CN106838511B - 防渗漏混凝土管涵承插结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及市政工程建设领域，具体指一种防渗漏混凝土管涵承插结构，包括承口部、插于承口部内的插口部及嵌于承口部与插口部间隙中的密封圈，其特殊之处在于，所述密封圈包括圆筒状的密封圈基体，所述密封圈基体的内壁和外壁上分别设有多道隆起的限位凸环和防脱凸环，所述插口部的外壁上设有与限位凸环过盈配合且形状相同的定位槽，承口部的内壁上设有与防脱凸环过盈配合且形状相同的防脱槽。本发明所述防渗漏混凝土管涵承插结构中的密封圈具备多重防渗漏机制，且混凝土管涵承/插口部与之配套的预制结构较为简单，因而较易于实施，投入应用后可有效预防管涵的接口渗漏，有助于延长工程使用寿命及保护路基。

Description

防渗漏混凝土管涵承插结构

技术领域

本发明涉及市政工程建设领域，具体指一种防渗漏混凝土管涵承插结构。

背景技术

给排水工程施工中，经常用到承插式混凝土管涵，例如雨水排水管等。混凝土管涵在逐节对接时，是将上一条管涵的插口部插入到下一条管涵的承口部中，为了防止管涵内的水从相邻管涵对接的接口处渗漏破坏路基结构，目前常用的做法是在混凝土管涵的插口部外壁和承口部内壁之间设置橡胶材质的密封圈，但现有这类密封圈的结构往往过于简单，实际的密封防渗漏效果并不理想，为保证管涵接口处的防漏性能还需要在管涵承/接口混凝土结构上预制复杂的腔道并在对接后向其中填注密封材料。

发明内容

本发明针对现有技术中的不足，改进了混凝土管涵的承/插口部的结构，并设计出一种与之配套的新型密封圈，可提高管涵接口处的密封性，有效防止渗漏。

本发明所述防渗漏钢筋混凝土管涵承插结构包括承口部、插于承口部内的插口部及嵌于承口部与插口部间隙中的密封圈，其特殊之处在于，所述密封圈包括圆筒状的密封圈基体，密封圈基体的内壁和外壁上分别设有多道隆起的限位凸环和防脱凸环，所述插口部的外壁上设有与限位凸环过盈配合且形状相同的定位槽，承口部的内壁上设有与防脱凸环过盈配合且形状相同的防脱槽。

所述限位凸环和防脱凸环的截面分别呈圆弧形和直角三角形，防脱凸环的迎插接面为一斜面，背插接面为与密封圈基体外壁垂直的立面。

进一步地，所述限位凸环和防脱凸环的数量均不少于3道。

进一步地，所述限位凸环与防脱凸环的数量相等且在密封圈基体轴向上的布置位置相同。

所述密封圈基体的外壁上在每两道相邻的防脱凸环间间隔设有一组隔断筋，所述隔断筋与承口部内壁过盈配合，两端分别与两道防脱凸环融合连接。

进一步地，所述相邻两组隔断筋呈错开布置，同组的隔断筋环绕密封圈基体均匀分布且以相同角度斜向布置于相邻两道防脱凸环间。

进一步地，所述隔断筋的高度低于防脱凸环，且截面呈三角形。

所述插口部的端部外侧及承口部的端部内侧均倒有圆角。

所述密封圈基体的迎插接端为一内径收窄且与插口部端部外侧的圆角处过盈配合的缩紧端头。

所述密封圈为遇水膨胀橡胶材质。

本发明所述防渗漏混凝土管涵承插结构中的密封圈具备多重防渗漏机制，且混凝土管涵承/插口部与之配套的预制结构较为简单，因而较易于实施，投入应用后可有效预防管涵的接口渗漏，有助于延长工程使用寿命及保护路基。

附图说明

图1：防渗漏混凝土管涵承插结构的示意图；

图2：防渗漏混凝土管涵承插结构中承口部和插口部的结构示意图；

图3：防渗漏混凝土管涵承插结构中密封圈的局部结构示意图；

图4：图3的A-A剖视结构示意图。

其中：1-承口部(11-防脱槽)、2-插口部(21-定位槽)、3-密封圈(31-密封圈基体、32-限位凸环、33-防脱凸环、34-隔断筋、35-缩紧端头)、4-圆角。

具体实施方式

为使本发明的目的、内容和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本发明所述防渗漏混凝土管涵承插结构的具体实施方式做进一步详细描述。

一般地，承口部和插口部分别设置在一根混凝土管涵的两端，图1中表现的是相邻两根混凝土管涵完成对接后承口部与插口部的配合结构关系。

如图1～4所示，本发明所述防渗漏钢筋混凝土管涵承插结构包括承口部1、插于承口部1内的插口部2及嵌于承口部1与插口部2间隙中的密封圈3，其特殊之处在于，密封圈3包括圆筒状的密封圈基体31，密封圈基体31的内壁和外壁上分别设有多道隆起的限位凸环32和防脱凸环33，插口部2的外壁上设有与限位凸环31过盈配合且形状相同的定位槽21，承口部1的内壁上设有与防脱凸环32过盈配合且形状相同的防脱槽11。

