CN106838606B - 一种模块化、标准化的小型lng气化站及其设计方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及LNG气化站技术领域，尤其涉及一种模块化、标准化的小型LNG气化站及其设计方法。该设计方法的步骤包括：(1)设计一个气化站，其LNG储罐单罐容积为20m3、气化能力为800m3/h，设计LNG气化工艺流程，根据LNG气化工艺流程将气化站划分为4个模块进行设计，4个模块分别为：控制系统模块、LNG储罐撬模块、卸车气化调压计量撬模块和连接管路模块；(2)根据LNG气化工艺流程，设计LNG储罐撬模块；(3)根据LNG气化工艺流程，设计卸车气化调压计量撬模块；(4)根据LNG气化工艺流程，设计连接管路模块；(5)根据LNG气化工艺流程，设计控制系统模块；(6)将各模块进行集成安装，其中LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块的平面布局呈L形，设计完成。

Description

一种模块化、标准化的小型LNG气化站及其设计方法
技术领域
本发明涉及LNG气化站技术领域，尤其涉及一种模块化、标准化的小型LNG气化站及其设计方法。
背景技术
在现实生活中，LNG气化站一般有两种用途：1.在管输气无法达到的区域，LNG气化站常作为过渡气源供应站使用；2.作为管输气供气区域的应急调峰站使用。
LNG气化站的主要工作内容为：接收LNG进入LNG储罐储存，再依次经过气化、调压、计量、加臭后输送到市政供气管网。、
常规LNG气化站的设计主要包括总工程结构设计、气化工艺流程，设计、气化站控制系统设计、建筑结构设计、给水消防系统设计等，设计涉及的专业技术面广，设计需要考虑的因素多，设计工作非常繁杂。
发明内容
针对现有技术中的问题，本发明提供一种模块化、标准化的小型LNG气化站及其设计方法。
为实现以上技术目的，本发明的技术方案是：
一种模块化、标准化的小型气化站设计方法，其步骤是：
(1)设计一个气化站，其LNG储罐单罐容积为20m3、气化能力为800m3/h，设计LNG气化工艺流程，根据LNG气化工艺流程将气化站划分为4个模块进行设计，4个模块分别为：控制系统模块、LNG储罐撬模块、卸车气化调压计量撬模块和连接管路模块，所述LNG气化工艺流程为：
A.槽车卸车，槽车出液管通过管路出液至LNG储罐上进液管和下进液管、LNG液体进入LNG储罐存储；卸车产生的BOG通过管路输送至BOG加热器；
B.LNG储罐总出液管通过两路管路分别出液至两个空气气化器，一路管路作为常用管路，另一路作为备用管路；LNG储罐内产生的BOG通过管路输送至BOG加热器；
C.两个空气气化器对LNG液体进行气化，气化后气体输送至复热器，复热器对气体加热后分两路输送至两个过滤器；
D.BOG加热器对BOG进行加热后输送至复热器，复热器对气体加热后输送至第三个过滤器；
E.三个过滤器过滤后的气体通过管路分别输送至三个调压装置，三个调压装置分别进行调压后统一经涡轮流量计输送至加臭机加臭；
F.加臭机加臭后气体输送至供气管网；
其中，步骤A中槽车卸车压力不足时，LNG储罐通过管路出液至卸车增压气化器，卸车增压气化器对进入的液体进行气化，气化后的气体接入槽车进气管对槽车进行增压，记为步骤G；步骤B中LNG储罐出液压力不足时，LNG储罐通过管路出液至卸车增压气化器，卸车增压气化器对进入的液体进行气化，气化后的气体接入LNG储罐进气管对储罐进行增压,记为步骤H；步骤G和步骤H中的出液管路为步骤B中的出液管路的支路；
另外，连接管路上还设置有安全放散阀，安全放散阀放出的EAG气体经EAG加热器加热后排放；
(2)根据LNG气化工艺流程，设计LNG储罐撬模块，该模块至少包括：LNG储罐、EAG加热器和阻燃器，将前述各设备安装于撬装机构上；
