CN106807558A - 一种选矿方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种选矿方法─磁化浮选。本申请主要包括三种磁化浮选方式，即捕收剂磁化浮选、矿浆磁化浮选和捕收剂、矿浆同时磁化浮选。矿石磨碎：将原矿通过破碎设备破碎后再进行磨矿得到原矿矿浆；矿浆磁化处理：将磨矿后的原矿矿浆通过磁棒进行磁化搅拌处理，得到磁化矿浆；浮选预处理：将磨矿后的原矿矿浆倒入浮选设备中依次进行pH调整、抑制剂处理和活化处理；捕收剂磁化处理：用磁棒对配制好的捕收剂溶液进行磁化搅拌处理，得到磁化捕收剂；起泡处理：向磁化捕收剂处理后的矿浆中加入起泡剂搅拌；浮选：通过充气产生矿化泡沫上浮至浮选机矿浆液面上层，通过刮板将矿化泡沫刮出所得产品为精矿；其余为尾矿。

Description

一种选矿方法
技术领域
本发明属于矿物浮选技术领域，具体涉及一种选矿方法。
背景技术
浮选是选矿领域中应用最为广泛的选矿方法之一，随着矿产资源的不断开采利用，世界各国的矿产资源已趋于贫、细、杂的局面，矿产品的综合回收利用率越来越低。浮选是根据矿物颗粒表面物理化学性质的不同，按矿物可浮性的差异通过加入浮选药剂(调整剂、抑制剂、活化剂、捕收剂、起泡剂等)将矿石中有用矿物富集选别的一种方法。浮选作业是在气、液、固三相体系中进行的。三相中任何一相性质发生改变都将会对浮选过程产生影响。现如今大量的选矿研究者着重于从新工艺、新药剂去研究矿物分离技术与提纯技术在生产中的应用，但很多人却忽视了浮选工艺中重要的成员─水。选矿用水贯穿整个磨浮作业始终，磨矿作业用水、浮选作业用水、浮选药剂配置用水等等都离不开它。
已有研究结果表明，水经过磁化处理(利用磁场效应对于水的处理作用，称为磁化处理)之后，其润湿能力、表面张力、介电常数及溶解能力等一系列性质都发生改变，而矿物表面的润湿性、荷电性、对药剂的吸附能力、药剂和矿物的溶解度、粒子的分散和凝聚性与水的上述性质息息相关，因此磁化处理对浮选过程也会产生影响。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种选矿方法，其在常规浮选基础上对捕收剂、浮选矿浆进行浮选前磁化处理，磁化处理后通过浮选来对比磁化对浮选过程的影响，从而提高矿物的品位以及回收率。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
一种选矿方法，包括以下步骤：
矿石磨碎：将原矿通过破碎机后得到粒度为2mm的粗矿，粗矿经磨矿机进行磨矿得到矿浆；
矿浆磁化：将磨矿得到的矿浆倒入磁化装置中进行磁化搅拌处理，磁化时间为4-6min；
浮选预处理：将磁化后的矿浆放入浮选设备中依次进行pH调整和抑制剂处理后得到矿浆；所述pH调整和抑制剂处理中均需要搅拌；
捕收剂磁化处理：用磁棒对配制好的捕收剂溶液进行磁化搅拌处理，其中，磁化时磁场强度为：5000Oe-13000Oe，磁化搅拌处理时间为4-6min，搅拌速度为150-200r/min；
捕收剂加入：将磁化处理后的捕收剂溶液加入浮选设备进行搅拌处理，搅拌时间为3-5min；
起泡处理：向捕收剂处理后的矿浆中加入起泡剂后搅拌3-5min，得到起泡处理后的矿浆；
浮选：气泡处理后的矿浆通过充气搅拌产生矿化泡沫，上浮至浮选机矿浆液面上层，通过刮板将矿化泡沫刮出得到精矿，其余为尾矿。
在本发明的一个优选实施例中，所述浮选预处理中的pH调整具体为：