限位凸环32和防脱凸环33的截面分别呈圆弧形和直角三角形，防脱凸环33的迎插接面为一斜面，背插接面为与密封圈基体31外壁垂直的立面，

上述密封圈的内外两面均能与混凝土管涵较好地配合，内壁上的圆弧形限位凸环能够与插口部紧密结合且易于定位，防止密封圈内侧渗水。外壁上的直角三角形限位凸环除了能够防止外侧渗水还能有效阻止承口部沿轴向抽出，防止管涵接口处发生松脱。防脱槽和定位槽的形状均较为规则，易于在管涵的预制过程中塑形。

限位凸环32和防脱凸环33的数量均不少于3道，保证承口部与插口部的对接同轴度不佳时密封圈仍能够与管涵紧密配合，有效止水。

限位凸环32与防脱凸环3的数量相等且在密封圈基体31轴向上的布置位置相同，可保证密封圈功能部位的结构强度。

密封圈基体31的外壁上在每两道相邻的防脱凸环33间间隔设有一组隔断筋34，隔断筋34与承口部1内壁过盈配合，两端分别与两道防脱凸环33融合连接。引入隔断筋可在防脱凸环间划分出多个独立的阻水网格，使密封圈外侧难以形成溢水通道，有效阻止防脱凸环局部受损后漏出的水进一步扩散溢出管涵接口，从而为管涵承插结构多引入一重防渗漏机制。

相邻两组隔断筋34呈错开布置，同组的隔断筋34环绕密封圈基体31均匀分布且均以相同角度斜向布置于相邻两道防脱凸环33间。这样可使隔断筋分隔出的阻水网格错落分布于密封圈外表面，并可引导同组隔断筋在相同侧发生形变，这些都有助于提高阻水网格的止水性能。

隔断筋34的高度低于防脱凸环33，且截面呈三角形，可较好地与承口部内壁相配合。

插口部2的端部外侧及承口部1的端部内侧均倒有圆角4，以便于将密封圈套装于插口部外壁以及相邻管涵的对接。

密封圈基体31的迎插接端为一内径收窄且与插口部2端部外侧的圆角4处过盈配合的缩紧端头35，可进一步防止密封圈内侧发生渗漏，并可对插口部限位，防止插口部插入过深。

密封圈3为遇水膨胀橡胶材质，采用遇水膨胀橡胶材质可进一步增强密封圈的整体防渗漏性能。

Claims (9)

1.一种防渗漏混凝土管涵承插结构，包括承口部(1)、插于承口部(1)内的插口部(2)及嵌于承口部(1)与插口部(2)间隙中的密封圈(3)，其特征在于，所述密封圈(3)包括圆筒状的密封圈基体(31)，密封圈基体(31)的内壁和外壁上分别设有多道隆起的限位凸环(32)和防脱凸环(33)，所述插口部(2)的外壁上设有与限位凸环(32)过盈配合且形状相同的定位槽(21)，承口部(1)的内壁上设有与防脱凸环(33)过盈配合且形状相同的防脱槽(11)；

所述密封圈基体(31)的外壁上在每两道相邻的防脱凸环(33)间间隔设有一组隔断筋(34)，所述隔断筋(34)与承口部(1)内壁过盈配合，两端分别与两道防脱凸环(33)融合连接。

2.如权利要求1所述的防渗漏混凝土管涵承插结构，其特征在于，所述限位凸环(32)和防脱凸环(33)的截面分别呈圆弧形和直角三角形，防脱凸环(33)的迎插接面为一斜面，背插接面为与密封圈基体(31)外壁垂直的立面。

3.如权利要求2所述的防渗漏混凝土管涵承插结构，其特征在于，所述限位凸环(32)和防脱凸环(33)的数量均不少于3道。

4.如权利要求3所述的防渗漏混凝土管涵承插结构，其特征在于，所述限位凸环(32)与防脱凸环(33)的数量相等且在密封圈基体(31)轴向上的布置位置相同。

5.如权利要求4所述的防渗漏混凝土管涵承插结构，其特征在于，所述相邻两组隔断筋(34)呈错开布置，同组的隔断筋(34)环绕密封圈基体(31)均匀分布且以相同角度斜向布置于相邻两道防脱凸环(33)间。

6.如权利要求5所述的防渗漏混凝土管涵承插结构，其特征在于，所述隔断筋(34)的高度低于防脱凸环(33)，且截面呈三角形。

7.如权利要求6所述的防渗漏混凝土管涵承插结构，其特征在于，所述插口部(2)的端部外侧及承口部(1)的端部内侧均倒有圆角(4)。

8.如权利要求7所述的防渗漏混凝土管涵承插结构，其特征在于，所述密封圈基体(31)的迎插接端为一内径收窄且与插口部(2)端部外侧的圆角(4)处过盈配合的缩紧端头(35)。

9.如权利要求1～8中任意一项所述的防渗漏混凝土管涵承插结构，其特征在于，所述密封圈(3)为遇水膨胀橡胶材质。