(3)根据LNG气化工艺流程，设计卸车气化调压计量撬模块，该模块至少包括：卸车增压气化器、两个空气气化器、BOG加热器、复热器、三个过滤器、三个调压装置、涡轮流量计、加臭机和EAG加热器，将前述各设备安装于撬装机构上；
(4)根据LNG气化工艺流程，设计连接管路模块，根据LNG气化工艺流程，在LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块的各设备之间设计连接管路及管路支架，连接管路进行整体定制成型，管路支架上设置用于吊装的吊耳；
(5)根据LNG气化工艺流程，设计控制系统模块，该模块至少包括站控系统、紧急切断系统、可燃气体检测报警系统、低温检测系统和视频监控系统；
站控系统包括控制箱、触摸屏和设于连接管路模块各个管路上的的仪表和阀门，触摸屏能够显示工艺流程图及仪表数据且远程控制阀门，控制箱能够采集仪表数据并发送给触摸屏显示，触摸屏通过控制箱实现对阀门的远程控制。
紧急切断系统包括设于LNG储罐进出液管路上和两个空气气化器入口处的紧急切断阀，LNG储罐进出液管路上的紧急切断阀用于实现系统的紧急切断，两个空气气化器入口处的紧急切断阀用于气化器的切换；
可燃气体检测报警系统包括分别设于LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块上的可燃气体检测报警器，用于监测环境可燃气体浓度及实现报警警示功能
低温检测系统联动包括分别设于LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块上的低温检测器系统，用于检测环境中的LNG泄漏及实现及时报警功能。
视频监控系统包括两台带云台的高清摄像头，用于实现对现场的视频监控及视频远传功能；
(6)将各模块进行集成安装，其中LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块的平面布局呈L形，设计完成。
根据上述设计方法设计一种模块化、标准化的小型气化站，包括控制系统模块、LNG储罐撬模块、卸车气化调压计量撬模块和连接管路模块；
所述控制系统模块包括站控系统、紧急切断系统、可燃气体检测报警系统、低温检测系统和视频监控系统；所述站控系统包括控制箱、触摸屏和设于连接管路模块各个管路上的仪表和阀门，触摸屏能够显示工艺流程图及仪表数据且远程控制阀门，控制箱能够采集仪表数据并发送给触摸屏显示，触摸屏通过控制箱实现对阀门的远程控制；
所述紧急切断系统包括设于LNG储罐进出液管路上和两个空气气化器入口处的紧急切断阀，LNG储罐进出液管路上的紧急切断阀用于实现系统的紧急切断，两个空气气化器入口处的紧急切断阀用于气化器的切换；
所述可燃气体检测报警系统包括分别设于LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块上的可燃气体检测报警器，用于监测环境可燃气体浓度及实现报警警示功能；
所述低温检测系统联动包括分别设于LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块上的低温检测器系统，用于检测环境中的LNG泄漏及实现及时报警功能；
所述视频监控系统包括两台带云台的高清摄像头，用于实现对现场的视频监控及视频远传功能；
所述LNG储罐撬模块包括撬装及设于撬装上的LNG储罐，所述卸车气化调压计量撬模块包括撬装及设于撬装上的卸车增压气化器、第一空气气化器、第二空气气化器、BOG加热器、复热器、第一过滤器、第二过滤器、第三过滤器、调压装置、涡轮流量计和加臭机，所述连接管路模块包括管路支架及设于管路支架上的第一管路、第二管路、第三管路、第四管路、第五管路、第六管路、第七管路、第八管路、第九管路、第十管路、第十一管路和第十二管路，所述管路支架上设有吊装用的吊耳；
所述卸车增压气化器的出气口通过第一管路分别与LNG储罐的进气口和槽车的进气口相连；
所述第一管路上设有BOG出口，所述BOG出口通过第二管路与BOG加热器的进口相连；