将矿石处理后的矿浆中加入碳酸钠溶液并进行搅拌，调整矿浆的pH值为8-9；所述碳酸钠的用量为每1吨原矿需要加入的固体碳酸钠为1000克，固体碳酸钠配制成质量分数为5％-10％的所述碳酸钠溶液。
在本发明的一个优选实施例中，所述浮选预处理中的抑制剂处理具体为：
pH调整后的矿浆中加入水玻璃溶液并进行搅拌；所述水玻璃的用量为每1吨原矿需要加入的固体水玻璃为500克，固体水玻璃配制成质量分数为1％-10％的所述水玻璃溶液。
在本发明的一个优选实施例中，所述捕收剂处理中，所述捕收剂为质量分数为1％的Y89-0水溶液，其中，Y89-0的加入量为每1吨原矿需要加入的固体Y89-0为600克。
在本发明的一个优选实施例中，所述浮选预处理步骤后捕收剂磁化处理步骤前还包括活化剂处理步骤，所述活化剂处理步骤具体为：
抑制剂处理后的矿浆中加入硫酸铜溶液并进行搅拌；所述硫酸铜的用量为每1吨原矿需要加入的固体硫酸铜为500克，固体硫酸铜配制成质量分数为6％-15％的所述硫酸铜溶液。
在本发明的一个优选实施例中，所述捕收剂磁化处理中，所述捕收剂为质量分数为1％的皂化油酸溶液，其中皂化油酸加入量为每1吨原矿需要加入的油酸原液为200克。
在本发明的一个优选实施例中，所述造化油酸溶液的制备方法为：按照重量比例固体碳酸钠：油酸原液＝1:3分别称取固体碳酸钠和油酸原液，将称取固体碳酸钠溶解于50-60℃水溶液中，再将称取的油酸原液加热至80℃后，将加热后的油酸原液缓慢加入配置好的碳酸钠溶液中并搅拌均均匀，即可获得所述造化油酸溶液。
在本发明的一个优选实施例中，所述矿石磨碎步骤中，所述矿石颗粒为原矿中，小于等于200目的矿石颗粒重量至少占总矿石质量的80％。
在本发明的一个优选实施例中，所述矿石颗粒磁化步骤中磁棒的磁场强度为5000Oe-13000Oe。
在本发明的一个优选实施例中，所述矿石颗粒磁化步骤中，磁棒的磁场强度为6000Oe。
通过上述技术方案，本发明的有益效果是：
本发明通过在常规浮选基础上对选矿药剂、浮选矿浆进行浮选前磁化处理，磁化处理后通过浮选来对比磁化对浮选过程的影响，从而提高矿物的品位以及回收率。
本发明通过在多个磁场强度对矿物进行磁化处理，选出最佳的磁场强度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的实施例1中得到的不同磁场强度时矿物回收率及精矿品位的变化曲线图；
图2为本发明提供的实施例2中得到的不同磁场强度时矿物回收率及精矿品位的变化曲线图；
图3为本发明提供的实施例3中得到的不同磁场强度时矿物回收率及精矿品位的变化曲线图；
图4为本发明提供的实施例4中得到的不同磁场强度时矿物回收率及精矿品位的变化曲线图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
本发明提供的一种选矿方法，包括以下步骤：
矿石磨碎：将原矿通过破碎机破碎后得到粒度为2mm的粗矿，粗矿经磨矿机进行磨矿得到矿浆；
所述矿石颗粒为原矿中，小于等于200目的矿石颗粒重量至少占总矿石质量的80％。
矿浆磁化：将磨矿得到的矿浆倒入磁化装置中进行磁化搅拌处理，磁化时间为4-6min；
其中，矿石颗粒磁化步骤中磁棒的磁场强度为5000Oe-13000Oe。
优选地，磁棒的磁场强度为6000Oe。
浮选预处理：将磁化后的矿浆放入浮选设备中依次进行pH调整和抑制剂处理后得到矿浆；所述pH调整和抑制剂处理中均需要搅拌，搅拌时间为3-5min；
具体地，pH调整具体为：
