CN106877040A - 簧片管内焊式内紧固电流插座 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种簧管内焊式内紧固电流插座，其包括基体和簧片管，基体为中空腔体，簧片管位于中空腔体内；其中，基体为中空腔体，基体包括簧片容纳部、簧片管焊接面和对外连接面，簧片容纳部与簧片管焊接面连接；簧片管包括一体成型的簧片缩口、簧片和基体焊接面，簧片缩口位于簧片的一个端部，簧片的另一个端部与基体焊接面连接；簧片缩口和簧片位于簧片容纳部内，基体的簧片管焊接面与簧片管的基体焊接面焊接；对外连接面与外部电缆或铜排连接。本发明的电流插座可以增大额定电流，降低接触电阻。

Description

簧片管内焊式内紧固电流插座
技术领域
本发明涉及一种电流连接插座，尤其适用于大电流插拔连接的电流插座。
背景技术
电流连接分插拔式连接和螺钉紧固连接两种。由于大电流插座的接触电阻难以达到螺钉紧固连接的指标，而且随着插拔次数的增加，插拔式大电流连接的接触电阻往往会加大，因而目前几百安培到上千安培的大电流插拔式连接成本太高，以螺钉紧固式连接为主。尽管螺钉紧固式连接电阻小，但是使用不便，且随着使用次数的增加，其连接面变形导致其接触效果变差。因此对于一些需要频繁连接的设备中，倾向于使用插拔式连接，以达到快速连接的目的。
对于几百安培以上的大电流插拔式连接插座，比如电动汽车等大功率电池充电中，尤其是换电池模式的充电设备中，每一块电池均需要一套大电流接插件。
图13为插座接触电阻结构示意图，其中R1为电缆到插头的连接电阻，Rcontact为插头到插座的电流连接端子的连接电阻，R2为电流连接端子到另一根电缆的接触电阻，Rtotal为两根电缆之间的总连接电阻，电流插座的接触电阻指的是Rcontact。
在大电流插拔式连接插座中，电流插座的接触方式主要有缩孔式、片簧式、线簧式、O型弹簧式、双向螺旋弹簧式等，如图11和图12所示。但是，目前国内外采用的上述几种连接插座，接触电阻均不太理想。而且，随着插拔次数的增加，其接触电阻进一步增大，发热量增加，导致电能损耗大，尤其是存在着火等安全隐患。
发明内容
本发明的簧管内焊式内紧固电流插座包括基体和簧片管，基体为中空腔体，簧片管位于中空腔体内；其中，基体为中空腔体，基体包括簧片容纳部、簧片管焊接面和对外连接面，簧片容纳部与簧片管焊接面连接；簧片管包括一体成型的簧片缩口、簧片和基体焊接面，簧片缩口位于簧片的一个端部，簧片的另一个端部与基体焊接面连接；簧片缩口和簧片位于簧片容纳部内，基体的簧片管焊接面与簧片管的基体焊接面焊接；对外连接面与外部电缆或铜排连接。
在一个实施例中，簧片管为双圈簧片管；基体包括第一簧片容纳部、簧片管焊接面、第二簧片容纳部和对外连接面，第一簧片容纳部与簧片管焊接面连接，第二簧片容纳部与簧片管焊接面连接；簧片管包括一体成型的第一簧片缩口、第一簧片、基体焊接面、第二簧片、第二簧片缩口；第一簧片缩口位于第一簧片的一个端部，第一簧片的另一个端部与基体焊接面连接；第二簧片缩口位于第二簧片的一个端部，第二簧片的另一个端部与基体焊接面连接；第一簧片缩口和第一簧片位于第一簧片容纳部内，第二簧片缩口和第二簧片位于第二簧片容纳部内；基体的簧片管焊接面与簧片管的基体焊接面焊接。
在一个实施例中，簧片管为单圈簧片管和双圈簧片管，单圈簧片管和双圈簧片管均位于基体的中空腔体内；基体包括第一簧片容纳部、双圈簧片管焊接面、第二簧片容纳部、单圈簧片管焊接面和对外连接面，第一簧片容纳部与双圈簧片管焊接面连接，第二簧片容纳部与双圈簧片管焊接面以及单圈簧片管焊接面连接；双圈簧片管包括一体成型的第一簧片缩口、第一簧片、双圈簧片管基体焊接面、第二簧片、第二簧片缩口；第一簧片缩口位于第一簧片的一个端部，第一簧片的另一个端部与基体焊接面连接；第二簧片缩口位于第二簧片的一个端部，第二簧片的另一个端部与双圈簧片管基体焊接面连接；单圈簧片管包括一体成型的第三簧片缩口、第三簧片和单圈簧片管基体焊接面，第三簧片缩口位于第三簧片的一个端部，第三簧片的另一个端部与单圈簧片管基体焊接面连接；第一簧片缩口和第一簧片位于第一簧片容纳部内，第二簧片缩口、第二簧片、第三簧片缩口和第三簧片均位于第二簧片容纳部内；基体的双圈簧片管焊接面与双圈簧片管基体焊接面焊接，基体的单圈簧片管焊接面与单圈簧片管基体焊接面焊接。