所述LNG储罐的上进液口和下进液口通过第三管路与槽车出液口相连，所述第三管路上设有气动低温紧急切断阀；
所述第三管路上设有LNG出液口，所述出液口通过第四管路与卸车增压气化器的进液口相连；
所述LNG储罐的出液口通过第五管路分别与第一空气气化器的进口和第二空气气化器的进口相连，所述第五管路上设有气动低温紧急切断阀；
所述第一空气气化器的出口和第二空气气化器的出口分别通过第六管路与复热器的进口相连；
所述BOG加热器的出口通过第七管路与复热器的进口相连；
所述复热器的一个出口通过第八管路分别与第一过滤器的进口和第二过滤器的进口相连，另一个出口通过第九管路与第三过滤器的进口相连；
所述第一过滤器的出口、第二过滤器的出口、第三过滤器的出口分别通过第十管路与涡轮流量计进口相连，所述第一过滤器出口后端、第二过滤器出口后端、第三过滤器出口后端均设有调压装置；
所述涡轮流量计出口通过第十一管路与加臭机进口相连；
所述加臭机出口作为LNG管网送气出口；
所述第十二管路为仪表风氮气管路，所述第十二管路的一端与气动低温紧急切断阀的进气口相连，另一端与氮气源相连。
作为改进，第一空气气化器进口的前端和第二空气气化器进口的前端还设有气动低温紧急切断阀，所述气动低温紧急切断阀的进气口与第十二管路相连。
作为改进，所述LNG储罐撬模块还包括设于撬装上的第一EAG加热器和阻燃器，所述LNG储罐的进液口前端、出液口后端和第一管路上的BOG出口前端均设有安全放散阀，所述安全放散阀放出的低温EAG气体依次经第一EAG加热器和阻燃器后排出。
作为改进，所述卸车气化调压计量撬模块还包括设于撬装上的第二EAG加热器，所述卸车增压气化器出气口的后端、第一空气气化器进口的前端和出口的后端、第二空气气化器进口的前端和出口的后端、复热器出口的后端、涡轮流量计进口的前端均设有安全放散阀，所述安全放散阀放出的低温EAG气体经第二EAG加热器排出。
作为改进，所述第一管路上还设有增压阀。
作为改进，所述第二管路上还设有减压阀。
作为改进，所述LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块的平面布局呈L形。
作为优选，所述第一管路、第二管路、第三管路、第四管路、第五管路、第六管路、第七管路、第八管路、第九管路、第十管路、第十一管路和第十二管路一体成型
从以上描述可以看出，本发明具备以下优点：
1.采用模块化的思路进行设计，站内各功能模块结构精简化。
2.储罐撬模块、卸车气化调压计量撬模块的控制点工艺流程均按照无人值守的功能要求设计，利用控制系统模块可实现LNG场站的远程监控及操作。
3.储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块之间设置储罐自增压BOG管路，利用卸车增压气化器既可以实现槽车卸车增压也可以实现LNG储罐自增压，一个增压管路，实现两个用途，减少了槽车增压液相接口。
4.储罐撬模块优化了阀门设置，避免阀门的重复设置。
5.LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量模块的平面布局呈L形，结构紧凑，利于场站的后续规划建设。
附图说明
图1是本发明的平面布局图
图2是LNG储罐撬模块(带控制点)的结构示意图；
图3是卸车气化调压计量撬模块(带控制点)的结构示意图；
具体实施方式
结合图1至图3，详细说明本发明的一个具体实施例，但不对本发明的权利要求做任何限定。
设计一种模块化、标准化的小型LNG气化站，其技术指标为LNG储罐单罐容积为20m3、气化能力为800m3/h。具体设计步骤为：
(1)设计LNG气化工艺流程，根据LNG气化工艺流程将气化站划分为4个模块进行设计，4个模块分别为：控制系统模块、LNG储罐撬模块、卸车气化调压计量撬模块和连接管路模块，所述LNG气化工艺流程为：
A.槽车卸车，槽车出液管通过管路出液至LNG储罐上进液管和下进液管、LNG液体进入LNG储罐存储；卸车产生的BOG通过管路输送至BOG加热器；