将矿石处理后的矿浆中加入碳酸钠溶液并进行搅拌，调整矿浆的pH值为8-9；所述碳酸钠的用量为每1吨原矿需要加入的固体碳酸钠为1000克，固体碳酸钠配制成质量分数为5％-10％的所述碳酸钠溶液。
其中，所述浮选设备包括矿浆槽，所述矿浆槽内设有泡沫层。
pH值的测定时，将pH试纸或者pH测量以深入浮选机的矿浆槽内测定，pH测量仪的探头不能接触矿浆槽内的泡沫层。
pH调整的主要作用是：1、调整矿浆的PH值；2、调整其它药剂作用的活度；3、消除有害离子的影响；4、调整矿泥的分散与团聚。常用的介质调整剂是酸、碱、硫化钠、水玻璃。在浮选实践中，为提高矿浆的碱度常用石灰或碳酸钠，或苛性钠、硫化钠；为提高矿浆酸度常用硫酸；为消除矿浆中有害离子的影响常用苏打、硫化钠；为消除矿泥的团聚现象，可以加水玻璃、碳酸钠或硫化钠等。黄药在酸性矿浆中易分解、故用黄药浮选硫化矿时，大多数均应在碱性矿浆中进行。
抑制剂的处理具体为：
选用水玻璃作为抑制剂；pH调整后的矿浆中加入水玻璃溶液并进行搅拌；所述水玻璃的用量为每1吨原矿需要加入的固体碳酸钠为500克，固体水玻璃配制成质量分数为1％-10％的所述水玻璃溶液。
水玻璃溶液的质量分数优选5％。
其中，加入水玻璃的目的是抑制矿石中脉石矿石硅酸盐类。
抑制剂选用水玻璃，其中，水玻璃是一种无机胶体，是浮选作业最常使用的抑制剂。水玻璃对石英、硅酸盐类矿物以及铝硅酸盐矿物(如云母、长石、石榴子石等)有很好的抑制作用，做为脉石的抑制剂大量使用。
磁铁矿选矿设备抑制剂水玻璃是由石英砂和碳酸钠加温融熔而成水玻璃烧结块，烧结块溶于水形成一种糊状胶体。它的成分复杂，含有偏硅酸钠Na2SiO3，正硅酸钠Na2SiO4，二偏硅酸钠Na2SiO5和SiO2胶粒。常用Na2SiO3表示。
捕收剂磁化处理：用磁棒对配制好的捕收剂溶液进行磁化搅拌处理，其中，磁化时磁场强度为：5000Oe-13000Oe，磁化搅拌处理时间为4-6min，搅拌速度为150-200r/min；
其中，捕收剂为质量分数为1％的，其中，Y89-0的加入量为每1吨原矿需要加入的固体Y89-0为600克。
Y89是广州有色金属研究院研制的一种新型黄药,其生产与制造方法与乙、丁黄药相近似。Y89为桔黄色粉末,无臭无异味,易溶于水,药液可配成10％以下的水溶液,清彻透明无沉淀和渣。其毒性试验表明比丁基黄药要低许多,应用Y89会减轻对环境的污染程度。
当捕捉剂采用Y89时，需要加入活化剂。加入活化剂的步骤在浮选预处理步骤后捕收剂磁化处理步骤前。
浮选预处理中的活化剂处理具体为：
抑制剂处理后的矿浆中加入硫酸铜溶液并进行搅拌；所述硫酸铜的用量为每1吨原矿需要加入的固体硫酸铜为500克，固体硫酸铜配制成质量分数为6％-15％的所述硫酸铜溶液。
浮选机浮选药剂活化剂的作用：活化剂药剂有硫酸、盐酸、硫酸铜、硫化钠、苏打等。硫酸或盐酸可以活化黄铁矿、黄铜矿；硫酸铜可以活化闪锌矿；硫化钠可以活化白铅矿；苏打可以活化白铅矿、孔雀石、方解石。
硫酸铜溶液的质量分数优选10％。
加入硫酸铜的目的是活化金的载体矿物质黄金矿。
所述捕收剂磁化处理中，所述捕收剂还可以选用质量分数为1％的皂化油酸溶液，其中皂化油酸加入量为每1吨原矿需要加入的油酸原液为200克。
其中，造化油酸溶液的制备方法为：按照重量比例固体碳酸钠：油酸原液＝1:3分别称取固体碳酸钠和油酸原液，将称取固体碳酸钠溶解于50-60℃水溶液中，再将称取的油酸原液加热至80℃后，将加热后的油酸原液缓慢加入配置好的碳酸钠溶液中并搅拌均匀，即可获得所述造化油酸溶液。
