CN106799827B - 控制模制装置的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于控制模制装置(10)以通过吹制预型件来成型热塑材料制的容器的方法，模制装置(10)包括：滑动架(24)，其固定地承载模型底部(16)；至少一容置活塞(98)的固定的筒体(32)，该活塞在下部静止位置与上部变位位置之间滑动，在上部变位位置，活塞将滑动架(24)从中间位置推到上部模制位置；致动部件，其用于使滑动架(24)从其上部模制位置移动直到其下部取出位置；所述方法包括取出工序(E4)，其特征在于，滑动架(24)向其下部取出位置开始移动，而活塞(98)还未来到其下部静止位置。

Description

控制模制装置的方法

技术领域

本发明涉及一种用于控制模制装置以通过吹制来成型热塑材料制的容器的方法。

背景技术

本发明尤其涉及一种用于控制模制装置以通过吹制尤其通过拉伸－吹制预型件来成型热塑材料制的容器的方法，模制装置包括：

－滑动架，其固定地承载模型底部并安装成在固定的支承件中在取出成品容器的下部取出位置与模制容器的底座的上部模制位置之间活动；

－第一致动部件，其用于使滑动架相对于其固定的支承件在下部取出位置与初始变位中间位置之间移动，在该初始变位中间位置，底部能够被限制在位于接合位置的两个半模之间；

－第二致动部件，其用于使滑动架相对于其固定的支承件从初始变位中间位置移动直到上部模制位置，第二致动部件包括至少一个相对支承件固定的容置活塞的筒体，活塞将筒体分为下工作室和上室，活塞能够在下部静止位置与上部变位位置之间滑动，在上部变位位置，活塞通过对下工作室中的工作流体相对于上室中的压力加压而将滑动架推到其上部模制位置；

－第三致动部件，其用于使滑动架从其上部模制位置移动直到其下部取出位置。

该方法包括在滑动架已经被活塞推到其上部模制位置后取出生成的成品容器的取出工序，在该取出工序的过程中，滑动架通过第三致动部件从其上部模制位置移动直到其下部取出位置。

在现有技术中已知这种模制装置，模制装置包括用以对容器特别是热塑材料制的瓶子的基座实施所述“变位”操作的装置。

这种变位操作例如在文献FR-2508004中提出，非限制性地参照该文献，可获得该成型工艺更详尽的情况。

变位操作是制造容器时使用的一种成型工艺，例如对于某些用PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)制成的塑料瓶来说，力求获得特定特征尤其是其底座的结构刚度。

该成型工艺尤其但非限制性地，用于制造进行“热”灌装的容器例如瓶子，即用其温度例如为60℃至95℃的待包装液体进行灌装。该成型工艺可获得形成薄膜的挠性底座，该挠性底座在通过容装在密闭容器中的热液体冷却形成的压降作用下变形。

该工艺还可用于减少容器底座中的材料量，目的是减轻重量、降低成本和/或为了美观。

变位工艺在于，在成型过程中，移动用于模制容器底座的模型部分，其在下文中称为“模型底部”，或者在前述文献中称为“底部模型”。这种移动在预型件或容器(形成的或成型的)的构成材料尚具有适于变形的温度期间进行。这种移动可使模型底部拉制容器底座的构成材料。因此，模型底部产生一个拳状件，用以在成型过程中“变位”模制容器的底座，其中称为变位操作。

在公知的不使用变位操作的模制设备中，公知的是通过一个凸轮致动装置，在排出容器的下部位置及模制位置之间移动模型底部。这种装置尤其可快速和准确地控制模型底部的移动。使用气动作动筒则不能进行这种快速作动。但是，凸轮致动装置获得足以进行变位操作的作用力。

为了解决这个问题，提出通过一第一凸轮致动装置和一第二气动致动装置控制模型底部的移动，第一凸轮致动装置可快速和准确地定位模型底部，第二气动致动装置能够以足以进行变位操作的作用力使模型底部在其变位行程上移动。

文献FR-2508004的图5至8示出该工艺的主要步骤，且示出热塑性材料制的瓶子成型时实施的变位操作的实施例。

与包括两个半模和一个分离模型底部的常规模型相比，模型底部不通过接合的半模轴向固定不动，而适于通过致动部件在初始中间变位位置(低位)与最后上部模制位置(高位)之间轴向移动。

图5示出第一工序，模型底部向半模移动，以处于初始位置，在该初始位置，模型底部轴向缩进定位成模腔的轴向尺寸(高度)大于成品容器主体的轴向尺寸。

引入到模型中的预型件轴向延伸通过一个开口，开口通到与模型底部相关联的两个半模界定的模腔中，所述半模安装成在分开位置与接合位置之间活动(如图5所示)。

图6示出第二工序，预型件由一个拉伸棒轴向拉伸，直至基本上到达模型底部的顶端部分。

因此，模型底部仍处于其初始中间变位位置，预型件的轴向拉伸沿着大于容器(瓶子)高度的最大拉伸行程进行，超程是初始中间变位位置与模型底部的最终模制位置之差。在该最终模制位置，模腔的轴向尺寸相当于成品容器的轴向尺寸。