B.LNG储罐总出液管通过两路管路分别出液至两个空气气化器，一路管路作为常用管路，另一路作为备用管路；LNG储罐内产生的BOG通过管路输送至BOG加热器；
C.两个空气气化器对LNG液体进行气化，气化后气体输送至复热器，复热器对气体加热后分两路输送至两个过滤器；
D.BOG加热器对BOG进行加热后输送至复热器，复热器对气体加热后输送至第三个过滤器；
E.三个过滤器过滤后的气体通过管路分别输送至三个调压装置，三个调压装置分别进行调压后统一经涡轮流量计输送至加臭机加臭；
F.加臭机加臭后气体输送至供气管网；
其中，步骤A中槽车卸车压力不足时，LNG储罐通过管路出液至卸车增压气化器，卸车增压气化器对进入的液体进行气化，气化后的气体接入槽车进气管对槽车进行增压，记为步骤G；步骤B中LNG储罐出液压力不足时，LNG储罐通过管路出液至卸车增压气化器，卸车增压气化器对进入的液体进行气化，气化后的气体接入LNG储罐进气管对储罐进行增压,记为步骤H；步骤G和步骤H中的出液管路为步骤B中的出液管路的支路；
另外，连接管路上还设置有安全放散阀、压力表和截止阀等相关仪表和阀门，安全放散阀放出的EAG气体经EAG加热器加热后排放。
(2)根据LNG气化工艺流程，设计LNG储罐撬模块，该模块至少包括：LNG储罐、EAG加热器和阻燃器，将前述各设备安装于撬装机构上；
(3)根据LNG气化工艺流程，设计卸车气化调压计量撬模块，该模块至少包括：卸车增压气化器、两个空气气化器、BOG加热器、复热器、三个过滤器、三个调压装置、涡轮流量计、加臭机和EAG加热器，将前述各设备安装于撬装机构上；
(4)根据LNG气化工艺流程，设计连接管路模块，根据LNG气化工艺流程，在LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块的各设备之间设计连接管路及管路支架，连接管路进行整体定制成型，管路支架上设置用于吊装的吊耳；
(5)根据LNG气化工艺流程，设计控制系统模块，该模块至少包括站控系统、紧急切断系统、可燃气体检测报警系统、低温检测系统和视频监控系统；
站控系统包括控制箱、触摸屏和设于连接管路模块各个管路上的的仪表和阀门，触摸屏能够显示工艺流程图及仪表数据且远程控制阀门，控制箱能够采集仪表数据并发送给触摸屏显示，触摸屏通过控制箱实现对阀门的远程控制；
紧急切断系统包括设于LNG储罐进出液管路上和两个空气气化器入口处的紧急切断阀，LNG储罐进出液管路上的紧急切断阀用于实现系统的紧急切断，两个空气气化器入口处的紧急切断阀用于气化器的切换；
可燃气体检测报警系统包括分别设于LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块上的可燃气体检测报警器，用于监测环境可燃气体浓度及实现报警警示功能；
低温检测系统联动包括分别设于LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块上的低温检测器系统，用于检测环境中的LNG泄漏及实现及时报警功能；
视频监控系统包括两台带云台的高清摄像头，用于实现对现场的视频监控及视频远传功能；
(6)将各模块进行集成安装，其中LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块的平面布局呈L形，设计完成。
根据上述设计方法设计的气化站如图1所示，一种模块化、标准化的小型LNG气化站，包括控制系统模块、LNG储罐撬模块A、卸车气化调压计量撬模块B和连接管路模块。
其中，LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量模块的平面布局呈L形。