其中，固体碳酸钠溶解于50-60℃水溶液时配制成质量分数为5％-10％的碳酸钠溶液。
捕收剂加入：将磁化处理后的捕收剂溶液加入浮选设备进行搅拌处理；
其中，搅拌时间一般为3-5min；
起泡处理：向捕收剂处理后的矿浆中加入起泡剂后搅拌3-5min，得到起泡处理后的矿浆；
浮选：气泡处理后的矿浆通过充气搅拌产生矿化泡沫，上浮至浮选机矿浆液面上层，通过刮板将矿化泡沫刮出得到精矿，其余为尾矿。
实施例1
本发明提供的一种选矿方法，本实施例中以新疆某金矿为原矿石进行选矿，本试验对浮选捕收剂Y89-0溶液进行磁化处理，处理后按照常规浮选流程进行浮选。整个过程在15-20℃左右常温，浮选浓度为33％；采用XFD实验室3L浮选机和XMB-Φ200×240棒磨机磨机，圆柱形磁棒(磁场强度：0Oe、6000Oe、12000Oe)。
为了与未进行磁化的浮选数据进行对比，从而选择最合适的磁场强度，本实施例中还选用磁场强度为0Oe作为对比实施例进行对比。
其中，浮选浓度是指加入干矿石量占总矿浆量的质量分数。
具体步骤为：
矿石处理：将矿石通过破碎设备破碎至2mm粒度达到100％，然后通过磨矿机将矿石磨至200目(即0.074mm)以下矿石所占重量为80％；
pH调整：在磨碎后的原矿矿浆中加入配置好的碳酸钠溶液并进行搅拌，调整后矿浆的pH值为8-9；所述碳酸钠的用量为1000g/t；
碳酸钠固体在溶液的质量分数为5％。
本实施例中pH值为8.5。
抑制剂水玻璃处理：pH调整后的原矿矿浆中加入质量分数为1％的水玻璃，其中水玻璃的加入量为500g/t；加入水玻璃的目的是抑制矿石中脉石矿石硅酸盐类。
活化剂硫酸铜处理：加入质量分数为6％的硫酸铜溶液处理，所述硫酸铜的加入量为500g/t；硫酸铜为黄铁矿物活化剂，而本实施例的矿石中金主要的载金矿物为黄铁矿。
捕收剂磁化处理：用磁棒对配制好的Y89-0(所述Y89-0的加入量为600g/t，Y89-0质量分数为1％)捕收剂溶液进行磁化搅拌处理，磁化搅拌处理时间为5min，搅拌速度为150r/min；
捕收剂加入：将磁化处理后的捕收剂溶液加入浮选设备进行搅拌处理，搅拌时间为3min；
起泡处理：向所述矿浆中加入起泡剂2#油并搅拌3min后预备浮选；起泡剂加入矿浆中搅拌充气后产生泡沫，将有用矿物黏贴在泡沫表面上浮至矿浆上层。
浮选：所有药剂在浮选机矿浆中充分反应后，通过充气产生矿化泡沫上浮至浮选机矿浆液面上层，通过刮板将矿化泡沫刮出所得产品为金粗精矿；浮选机矿浆中未选别出的为尾矿，即尾渣废渣。
具体地，针对不同磁场强度磁化浮选后产品的产率、品位以及回收率的情况见表1。
表1浮选金磁化药剂-磁场强度条件试验结果
通过表1，结合附图1试验结果表明，对浮选捕收剂Y89-0进行不同磁场强度以及未进行(0-12000oe)磁化的数据对比可知，随着磁场强度增加，金粗精矿的产率逐渐增大，尾矿的产率逐渐降低，金粗精矿品位逐渐降低，尾矿的品位先减后增，金粗精矿的回收率先增后减，尾矿的损失率也是先减后增，而参照附图1，图中曲线1表示的是精矿品位的变化曲线，其一直降低，曲线2表示的是金粗精矿回收率，其趋势为先增后减，而金粗精矿在磁场强度6000Oe时浮选回收率最佳。同不磁化处理试验结果相比，6000Oe时回收率提高1.50％。
实施例2