在一个实施例中，基体包括第一簧片容纳部、簧片管焊接部、第二簧片容纳部。
在一个实施方式中，簧片管包括阻焊环，阻焊环位于簧片和基体焊接面之间，阻焊环内填充阻焊剂。
在一个实施例中，簧片管包括单圈簧片管或双圈簧片管。
其中，单圈簧片管包括一体成型的簧片缩口、簧片和基体焊接面，单圈簧片管通过基体焊接面与基体的簧片管焊接面连接。
其中，双圈簧片管包括一体成型的第一簧片缩口、第一簧片、基体焊接面、第二簧片和第二簧片缩口，双圈簧片管通过基体焊接面与基体的簧片管焊接部连接。
在一个实施例中，簧片管包括第一阻焊环和第二阻焊环，第一阻焊环位于第一簧片和基体焊接面之间，第二阻焊环位于第二簧片和基体焊接面之间，第一阻焊环和第二阻焊环内均填充阻焊剂。
在一个实施例中，本发明的簧管内焊式内紧固电流插座还包括簧片过形变保护箍。
在一个实施例中，基体还包括簧片过形变保护箍连接面，簧片过形变保护箍连接面与簧片容纳部连接，簧片过形变保护箍与基体的簧片过形变保护箍连接面连接。
在一个实施例中，簧片过形变保护箍为圆环状，其包括基体连接面、插头孔和簧片过形变保护面，簧片过形变保护箍通过基体连接面与基体的簧片过形变保护箍连接面连接，簧片管的簧片缩口位于簧片过形变保护箍的簧片过形变保护面内。
在一个实施例中，基体还包括对外连接部，对外连接部包括紧固螺钉孔和对外连接锥面。
在一个实施例中，簧管内焊式内紧固电流插座包括电流连接端子。
在一个实施例中，电流连接端子为中空腔体，其包括锥面连接面、锥面大端柱面、焊接面和紧固螺孔，锥面大端柱面与焊接面连接，紧固螺孔位于电流连接端子的中心轴线上。按不同的连接对象，连接端子的焊接面的直径可以大于、等于或小于连接端子锥面大端柱面的直径。
在一个实施例中，电流连接端子的锥面连接面的锥度与基体的对外连接锥面的锥度相同，二者通过内紧固螺钉连接以保证紧密接触。
在一个实施方式中，簧管内焊式内紧固电流插座的基体内包括内紧固螺钉孔，内紧固螺钉孔内设置内紧固螺钉，使电流插座的基体对外连接电缆或铜排。
在一个实施例中，簧管内焊式内紧固电流插座的基体采用紫铜或纯铜制成。
在一个实施例中，簧管内焊式内紧固电流插座的簧片管采用紫铜或纯铜制成。
在一个实施例中，簧管内焊式内紧固电流插座的电流连接端子采用紫铜或纯铜制成。
本发明的簧管内焊式内紧固电流插座由于其结构特点，可以实现如下主要有益效果：
簧片管通过焊接面直接焊接在插座基体上，接触性能远优于现有技术中通常采用的簧片与插座基体压力接触的方式，簧片与基体在焊接后形成一整体，降低了其接触电阻。
电流插座的前端设置有簧片过形变保护箍，避免了插头在插拔时的用力方向与电流插座的轴线偏差过大导致的簧片过形变而失去对插头的抱紧作用，因此簧片管可以不采用现有技术中通常使用的弹性要求高的铜合金，例如铍铜、磷铜，从而提高了簧片体的电导率，降低了电流插座的整体接触电阻。
由于不需要弹性高的铜合金制成簧片及分体式对外连接，簧管内焊式内紧固电流插座的基体，簧片管以及电流连接端子均可以采用紫铜或纯铜制成，电导率远优于现有技术常用的铜合金材料，材料电阻降低，从而降低了电流插座整体的接触电阻。
另外，本发明的电流插座与外部电缆的连接采用具有内腔锥面的对外连接面与电流连接端子的锥面连接面内紧固连接，由于锥面的压力放大效应和锥度在压力下的自匹配效果，二者有效接触面积增加，其接触电阻明显降低；另外，二者的接触力增加，电流插座与电流连接端子的连接效果好，不易松动，多次拆卸不损坏连接面，而且容易拆卸。