控制系统模块至少包括站控系统、紧急切断系统、可燃气体检测报警系统、低温检测系统；站控系统包括控制箱、触摸屏和设于连接管路模块各个管路上的的仪表和阀门，触摸屏能够显示工艺流程图及仪表数据且远程控制阀门，控制箱能够采集仪表数据并发送给触摸屏显示，触摸屏通过控制箱实现对阀门的远程控制；紧急切断系统包括设于LNG储罐进出液管路上和两个空气气化器入口处的紧急切断阀，LNG储罐进出液管路上的紧急切断阀用于实现系统的紧急切断，两个空气气化器入口处的紧急切断阀用于气化器的切换；可燃气体检测报警系统包括分别设于LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块上的可燃气体检测报警器，用于监测环境可燃气体浓度及实现报警警示功能；低温检测系统联动包括分别设于LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块上的低温检测器系统，用于检测环境中的LNG泄漏及实现及时报警功能；视频监控系统包括两台带云台的高清摄像头，用于实现对现场的视频监控及视频远传功能。
控制系统模块的各个系统设备均采用现有技术中的常规仪器，故不在此赘述。
如图2所示，LNG储罐撬模块A包括撬装及设于撬装上的LNG储罐1和第一EAG加热器13。
如图3所示，卸车气化调压计量撬模块B包括撬装及设于撬装上设于撬装上的卸车增压气化器2、第一空气气化器3、第二空气气化器4、BOG加热器5、复热器6、第一过滤器7、第二过滤器8、第三过滤器9、调压装置10、涡轮流量计11、加臭机12和第二EAG加热器。
如图2和图3所示，连接管路模块包括管路支架及设于管路支架上的第一管路101、第二管路102、第三管路103、第四管路104、第五管路105、第六管路106、第七管路107、第八管路108、第九管路109、第十管路110、第十一管路111和第十二管路112，管路支架上设有吊装用的吊耳。
第一管路101作为LNG储罐1自增压管路和槽车增压管路，其包含两条支路，一条支路的两端分别连接于卸车增压气化器2出气口和LNG储罐进气口，另一条支路的两端分别连接于卸车增压气化器2出气口和槽车进气口；
第二管路102作为LNG储罐1BOG出液管路，其一端与第一管路上的BOG出口相连，另一端与BOG加热器进口相连；
第三管路103作为LNG储罐1进液管路，其一端与槽车出液口相连，另一端分别与LNG储罐的上进液口和下进液口相连；
第四管路104作为卸车增压气化器2的供液管路，其一端与第三管路上的LNG出液口相连，另一端与卸车增压气化器2的进口相连；
第五管路105作为LNG储罐1出液管路，其一端与LNG储罐的出液口相连，另一端分别与第一空气气化器3的进口和第二空气气化器4的进口相连；
第六管路106作为空气气化器与复热器6的连接管路，其一端分别与第一空气气化器3的出口和第二空气气化器4的出口相连，另一端与复热器6的第一进口相连；
第七管路107作为BOG加热器5与复热器6的连接管路，其一端与BOG加热器5的出口相连，另一端与复热器6的第二进口相连；
第八管路108作为复热器6与第一过滤器7和第二过滤器8的连接管路，其一端与复热器的第一出口(对应于复热器的第一进口)相连，另一端分别与第一过滤器7的进口和第二过滤器8的进口相连；
第九管路109作为复热器6与第三过滤器9的连接管路，其一端与复热器的第二出口(对应于复热器的第二进口)相连，另一端与第三过滤器9的进口相连；
第十管路110作为第一过滤器7、第二过滤器8和第三过滤器9与涡轮流量计11的连接管路，其一端分别与第一过滤器7的出口、第二过滤器8的出口和第三过滤器9的出口相连，另一端与涡轮流量计11的进口相连，第一过滤器7的出口后端、第二过滤器8的出口后端和第三过滤器9的出口后端均设有调压装置10；
第十一管路作为涡轮流量计11与加臭机12的连接管路，其一端与涡轮流量计11的出口相连，另一端与加臭机12的进口相连；
加臭机的出口输出的气体输送至市政供气管网。
第三管路103上、第五管路105上、第一空气气化器3进口的前端和第二空气气化器4进口的前端设置低温紧急切断阀13，低温紧急切断阀13为气动阀且进气口通过第十二管路112与氮气源相连。