本发明提供的一种选矿方法，本实施例中以朝鲜白钨矿为原矿矿石进行选矿。本试验对浮选捕收剂皂化油酸溶液进行磁化处理，处理后按照常规浮选流程进行浮选。采用XFD实验室3L浮选机和XMB-Φ200×240棒磨机磨机，圆柱形磁棒(磁场强度：0000Oe、6000Oe、12000Oe)。
为了与未进行磁化的浮选数据进行对比，从而选择最合适的磁场强度，本实施例中还选用磁场强度为0Oe作为对比实施例进行对比。
具体步骤为：
矿石处理：将矿石通过破碎设备破碎至2mm粒度达到100％，然后通过磨矿机将矿石磨至200目(即0.074mm)以下矿石所占重量为80％；
pH调整：在磨碎后的矿浆中加入碳酸钠溶液进行搅拌，调整后矿石的pH值为8-9；所述碳酸钠的用量为1000g/t；其中，碳酸钠溶液的质量分数为7％。
本实施例中pH值为8。
抑制剂水玻璃处理：pH调整后的矿浆中加入质量分数为3％的水玻璃，其中水玻璃的加入量为500g/t；加入水玻璃的目的是抑制矿石中脉石矿石硅酸盐类。
活化剂硫酸铜处理：加入质量分数为8％的硫酸铜溶液处理，所述硫酸铜的加入量为600g/t；硫酸铜为黄铁矿物活化剂，而本实施例的矿石中金主要的载金矿物为黄铁矿。
由于矿物特性不同，故不是每种矿物都需要用活化剂，不同矿物所需要的药剂种类不一样，大类的药剂也不一定每种性质的药剂都要用到。
捕收剂配置：通过药剂浓度为1％的皂化油酸进行处理，所述皂化油酸的加入量为200g/t；
其中，造化油酸溶液的制备方法为：按照重量比例固体碳酸钠：油酸原液＝1:3分别称取固体碳酸钠和油酸原液，将称取固体碳酸钠溶解于50℃水溶液中，配制成质量分数为5％的碳酸钠溶液，再将称取的油酸原液加热至80℃后，将加热后的油酸原液缓慢加入配置好的碳酸钠溶液中并搅拌均匀，即可获得所述造化油酸溶液。
捕收剂磁化处理：将配置好的捕收剂溶液(质量分数为1％)皂化油酸通过磁棒进行磁化搅拌处理，磁化搅拌处理时间为4min，搅拌速度为160r/min，将磁化处理后的捕收剂溶液加入浮选槽内搅拌处理4min；
起泡处理：向所述矿浆中加入起泡剂2#油并搅拌3min后预备浮选；起泡剂加入矿浆中搅拌充气后产生泡沫，将有用矿物黏贴在泡沫表面上浮至矿浆上层。
浮选：所有药剂在浮选机矿浆中充分反应后，通过充气产生矿化泡沫上浮至浮选机矿浆液面上层，通过刮板将矿化泡沫刮出所得产品为白钨粗精矿；浮选机矿浆中未选别出的为尾矿，即尾渣废渣。
具体地，针对不同磁场强度磁化浮选后产品的产率、品位以及
回收率的情况见表2。
表2浮选白钨磁化药剂-磁场强度条件试验结果
通过表2以及附图2可知，对浮选白钨矿捕收剂皂化油酸进行不同磁场强度以及0Oe没有磁场强度的对比例(0Oe、6000Oe、12000Oe)处理后，在磁场强度6000Oe时白钨精矿浮选回收率最佳。
随着磁场强度增加，白钨粗精矿的产率先增后减，尾矿产率先减后增，白钨粗精矿、尾矿品位均是先减后增，对于回收率，则白钨粗精矿为先增后减，而尾矿则为先减后增。参照附图2，图中曲线1表示的是白钨粗精矿品位的变化曲线，其先降低后增加，曲线2表示的是白钨粗精矿回收率，其趋势为先增后减，综合评价，而白钨粗精矿在磁场强度6000Oe时浮选回收率最佳。同不磁化处理试验结果相比，6000Oe时回收率提高1.86％。
实施例3
本发明提供的一种选矿方法，本实施例中以朝鲜白钨矿为原矿矿石进行选矿。本试验对磨好的白钨原矿矿浆进行磁化处理，处理后按照常规浮选流程进行浮选。整个过程在15-20℃左右常温，浮选浓度为33％；采用XFD实验室3L浮选机和XMB-Φ200×240棒磨机磨机，圆柱形磁棒(磁场强度：0Oe、6000Oe、8000Oe、10000Oe、)。