附图说明
图1为本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的配件结构示意图。
图2为本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的结构示意图。
图3为本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的基体的结构示意图。
图4为本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的双圈簧片管的结构示意图。
图5为本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的单圈簧片管的结构示意图。
图6为本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的簧片过形变保护箍的结构示意图。
图7为本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的簧片过形变保护箍与簧片管位置关系的结构示意图。
图8为本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的外连接端子的结构示意图。
图9为本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的连接端子与线缆连接的结构配件示意图。
图10为本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的连接端子与铜排连接的结构配件示意图。
图11为现有技术中双向螺旋弹簧式电流插座的结构示意图。
图12为现有技术中片簧式电流插座的结构示意图。
图13为本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的连接电阻构成示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的一个具体实施方式。如图1所示，本发明的簧管内焊式内紧固电流插座包括基体1、簧片过形变保护箍2、双圈簧片管3、单圈簧片管4、紧固螺钉5和电流连接端子6。上述部件安装后的结构如图2所示。
如图3所示，基体1包括本体，其本体为中空腔体，其中包括簧片过形变保护箍连接面7、第一簧片容纳部8，双圈簧片管焊接面9、第二簧片容纳部10、单圈簧片管焊接面11、内紧固螺钉孔12和对外连接锥面13。
如图4所示，双圈簧片管3包括一体成型的第一簧片缩口14、第二簧片缩口20、第一簧片15、第二簧片19、焊接面17。第一簧片15与焊接面17连接，第二簧片19与焊接面17连接。双圈簧片管3为圆筒状，第一簧片和第二簧片位于圆筒的两端，第一簧片和第二簧片在与圆筒轴线垂直的横截面上呈环状分布，第一簧片的一个端部向内收缩形成第一簧片缩口，第二簧片的一个端部向内收缩形成第二簧片缩口，焊接面位于圆筒状的中部的外表面。在一个实施方式中，可以采用在铜管的两端沿着与轴线平行的方向切割铜管，形成沿铜管轴向延伸并环状分布的第一簧片和第二簧片。
另一个实施方式中，如图4所示，双圈簧片管3包括一体成型的第一簧片缩口14、第二簧片缩口20、第一簧片15、第二簧片19、第一阻焊环16、第二阻焊环18、焊接面17。第一簧片15与焊接面17连接，第二簧片19与焊接面17连接。第一阻焊环16位于第一簧片15与焊接面17之间，第二阻焊环18位于第二簧片19和焊接面17之间。在将簧片管焊接至基体时，阻焊环可以有效防止焊锡将簧片之间的缝隙填充，将分离的簧片焊接在一起，破坏簧片的弹力，导致电流插座的插拔性能变差。