LNG储罐1的进液口前端、出液口后端和第一管路上的BOG出口前端还设有安全放散阀16，安全放散阀16放出的低温EAG气体依次经第一EAG加热器14和阻燃器后15排出。
卸车增压气化器2出气口的后端、第一空气气化器3进口的前端和出口的后端、第二空气气化器4进口的前端和出口的后端、复热器6第一出口的后端和第二出口的后端、涡轮流量计11进口的前端均设有安全放散阀16，安全放散阀16放出的低温EAG气体经第二EAG加热器17排出。
第一管路101上还可增设增压阀18。
第二管路102上还可增设减压阀19。
第一管路至第十二管路上还设有压力表、截止阀等相关仪表和阀门，具体设置方式根据本发明的LNG气化工艺流程并结合本技术领域的相关常识设置。
综上所述，本发明具有以下优点：
1.采用模块化的思路进行设计，站内各功能模块结构精简化。
2.储罐撬模块、卸车气化调压计量撬模块的控制点工艺流程均按照无人值守的功能要求设计，利用控制系统模块可实现LNG场站的远程监控及操作。
3.储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块之间设置储罐自增压BOG管路，利用卸车增压气化器既可以实现槽车卸车增压也可以实现LNG储罐自增压，一个增压管路，实现两个用途，减少了槽车增压液相接口。
4.储罐撬模块优化了阀门设置，避免阀门的重复设置。
5.LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量模块的平面布局呈L形，结构紧凑，利于场站的后续规划建设。
可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案。本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种模块化、标准化的小型气化站设计方法，其步骤是：
(1)设计一个气化站，其LNG储罐单罐容积为20m3、气化能力为800m3/h，设计LNG气化工艺流程，根据LNG气化工艺流程将气化站划分为4个模块进行设计，4个模块分别为：控制系统模块、LNG储罐撬模块、卸车气化调压计量撬模块和连接管路模块，所述LNG气化工艺流程为：
A.槽车卸车，槽车出液管通过管路出液至LNG储罐上进液管和下进液管、LNG液体进入LNG储罐存储；卸车产生的BOG通过管路输送至BOG加热器；
B.LNG储罐总出液管通过两路管路分别出液至两个空气气化器，一路管路作为常用管路，另一路作为备用管路；LNG储罐内产生的BOG通过管路输送至BOG加热器；
C.两个空气气化器对LNG液体进行气化，气化后气体输送至复热器，复热器对气体加热后分两路输送至两个过滤器；
D.BOG加热器对BOG进行加热后输送至复热器，复热器对气体加热后输送至第三个过滤器；
E.三个过滤器过滤后的气体通过管路分别输送至三个调压装置，三个调压装置分别进行调压后统一经涡轮流量计输送至加臭机加臭；
F.加臭机加臭后气体输送至供气管网；
其中，步骤A中槽车卸车压力不足时，LNG储罐通过管路出液至卸车增压气化器，卸车增压气化器对进入的液体进行气化，气化后的气体接入槽车进气管对槽车进行增压，记为步骤G；步骤B中LNG储罐出液压力不足时，LNG储罐通过管路出液至卸车增压气化器，卸车增压气化器对进入的液体进行气化，气化后的气体接入LNG储罐进气管对储罐进行增压,记为步骤H；步骤G和步骤H中的出液管路为步骤B中的出液管路的支路；
另外，连接管路上还设置有安全放散阀，安全放散阀放出的EAG气体经EAG加热器加热后排放；
(2)根据LNG气化工艺流程，设计LNG储罐撬模块，该模块至少包括：LNG储罐、EAG加热器和阻燃器，将LNG储罐、EAG加热器和阻燃器安装于撬装机构上；