为了与未进行磁化的浮选数据进行对比，从而选择最合适的磁场强度，本实施例中还选用磁场强度为0Oe作为对比实施例进行对比。
具体步骤为：
矿石处理：将矿石通过破碎设备破碎至2mm粒度达到100％，然后通过磨矿机将矿石磨至200目(即0.074mm)以下矿石所占重量为80％；
矿浆磁化处理：将磨好的原矿矿浆倒入磁化装置中进行磁化搅拌处理，磁化时间为6min，搅拌速度为180r/min；
pH调整：在磨碎后的矿浆中加入碳酸钠溶液进行搅拌，调整后矿石的pH值为8-9；所述碳酸钠的用量为1000g/t；
其中，碳酸钠溶液的质量分数为5％。
本实施例中pH值为8.6。
抑制剂水玻璃处理：pH调整后的矿浆中加质量分数为5％的水玻璃溶液，其中水玻璃的加入量为500g/t；
加入水玻璃的目的是抑制矿石中脉石矿石硅酸盐类。
捕收剂处理：将配置好的捕收剂溶液(浓度为1％)皂化油酸(用量200g/t)加入浮选槽内搅拌处理，搅拌处理时间为3min；
其中，皂化油酸溶液的质量分数为1％。
其中，造化油酸溶液的制备方法为：按照重量比例固体碳酸钠：油酸原液＝1:3分别称取固体碳酸钠和油酸原液，将称取固体碳酸钠溶解于55℃水溶液中后配制成质量分数为8％的碳酸钠溶液，再将称取的油酸原液加热至80℃后，将加热后的油酸原液缓慢加入配置好的碳酸钠溶液中并搅拌均匀，即可获得所述造化油酸溶液。
起泡处理：向所述矿浆中加入起泡剂2#油并搅拌3min后预备浮选；起泡剂加入矿浆中搅拌充气后产生泡沫，将有用矿物黏贴在泡沫表面上浮至矿浆上层。
浮选：所有药剂在浮选机矿浆中充分反应后，通过充气产生矿化泡沫上浮至浮选机矿浆液面上层，通过刮板将矿化泡沫刮出所得产品为白钨粗精矿；浮选机矿浆中未选别出的为尾矿，即尾渣废渣。
具体地，针对不同磁场强度磁化浮选后产品的产率、品位以及回收率的情况见表3。
表3浮选白钨磁化矿浆-磁场强度条件试验结果
参照附图3以及表3可知，对浮选白钨矿浆进行不同磁场强度以及0Oe的没有磁场的对比例(0Oe、6000Oe、8000Oe、10000Oe)处理后，随着磁场强度增加，白钨粗精矿的产率是先增后减，尾矿的产率是先减后增；在品位方面，白钨粗精矿、尾矿均先减后增；而在回收率方面，白钨粗精矿为先增后减，尾矿为先减后增。而参照附图3，图中曲线1表示的是白钨粗精矿品位的变化曲线，其先降低后增加，曲线2表示的是白钨粗精矿回收率，其趋势为先增后减，而白钨粗精矿在磁场强度6000Oe时浮选回收率最佳。即在磁场强度6000Oe时达到最高点，浮选回收率最佳。综合对比，同不磁化处理试验结果相比，6000Oe时回收率提高1.23％。
实施例4
本发明提供的一种选矿方法，本实施例中以朝鲜某白钨矿为原矿矿石进行选矿。本试验分别对磨好的白钨矿原矿矿浆和浮选捕收剂皂化油酸溶液进行磁化处理，处理后按照常规浮选流程进行浮选。整个过程在15-20℃左右常温，浮选浓度为33％；采用XFD实验室3L浮选机和XMB-Φ200×240棒磨机磨机，圆柱形磁棒(磁场强度：0Oe、6000Oe、8000Oe、10000Oe、)。
为了与未进行磁化的浮选数据进行对比，从而选择最合适的磁场强度，本实施例中还选用磁场强度为0Oe作为对比实施例进行对比。
具体步骤为：
矿石处理：将矿石通过破碎设备破碎至2mm粒度达到100％，然后通过磨矿机将矿石磨至200目(即0.074mm)以下矿石所占重量为80％；
矿浆磁化处理：将磨好的原矿矿浆倒入磁化装置中进行磁化搅拌处理，磁化时间为5min，搅拌速度150～200r/min；