在一个实施方式中，本发明的簧管内焊式内紧固电流插座包括一个双圈簧片管3。其中，簧片过形变保护箍2与簧片过形变保护箍连接面7连接，可以焊接或压接。双圈簧片管3的簧片缩口14和簧片15均位于第一簧片容纳部8内，双圈簧片管3的焊接面17与双圈簧片管焊接面9连接，连接方式优选焊接。双圈簧片管3的簧片19和簧片缩口20均位于第二簧片容纳部10内。
如图5所示，单圈簧片管4包括一体成型的簧片缩口21、簧片22、焊接面24。簧片22与焊接面24连接。
单圈簧片管4为圆筒状，簧片位于圆筒的一端，簧片在与圆筒轴线垂直的横截面上呈环状分布，簧片的一个端部向内收缩形成簧片缩口，焊接面位于圆筒状的另一端的外表面。在一个实施方式中，可以采用在铜管的一端沿着与轴线平行的方向切割铜管，形成沿铜管轴向延伸并环状分布的簧片。
在一个实施方式中，如图5所示，单圈簧片管4包括一体成型的簧片缩口21、簧片22、第三阻焊环23、焊接面24。第三阻焊环23位于簧片22与焊接面24交界处。在将簧片管焊接至基体时，阻焊环可以防止焊接时簧片间的缝隙焊在一起而破坏簧片的弹性，导致电流插座的插拔性能变差。
在一个实施方式中，本发明的簧管内焊式内紧固电流插座包括一个单圈簧片管。其中，簧片过形变保护箍、单圈簧片管位于基体内。簧片过形变保护箍与基体上的簧片过形变保护箍连接面连接，可以焊接或压接。单圈簧片管的簧片位于第一簧片容纳部内，单圈簧片管的焊接面与基体上的单圈簧片管焊接面连接，连接方式优选焊接。
在一个实施方式中，本发明的簧管内焊式内紧固电流插座包括一个双圈簧片管3和一个单圈簧片管4。其中，簧片过形变保护箍2、双圈簧片管3、单圈簧片管4位于基体1内。簧片过形变保护箍2与簧片过形变保护箍连接面7连接，可以焊接或压接。双圈簧片管3的簧片15位于第一簧片容纳部8内，双圈簧片管3的焊接面17与双圈簧片管焊接面9连接。双圈簧片管3的簧片19位于第二簧片容纳部10内，单圈簧片管3的簧片22也位于第二簧片容纳部10内，双圈簧片管3的簧片19与单圈簧片管3的簧片22相邻。单圈簧片管4的焊接面24与单圈簧片管焊接面11连接，连接方式优选焊接。
每个簧片的宽度约1-2mm，优选1.4-1.6mm，如果小于1mm，插拔过程中插头的扭力易导致簧片损坏，如果大于2mm，减少了簧片的触点数目，接触电阻会变大。对于插头直径在4－30mm时，簧片的宽度优选在1.4-1.6mm。簧片的厚度优选0.7-1mm。
如图6所示，簧片过形变保护箍2包括与基体连接面25、插头孔26和簧片过形变保护面27。其中，簧片过形变保护箍2通过基体连接面25与基体1的簧片过形变保护箍连接面7连接，可以压接或焊接。簧片管的簧片缩口位于簧片过形变保护箍的簧片过形变保护面27内。插头孔26用于插入插头。
其中，插头孔的直径略大于插头直径。优选的，插头孔与插头的间隙为0.01mm－0.05mm，为0.02mm－0.04mm，优选为0.03mm。间隙过小，则插拔困难，间隙过大，则插头容易晃动，导致簧片管3过形变，破坏簧片管3的接触效果。
图7示出了簧片过形变保护箍2与簧片管3的安装结构。其中，在插入插头后，簧片过形变保护箍2与簧片之间的间隙小于0.05mm，优选小于0.03mm，避免插头插拔方向与插座轴线不一致时簧片出现过形变影响簧片对插头的抱紧。
如图8所示，电流连接端子6为带有中心螺孔的柱体，由锥面连接面28、锥面大端柱面29、焊接面30和紧固螺孔31构成，锥面大端柱面29与焊接面30连接，紧固螺孔31位于电流连接端子6的中心轴线上。
其中，电流连接端子6的锥面连接面28的锥度和锥面大端与基体1的对外连接锥面13的锥度和锥面大端相同，以保证二者紧密接触。