(3)根据LNG气化工艺流程，设计卸车气化调压计量撬模块，该模块至少包括：卸车增压气化器、两个空气气化器、BOG加热器、复热器、三个过滤器、三个调压装置、涡轮流量计、加臭机和EAG加热器，将卸车增压气化器、两个空气气化器、BOG加热器、复热器、三个过滤器、三个调压装置、涡轮流量计、加臭机和EAG加热器安装于撬装机构上；
(4)根据LNG气化工艺流程，设计连接管路模块，根据LNG气化工艺流程，在LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块的各设备之间设计连接管路及管路支架，连接管路进行整体定制成型，管路支架上设置用于吊装的吊耳；
(5)根据LNG气化工艺流程，设计控制系统模块，该模块至少包括站控系统、紧急切断系统、可燃气体检测报警系统、低温检测系统和视频监控系统；
站控系统包括控制箱、触摸屏和设于连接管路模块各个管路上的仪表和阀门，触摸屏能够显示工艺流程图及仪表数据且远程控制阀门，控制箱能够采集仪表数据并发送给触摸屏显示，触摸屏通过控制箱实现对阀门的远程控制；
紧急切断系统包括设于LNG储罐进出液管路上和两个空气气化器入口处的紧急切断阀，LNG储罐进出液管路上的紧急切断阀用于实现系统的紧急切断，两个空气气化器入口处的紧急切断阀用于气化器的切换；
可燃气体检测报警系统包括分别设于LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块上的可燃气体检测报警器，用于监测环境可燃气体浓度及实现报警警示功能；
低温检测系统联动包括分别设于LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块上的低温检测器系统，用于检测环境中的LNG泄漏及实现及时报警功能；
视频监控系统包括两台带云台的高清摄像头，用于实现对现场的视频监控及视频远传功能；
(6)将各模块进行集成安装，其中LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块的平面布局呈L形，设计完成。
2.一种模块化、标准化的小型LNG气化站，其特征在于：包括控制系统模块、LNG储罐撬模块、卸车气化调压计量撬模块和连接管路模块；
所述控制系统模块包括站控系统、紧急切断系统、可燃气体检测报警系统、低温检测系统和视频监控系统；
所述站控系统包括控制箱、触摸屏和设于连接管路模块各个管路上的仪表和阀门，触摸屏能够显示工艺流程图及仪表数据且远程控制阀门，控制箱能够采集仪表数据并发送给触摸屏显示，触摸屏通过控制箱实现对阀门的远程控制；
所述紧急切断系统包括设于LNG储罐进出液管路上和两个空气气化器入口处的紧急切断阀，LNG储罐进出液管路上的紧急切断阀用于实现系统的紧急切断，两个空气气化器入口处的紧急切断阀用于气化器的切换；
所述可燃气体检测报警系统包括分别设于LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块上的可燃气体检测报警器，用于监测环境可燃气体浓度及实现报警警示功能；
所述低温检测系统联动包括分别设于LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块上的低温检测器系统，用于检测环境中的LNG泄漏及实现及时报警功能；
所述视频监控系统包括两台带云台的高清摄像头，用于实现对现场的视频监控及视频远传功能；
所述LNG储罐撬模块包括撬装及设于撬装上的LNG储罐(1)，所述卸车气化调压计量撬模块包括撬装及设于撬装上的卸车增压气化器(2)、第一空气气化器(3)、第二空气气化器(4)、BOG加热器(5)、复热器(6)、第一过滤器(7)、第二过滤器(8)、第三过滤器(9)、调压装置(10)、涡轮流量计(11)和加臭机(12)，所述连接管路模块包括管路支架及设于管路支架上的第一管路(101)、第二管路(102)、第三管路(103)、第四管路(104)、第五管路(105)、第六管路(106)、第七管路(107)、第八管路(108)、第九管路(109)、第十管路(110)、第十一管路(111)和第十二管路(112)，所述管路支架上设有吊装用的吊耳；
