑段(33)连接成一个拱形架；步骤四中待套拱支撑结构(8)施工完成后，再将临时套拱(4)拆除。

9.按照权利要求6所述的一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征在于：步骤三中对两个所述隧道主洞(2)分别进行管棚支护施工时，按照常规的管棚超前支护施工方法进行施工；

步骤二中对任一个所述正洞套拱(5)进行施工时，将所述第二刚性骨架的外侧底部固定安装于正洞套拱基础(7)上且将所述第二刚性骨架的内侧底部固定于临时套拱(4)上后，还需将对管棚支护施工时所用管棚管进行导向的导向管(9)固定于所述第二刚性骨架上。

10.按照权利要求1或2所述的一种基于拱套拱的双连拱进洞施工方法，其特征在于：步骤一中进行中导洞临时套拱施工之前，先按设计图纸在施工现场进行施工测量，测设出所述中隔墙和左右两个所述隧道主洞(2)在隧道洞口处的外围边线以及所述中隔墙和左右两个所述隧道主洞(2)的中心线；

步骤二中对中导洞(3)进行开挖时，按照全断面开挖法进行开挖。