电流连接端子6的锥面连接面28与基体1的对外连接锥面13紧密接触后，再通过内紧固螺钉5将基体1与电流连接端子6紧固连接。
电流连接端子6的焊接面30的外径可以大于、等于或小于锥面的大端柱面29。焊接面30与待连接部分，例如电缆或铜排，焊接或紧配合压接在一起。
图9为电流连接端子6与线缆的连接结构示意图。其中电流连接端子32与过接套管33通过压接或焊接的方式连接在一起，电缆34与过接套管33通过压接或焊接的方式连接在一起。
图10为电流连接端子35与铜排36的连接结构示意图。铜排36的连接孔的直径与电流连接端子35的焊接面的直径相同，电流连接端子的焊接面插入连接孔后，二者焊接在一起。
在一个实施方式中，如图3所示，本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的基体1内包括内紧固螺钉孔12，用于安装上述内紧固螺钉以使插座基体对外连接。当电流插座需要与外部电缆或铜排连接时，可通过内紧固螺钉将其连接。在一个实施方案中，可以不包括紧固螺孔，同时不设置内紧固螺钉，插座体直接通过压接或焊接与外部连接。在一个实施方式中，插座基体通过内紧固螺钉与外部电缆或铜排连接。
如3所示，对外连接面13是位于簧管内焊式内紧固电流插座基体1内的一个内腔锥面，簧管内焊式内紧固电流插座基体1的端面部分为锥面大端，为了保证可靠压接及装卸方便，锥面的锥度在20:1到50:1之间，优选30:1。
在一个实施方式中，本发明的簧管内焊式内紧固电流插座基体1通过内紧固螺钉5及对外连接锥面13对外连接。其中，对外连接面13与如图8所示的电流连接端子6紧固在一起，使得电流插座与外部电缆连接，便于其拆卸与更换。本发明的电流插座与外部电缆的连接由于采用具有内腔锥面的对外连接面13，位于电流插座尾部的内腔锥面与电流连接端子的锥面连接面28内紧固连接，由于锥面的压力放大效应和锥度在压力下的自匹配效果，二者的接触压力增加，有效接触面积也增加，几乎成为一个整体，其接触电阻明显降低。因此，电流插座与电流连接端子的连接效果也远优于螺钉螺母的连接方式，不易松动，而且容易拆卸。
本发明的簧管内焊式内紧固电流插座中，基体1、簧片管3、4和电流连接端子6均采用紫铜或纯铜制成。紫铜包括普通紫铜、无氧铜、脱氧铜等，其中普通紫铜包括T2或T3，无氧铜包括TU1、TU2等，紫铜中铜和银的总含量大于99.7％。相比现有技术中通常采用铜合金制成的电流插座基体，其导电性能大幅提高。现有技术中用于连接插头和插座基体的簧片或弹簧一般采用铜合金，例如铍铜、磷铜、锡青铜等铜合金，由于现有技术中电流插座的结构，插头从插座中拔出后，需要簧片或弹簧恢复原状，所以要求其材料具有较高的弹性。本发明的簧管内焊式内紧固电流插座由于采用过形变保护箍，避免了插拔过程中用力方向与轴线不一致导致的簧片的不可恢复过形变，因此插拔过程中紫铜簧片的形变非常小，一般小于0.1mm，可以不破坏紫铜簧片的弹性，从而保证多次插拔的可靠性。
再次参考图3，基体1包括双圈簧片管焊接面9和单圈簧片管焊接面11，双圈簧片管3通过焊接面17与基体1的簧片管焊接面9焊接在一起。单圈簧片管4通过焊接面27与基体1的单圈簧片管焊接面11焊接在一起。现有技术中为了保证簧片与基体之间的多触点连接，通常采用多圈的触点结构，一般采用压力接触方式，不易采用焊接，导致其接触电阻大。本发明的电流插座由于采用簧片管结构，易于焊接至基体上，焊接后簧片管与基体的连接部分形成一整体，从而大幅降低其接触电阻。
综上所述，本发明的簧管内焊式内紧固电流插座中，首先，簧片管采用紫铜或纯铜制成，电导率远优于现有技术常用的铜合金材料，材料电阻降低，从而降低了电流插座整体的接触电阻。其次，簧片管通过焊接面直接焊接在插座基体上，接触性能远优于现有技术中通常采用的簧片与插座基体压力接触的方式，簧片与基体在焊接后形成一整体，降低了其接触电阻。再次，电流插座的前端设置有簧片过形变保护箍，避免了插头在插拔时的用力方向与电流插座轴线偏差过大导致的簧片过形变而失去对插头的抱紧作用，因此可以不采用现有技术中通常使用的弹性要求高的铜合金，例如铍铜、磷铜，从而提高了簧片的电导率，降低了电流插座的整体接触电阻。