所述卸车增压气化器(2)的出气口通过第一管路(101)分别与LNG储罐(1)的进气口和槽车的进气口相连；
所述第一管路上设有BOG出口，所述BOG出口通过第二管路(102)与BOG加热器(5)的进口相连；
所述LNG储罐(1)的上进液口和下进液口通过第三管路(103)与槽车出液口相连，所述第三管路上设有气动低温紧急切断阀(13)；
所述第三管路(103)上设有LNG出液口，所述出液口通过第四管路(104)与卸车增压气化器(2)的进液口相连；
所述LNG储罐的出液口通过第五管路(105)分别与第一空气气化器(3)的进口和第二空气气化器(4)的进口相连，所述第五管路(105)上设有气动低温紧急切断阀(13)；
所述第一空气气化器(3)的出口和第二空气气化器(4)的出口分别通过第六管路(106)与复热器(6)的进口相连；
所述BOG加热器(5)的出口通过第七管路(107)与复热器(6)的进口相连；
所述复热器(6)的一个出口通过第八管路(108)分别与第一过滤器(7)的进口和第二过滤器(8)的进口相连，另一个出口通过第九管路(109)与第三过滤器(9)的进口相连；
所述第一过滤器(7)的出口、第二过滤器(8)的出口、第三过滤器(9)的出口分别通过第十管路(110)与涡轮流量计(11)进口相连，所述第一过滤器(7)出口后端、第二过滤器(8)出口后端、第三过滤器(9)出口后端均设有调压装置(10)；
所述涡轮流量计(11)出口通过第十一管路(111)与加臭机(12)进口相连；
所述加臭机(12)出口作为LNG管网送气出口；
所述第十二管路(112)为仪表风氮气管路，所述第十二管路(112)的一端与气动低温紧急切断阀(13)的进气口相连，另一端与氮气源相连。
3.根据权利要求2所述的模块化、标准化的小型LNG气化站，其特征在于：第一空气气化器(3)进口的前端和第二空气气化器(4)进口的前端还设有气动低温紧急切断阀(13)，所述气动低温紧急切断阀(13)的进气口与第十二管路(112)相连。
4.根据权利要求2所述的模块化、标准化的小型LNG气化站，其特征在于：所述LNG储罐撬模块还包括设于撬装上的第一EAG加热器(14)和阻燃器(15)，所述LNG储罐(1)的进液口前端、出液口后端和第一管路上的BOG出口前端均设有安全放散阀(16)，所述安全放散阀(16)放出的低温EAG气体依次经第一EAG加热器(14)和阻燃器(15)后排出。
5.根据权利要求2所述的模块化、标准化的小型LNG气化站，其特征在于：所述卸车气化调压计量撬模块还包括设于撬装上的第二EAG加热器(17)，所述卸车增压气化器(2)出气口的后端、第一空气气化器(3)进口的前端和出口的后端、第二空气气化器(4)进口的前端和出口的后端、复热器(6)出口的后端、涡轮流量计(11)进口的前端均设有安全放散阀(16)，所述安全放散阀(16)放出的低温EAG气体经第二EAG加热器(17)排出。
6.根据权利要求2所述的模块化、标准化的小型LNG气化站，其特征在于：所述第一管路(101)上还设有增压阀(18)。
7.根据权利要求2所述的模块化、标准化的小型LNG气化站，其特征在于：所述第二管路(102)上还设有减压阀(19)。
8.根据权利要求2所述的模块化、标准化的小型LNG气化站，其特征在于：所述LNG储罐撬模块和卸车气化调压计量撬模块的平面布局呈L形。
9.根据权利要求2所述的模块化、标准化的小型LNG气化站，其特征在于：所述第一管路(101)、第二管路(102)、第三管路(103)、第四管路(104)、第五管路(105)、第六管路(106)、第七管路(107)、第八管路(108)、第九管路(109)、第十管路(110)、第十一管路(111)和第十二管路(112)一体成型。
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