pH调整：在磨碎后的矿浆中加入碳酸钠溶液进行搅拌，调整后矿石的pH值为8-9；所述碳酸钠的用量为1000g/t；
其中，碳酸钠溶液的质量分数为10％。
本实施例中pH值为9。
抑制剂水玻璃处理：pH调整后的矿浆中加入药剂浓度5％的水玻璃，其中水玻璃的加入量为500g/t；加入水玻璃的目的是抑制矿石中脉石矿石硅酸盐类。
捕收剂磁化处理：将配置好的捕收剂溶液(质量分数为1％)皂化油酸(用量200g/t)通过磁棒进行磁化搅拌处理，磁化搅拌处理时间为5min，搅拌速度200r/min，将磁化处理后的捕收剂溶液加入浮选槽内搅拌处理5min；
其中，造化油酸溶液的制备方法为：按照重量比例固体碳酸钠：油酸原液＝1:3分别称取固体碳酸钠和油酸原液，将称取固体碳酸钠溶解于60℃水溶液中配制成质量分数为10％的碳酸钠水溶液，再将称取的油酸原液加热至80℃后，将加热后的油酸原液缓慢加入配置好的碳酸钠溶液中并搅拌均匀，即可获得所述造化油酸溶液。
起泡处理：向所述矿浆中加入起泡剂2#油并搅拌5min后预备浮选；起泡剂加入矿浆中搅拌充气后产生泡沫，将有用矿物黏贴在泡沫表面上浮至矿浆上层。
浮选：所有药剂在浮选机矿浆中充分反应后，通过充气产生矿化泡沫上浮至浮选机矿浆液面上层，通过刮板将矿化泡沫刮出所得产品为白钨粗精矿；浮选机矿浆中未选别出的为尾矿，即尾渣废渣。
具体地，针对不同磁场强度磁化浮选后产品的产率、品位以及回收率的情况见表4。
表4浮选白钨磁化药剂+矿浆-磁场强度条件试验结果
参照附图4以及表4可知，对浮选白钨矿浮选药剂与矿浆同时进行磁化处理(磁场强度：0Oe、6000Oe、8000Oe、10000Oe)，同时在0Oe的磁场强度中进行对比例处理。
随着磁场强度增加，白钨粗精矿矿产率逐渐增大后稍有降低，回收率先增后减，而参照附图4，图中曲线1表示的是白钨粗精矿品味的变化曲线，其先降低后增加再降低，曲线2表示的是白钨精矿回收率，其趋势为先增后减，综合评价，而白钨粗精矿在磁场强度6000Oe时浮选回收率最佳。即在磁场强度6000Oe时达到最高点，浮选回收率最佳。同不磁化处理试验结果相比，6000Oe时磁化浮选回收率提高0.73％。
前面两组对浮选药剂、矿浆单独进行磁化浮选效果要比同时磁化效果好。
通过实施例以及试验结果可知，水经过磁化处理之后，其润湿能力、表面张力、介电常数及溶解能力等一系列性质都发生改变，而矿物表面的润湿性、荷电性、对药剂的吸附能力、药剂和矿物的溶解度、粒子的分散和凝聚性与水的上述性质息息相关，因此磁化处理对浮选过程也会产生影响。
试验针对朝鲜某白钨矿、新疆某金矿选矿药剂、矿浆进行磁化处理，磁化处理后通过浮选来对比磁化对浮选过程的影响。该白钨矿、金矿试验结果表明磁化处理对浮选过程有一定的影响，不同磁场强度下的磁化处理对浮选效果的影响不同。
磁化浮选新疆某金矿试验结果表明，磁化处理浮选捕收剂后，金的浮选回收率最高可提高1.50％。
磁化浮选朝鲜某白钨矿试验结果表明，对浮选药剂、矿浆单独进行磁化浮选效果要比同时磁化效果好，白钨矿的浮选回收率最高可提高1.86％。
在常规浮选操作技术的基础上，本申请主要是针对浮选矿浆、捕收剂溶液进行磁化处理。通过增加这2步磁化处理，使得原矿的浮选回收率得到提高，同时，通过对比以及试验，选出浮选效果最好的磁场强度。