另外，本发明的电流插座与外部电缆的连接采用具有内腔锥面的对外连接面与电流连接端子的锥面连接面内紧固连接，由于锥面的压力放大效应和锥度在压力下的自匹配效果，二者有效接触面增加，其接触电阻明显降低；另外，二者的接触力增加，电流插座与电流连接端子的连接效果好，不易松动，多次拆卸不损坏连接面，而且容易拆卸。
下面根据实验测量的现有技术和本发明的电流插座的接触电阻、额定电流等技术指标的对比来说明对本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的有益技术效果。
图11示出了现有技术中深圳簧中簧公司生产的电动汽车充电连接装置GB/AC 7芯电源端子。表1为如图11电源端子的接触电阻的技术指标。如表1所示，当插头直径约为6mm时，其接触电阻为160μΩ，其允许通过的额定电流为100A；当插头直径约为16mm时，其接触电阻为120μΩ，其允许通过的额定电流为360A；当插头直径约为30mm时，其接触电阻为75μΩ，其允许通过的额定电流为720A。
表1：现有技术1中电流插座的技术指标。
表2为如图12所示的现有技术中瑞士Multi-Contact公司使用的电流插座的关于接触电阻等技术指标。如表2所示，当插头直径6mm时，其接触电阻为160μΩ，额定电流为125A；当插头直径为16mm时，其接触电阻为25μΩ，额定电流为530A。
表2：现有技术2中电流插座的技术指标。
表3为本发明的簧管内焊式内紧固电流插座的接触电阻的技术指标。
如图13所示，电缆连接电阻Rtotal＝R1+Rcontact+R2，其中Rcontact为插座部分的接触电阻。
由表3可知，当插头直径6mm时，其接触电阻为25μΩ，额定电流为250A；接触电阻不到图12所示的Multi-Contact公司的电流插座的接触电阻的1/6，允许通过的长期供电的额定电流为其两倍。当插头直径为16mm时，其接触电阻为10μΩ，额定电流为1000A；接触电阻不到图12所示的Multi-Contact公司的电流插座的接触电阻的1/2，允许通过的长期供电的额定电流接近其两倍。
表3：本发明的电流插座的技术指标。
实施例 插头直径(mm) 额定电流(A) 接触电阻(μΩ)
实施例1 6 250 25
实施例2 10 400 20
实施例3 12 600 15
实施例4 16 1000 10
以上数据为目前插座性能的主要技术指标，本发明所达到的技术指标在插头尺寸相同的情况下，接触电阻小于国内主要产品技术指标的20％，小于国际最好产品技术指标的50％。对于相同接触电阻和额定电流的情况下，本发明的电流插座的体积和重量约为国际最好产品的50％左右。
本发明的簧管内焊式内紧固电流插座可以用作各类仪器仪表插座，尤其可以用于大功率电池充电，例如当前用途很广的电动汽车充电。现有技术中采用的电动汽车直流充电模式，也就是快充模式下，充电的额定电流一般300A左右，主要受限于电流插座的接触电阻。由于现有技术中电流插座的接触电阻限制，如果电流过大，则插座发热量过大，容易发生着火等安全事故。采用本发明的电流插座，对于相同规格的插座，额定电流可以提高一倍以上，例如目前普遍使用的直径为12mm的插头的充电枪，额定电流可以提高至600A左右，相比现有技术的300A，可以将目前快充的充电时间大约40－60分钟缩短至20－30分钟，具有很广阔的应用前景和市场价值。
本发明还可有其他多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种簧管内焊式内紧固电流插座，包括基体和簧片管，其特征在于，基体为中空腔体，簧片管位于中空腔体内；其中，基体包括簧片容纳部、簧片管焊接面和对外连接面，簧片容纳部与簧片管焊接面连接；簧片管包括一体成型的簧片缩口、簧片和基体焊接面，簧片缩口位于簧片的一个端部，簧片的另一个端部与基体焊接面连接；簧片缩口和簧片位于簧片容纳部内，基体的簧片管焊接面与簧片管的基体焊接面焊接；对外连接面与外部电缆或铜排连接。
2.如权利要求1所述的簧管内焊式内紧固电流插座，其特征在于，簧片管为双圈簧片管；基体包括第一簧片容纳部、簧片管焊接面、第二簧片容纳部和对外连接面，第一簧片容纳部与簧片管焊接面连接，第二簧片容纳部与簧片管焊接面连接；簧片管包括一体成型的第一簧片缩口、第一簧片、基体焊接面、第二簧片、第二簧片缩口；第一簧片缩口位于第一簧片的一个端部，第一簧片的另一个端部与基体焊接面连接；第二簧片缩口位于第二簧片的一个端部，第二簧片的另一个端部与基体焊接面连接；第一簧片缩口和第一簧片位于第一簧片容纳部内，第二簧片缩口和第二簧片位于第二簧片容纳部内；基体的簧片管焊接面与簧片管的基体焊接面焊接。
3.如权利要求1所述的簧管内焊式内紧固电流插座，其特征在于，簧片管为单圈簧片管和双圈簧片管，单圈簧片管和双圈簧片管均位于基体的中空腔体内；基体包括第一簧片容纳部、双圈簧片管焊接面、第二簧片容纳部、单圈簧片管焊接面和对外连接面，第一簧片容纳部与双圈簧片管焊接面连接，第二簧片容纳部与双圈簧片管焊接面以及单圈簧片管焊接面连接；双圈簧片管包括一体成型的第一簧片缩口、第一簧片、双圈簧片管基体焊接面、第二簧片、第二簧片缩口；第一簧片缩口位于第一簧片的一个端部，第一簧片的另一个端部与基体焊接面连接；第二簧片缩口位于第二簧片的一个端部，第二簧片的另一个端部与双圈簧片管基体焊接面连接；单圈簧片管包括一体成型的第三簧片缩口、第三簧片和单圈簧片管基体焊接面，第三簧片缩口位于第三簧片的一个端部，第三簧片的另一个端部与单圈簧片管基体焊接面连接；第一簧片缩口和第一簧片位于第一簧片容纳部内，第二簧片缩口、第二簧片、第三簧片缩口和第三簧片均位于第二簧片容纳部内；基体的双圈簧片管焊接面与双圈簧片管基体焊接面焊接，基体的单圈簧片管焊接面与单圈簧片管基体焊接面焊接。
4.如权利要求1所述的簧管内焊式内紧固电流插座，其特征在于，簧片管包括阻焊环，阻焊环位于簧片和基体焊接面之间，阻焊环内填充阻焊剂。
5.如权利要求1所述的簧管内焊式内紧固电流插座，其特征在于，簧管内焊式内紧固电流插座还包括簧片过形变保护箍，基体还包括簧片过形变保护箍连接面，簧片过形变保护箍连接面与簧片容纳部连接，簧片过形变保护箍与基体的簧片过形变保护箍连接面连接。
6.如权利要求5所述的簧管内焊式内紧固电流插座，其特征在于，簧片过形变保护箍为圆环状，其包括基体连接面、插头孔和簧片过形变保护面，簧片过形变保护箍通过基体连接面与基体的簧片过形变保护箍连接面连接，簧片管的簧片缩口位于簧片过形变保护箍的簧片过形变保护面内。
7.如权利要求1所述的簧管内焊式内紧固电流插座，其特征在于，基体还包括对外连接部，对外连接部包括紧固螺钉孔和对外连接锥面。
8.如权利要求1所述的簧管内焊式内紧固电流插座，其特征在于，簧管内焊式内紧固电流插座包括电流连接端子。
9.如权利要求8所述的簧管内焊式内紧固电流插座，其特征在于，电流连接端子为中空腔体，其包括锥面连接面、锥面大端柱面、焊接面和紧固螺孔，锥面大端柱面与焊接面连接，紧固螺孔位于电流连接端子的中心轴线上。
10.如上述权利要求任一项所述的簧管内焊式内紧固电流插座，其特征在于，簧管内焊式内紧固电流插座的基体、簧片管和/或电流连接端子采用紫铜或纯铜制成。
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