磁化浮选是选矿领域一项新的技术研究，在生产实践中有着无污染、成本低廉、施工方便等优势。本试验仅对金、白钨矿进行了简单的探讨研究，后期还需做大量的攻关试验，相信后期在该领域定有更大的突破。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种选矿方法，其特征在于：包括以下步骤：
矿石磨碎：将原矿通过破碎机后得到粒度为2mm的粗矿，粗矿经磨矿机进行磨矿得到矿浆；
矿浆磁化：将磨矿得到的矿浆倒入磁化装置中进行磁化搅拌处理，磁化时间为4-6min；
浮选预处理：将磁化后的矿浆放入浮选设备中依次进行pH调整和抑制剂处理后得到矿浆；所述pH调整和抑制剂处理中均需要搅拌；
捕收剂磁化处理：用磁棒对配制好的捕收剂溶液进行磁化搅拌处理，其中，磁化时磁场强度为：5000Oe-13000Oe，磁化搅拌处理时间为4-6min，搅拌速度为150-200r/min；
捕收剂加入：将磁化处理后的捕收剂溶液加入浮选设备进行搅拌处理，搅拌时间为3-5min；
起泡处理：向捕收剂处理后的矿浆中加入起泡剂后搅拌3-5min，得到起泡处理后的矿浆；
浮选：气泡处理后的矿浆通过充气搅拌产生矿化泡沫，上浮至浮选机矿浆液面上层，通过刮板将矿化泡沫刮出得到精矿，其余为尾矿。
2.根据权利要求1所述的一种选矿方法，其特征在于：所述浮选预处理中的pH调整具体为：
将矿石处理后的矿浆中加入碳酸钠溶液并进行搅拌，调整矿浆的pH值为8-9；所述碳酸钠的用量为每1吨原矿需要加入的固体碳酸钠为1000克，固体碳酸钠配制成质量分数为5％-10％的所述碳酸钠溶液。
3.根据权利要求1所述的一种选矿方法，其特征在于：所述浮选预处理中的抑制剂处理具体为：
pH调整后的矿浆中加入水玻璃溶液并进行搅拌；所述水玻璃的用量为每1吨原矿需要加入的固体水玻璃为500克，固体水玻璃配制成质量分数为1％-10％的所述水玻璃溶液。
4.根据权利要求1所述的一种选矿方法，其特征在于：所述捕收剂处理中，所述捕收剂为质量分数为1％的Y89-0水溶液，其中，Y89-0的加入量为每1吨原矿需要加入的固体Y89-0为600克。
5.根据权利要求4所述的一种选矿方法，其特征在于：所述浮选预处理步骤后捕收剂磁化处理步骤前还包括活化剂处理步骤，所述活化剂处理步骤具体为：
抑制剂处理后的矿浆中加入硫酸铜溶液并进行搅拌；所述硫酸铜的用量为每1吨原矿需要加入的固体硫酸铜为500克，固体硫酸铜配制成质量分数为6％-15％的所述硫酸铜溶液。
6.根据权利要求1所述的一种选矿方法，其特征在于：所述捕收剂磁化处理中，所述捕收剂为质量分数为1％的皂化油酸溶液，其中皂化油酸加入量为每1吨原矿需要加入的油酸原液为200克。
7.根据权利要求6所述的一种选矿方法，其特征在于：所述造化油酸溶液的制备方法为：按照重量比例固体碳酸钠：油酸原液＝1:3分别称取固体碳酸钠和油酸原液，将称取固体碳酸钠溶解于50-60℃水溶液中，再将称取的油酸原液加热至80℃后，将加热后的油酸原液缓慢加入配置好的碳酸钠溶液中并搅拌均匀，即可获得所述造化油酸溶液。
8.根据权利要求1所述的一种选矿方法，其特征在于：所述矿石磨碎步骤中，所述矿石颗粒为原矿中，小于等于200目的矿石颗粒重量至少占总矿石质量的80％。
9.根据权利要求1所述的一种选矿方法，其特征在于：所述矿石颗粒磁化步骤中磁棒的磁场强度为5000Oe-13000Oe。
10.根据权利要求9所述的一种选矿方法，其特征在于：所述矿石颗粒磁化步骤中，磁棒的磁场强度为6000Oe。
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