这种拉伸操作与吹制操作结合地进行，优选之前分别进行预吹制，以获得双轴向拉伸，即材料的双轴向分子取向的拉伸，从而尤其提高容器底座的结构刚度。

该第二工序结束后，这里，容器底座仍未形成，材料仍具有变形温度。因此，模型底部由相关联的致动部件驱动，从初始位置向上轴向移动直至最终模制位置，如图8所示。

模型底部经历轴向变位行程，在此轴向变位过程中，所述模型底部通过朝容器内部轴向推动底座来拉伸材料。

但是，根据应用情况，工艺予以变化，变位操作可在容器成型期间或之后进行，容器以吹制压力通过吹制操作最后成型。

最后的吹制压力可根据应用情况，约达20巴至40巴，因此，这些压力值通常视为高压。

因此，除了变位操作之外，容器的成型通常由为此而预先进行热调节的热塑性材料制的预型件通过拉伸－吹制制成，一道或多道吹制工序包括在预型件内注入加压流体，该加压流体通常是空气。

显然，所作的说明是非限制性的，可提供各种实施变型或采取各种改进措施，以进行变位操作。

为了在成型过程中进行容器底座的这种变位操作，前述类型的装置都装备制造机的每个容器模制装置。

这种模制装置包括致动部件，该致动部件用于有选择地使模型底部在所述初始中间变位位置与最后模制位置之间移动。

文献FR-2945469提出这种适于进行变位操作的模制装置的致动部件的实施例。

根据该文献，模型底部的致动部件由一个单作动筒构成，该单作动筒通过压缩空气形成的加压流体进行工作。气动作动筒由一个滑动架承载，该滑动架可使模型底部从下部排出位置移动到初始中间变位位置。然后，作动筒被致动以使模型底部在变位行程上移动。

但是，根据该文献的进行变位的装置，特别是由这种作动筒形成的致动部件，不完全令人满意。

实际上，这种装置特别重，不能以无变位操作制成的容器的生产进度批量制造容器。这种生产进度的下降尤其是因为如此制成的滑动架很重。

为了克服上述缺点，人们提出一种装有固定地承载底部的滑动架的模制装置。滑动架安装成在固定支承件中在取出成品容器的下部取出位置与上部模制位置之间活动。滑动架能够通过平行地布置在固定的支承件与滑动架之间的三个致动部件移动。

第二致动部件由一活塞构成，活塞可以控制滑动架从初始变位中间位置滑动到上部模制位置。活塞接纳在相对支承件固定的筒体中，活塞将筒体分为上室和下工作室。因此活塞安装成在相对支承件固定的筒体中在下部静止位置与上部变位位置之间滑动，在上部变位位置，活塞通过对下工作室的加压将滑动架推到其上部模制位置。

第三致动部件由凸轮控制装置形成，其特别包括转动安装在滑动架上的凸轮随动滚轮。这些第三致动部件可以使滑动架从其上部模制位置滑动直到其下部取出位置。

在滑动架已经被活塞推到其上部模制位置后取出成品容器的取出工序时，滑动架被控制向其下部取出位置，以便可以取出成品容器。第三致动部件一方为将滑动架带到其下部取出位置要求的致动力应尽可能小。

实际上，公知地，第三致动部件包括安全装置，该安全装置用于避免滑动架滑动受阻时损坏模制装置。例如，滚轮转轴的随动杆实施成在给滚轮施加的力太大时断裂。由于该安全装置，滚轮和其轴的寿命比较短。为了延长滚轮的期望寿命并因此节省更换材料和维修时间，力求减小取出工序时滚轮施加在滑动架上的致动力。

另外，减小致动力也可节省能量。

为了使要求的致动力最小，本领域的技术人员认为显然应在第三致动部件控制滑动架向其下部取出位置滑动前将活塞带到其下部静止位置。

为此，降低下工作室中的压力和/或增加上室中的压力。当下工作室中的压力变得低于上室中的压力时，活塞滑动直到其下部静止位置。在此期间，滑动架通过弹性复位力保持在其上部模制位置。然后，与凸轮接触的滚轮使滑动架抵抗弹性复位力滑动直到其下部取出位置。在滑动过程中，滚轮在滑动架上施加确定的最大致动力，在下面的描述中，该力定义为“参考致动力”。

用该方法实现取出工序首先被本领域的技术人员看作是可以得到最小致动力。实际上滚轮只作用在滑动架上。

本发明提出一种可以用小于参考致动力的致动力实现取出工序的控制模制装置的方法。

发明内容

本发明提出一种上述类型的方法，其特征在于，在取出工序时，滑动架通过第三致动部件开始移动，而活塞还未来到其下部静止位置，滑动架至少在直到其下部取出位置的其行程的最终部分上将活塞推向其下部静止位置。

根据本发明的其它特征:

－在取出工序时，滑动架开始移动，而活塞仍处于其上部变位位置；

－滑动架在从其上部模制位置到其下部取出位置的其整个行程上将活塞推向其下部静止位置；

－在取出工序时，滑动架通过第三致动部件开始移动，而在下工作室中的工作流体压力大于或等于上室中的压力；

－在取出工序时，当压力在下工作室与上室之间平衡时，滑动架开始移动；

－第三致动部件由滑动架承载的凸轮随动件和与凸轮随动件配合的凸轮路径形成；

－第一致动部件包括弹性复位部件，弹性复位部件施加使滑动架向其上部模制位置复位的弹性复位力；

－第一致动部件包括压紧装置，压紧装置能够在滑动架上施加压紧(armement)力以使滑动架抵抗弹性复位力在与变位行程反向的压紧行程上从其上部模制位置移动直到其初始变位中间位置；

－活塞相对于滑动架自由滑动，滑动架能够在其下部取出位置与其上部模制位置之间滑动，而活塞保持固定。

附图说明

在阅读下面用于理解本发明并参照附图进行的详细描述的过程中，本发明的其它特征和优点将显示出来，在附图中：

－图1是透视图，示出根据本发明的形成的模制装置，其中半模处于接合模制位置，模型底部处于上部模制位置；

－图2是沿图4中的剖面2-2的截面图，其中，半模处于分开位置，而模型底部处于下部取出位置；

－图3是分解透视图，示出一个半模、一个与半模相关联的卡爪和一个相关联的模型支承件；

－图4是图1所示模制装置的俯视图，其中，模制装置处于与图2所示状态相应的状态；

－图5是类似于图2的截面图，示出半模处于分开位置，而模型底部处于上部模制位置；

－图6是类似于图4的俯视图，其中，半模处于接合位置；

－图7是类似于图2的截面图，其中，半模处于接合位置，而模型底部处于上部模制位置；

－图8是类似于图2的截面图，其中，半模处于接合位置，而模型底部处于初始变位中间位置；

－图9是类似于图2的截面图，其中，半模处于接合位置，而模型底部处于上部模制位置，模型底部由活塞保持在该上部模制位置；

－图10是类似于图2的截面图，其中，半模处于分开位置，而模型底部处于下部取出位置，活塞已经被滑动架推向下部静止位置。

具体实施方式

在下面的描述中，具有相同结构或相似功能的元件用相同的附图标记表示。

在下面的描述中，非限制性地采用由后往前的纵向方向、由下而上的垂直方向、自左向右的横向方向，这三个方向由附图中的三面体“L，V，T”示出。这些方向与模制装置的固定支承件有关，在转盘旋转时，纵向方向正切于模制装置的轨迹。

图1示出模制装置10，其用于通过吹制尤其是通过拉伸－吹制利用预先加热的预型件来批量成型热塑材料制的容器。成品容器例如是瓶子。

这种模制装置10是吹制机的一部分，吹制机一般包括多个相同的模制装置，这多个相同的模制装置分布在一个转盘(未示出)的周边。因此，模制装置10可以沿圆形轨迹相对吹制机安装于其上的地面移动。

模制装置10包括吹制模型12。如图2更详细表示的，公知地，吹制模型12包括：

－两个半模14，有时称为“模壳”，其承载有一个具有垂直轴线B的待制容器主体的型腔15；以及

－一个模型底部16，其承载有所述容器的底座或底部的型腔17。

模型底部16和半模14能够根据待制成品容器的形状予以更换。

半模14通常可拆卸地固定在模型支承件18或者模座中，如图3所示。每个模型支承件18由一个机架20或托架承载，如图1所示。机架20用于由转盘承载。

模型支承件18通过一个具有垂直轴线A的共用侧铰链22枢转地安装在机架20上，如图4所示。因此，两个半模14在如图2、4和5所示的取出成品容器的分开位置与如图6至10所示的模制容器的接合模制位置之间纵向活动。

公知地，如图3所示，每个模型支承件18由一个角铁18A和一个模座18B形成，该角铁具有铰链22，该模座也称为模壳座，其安装在所述角铁18A上。模座18B用于接纳相关联的半模14。模座18B通常具有可以调节半模14温度的载热流体回路。另外，模座18B以一个纵向间隙安装在角铁18A上，纵向间隙可两个半模14在模制时借助于补偿部件进行有效接合，所述补偿部件是公知的，下面不再予以详述。半模14刚性地但可拆卸地固定在相关联的模座18B中。

在实施变型中，半模14还具有流体回路或其它加热部件如电阻。

为清楚起见，图2和图5-10仅示出了模座18B。

参照图2，模型底部16由一个滑动架24固定地承载，该滑动架垂直活动地安装在一个相对于模制装置10的机架20固定的支承件26中。因此，滑动架24和模型底部16形成一个整体组件。滑动架24具有中央柱形部分28，该中央柱形部分具有与型腔15的轴线B同轴的垂直轴线。

固定的支承件26具有径向限定一个圆柱形槽座的上端钟形罩30，圆柱形槽座形成具有与型腔15共轴线B的筒体32。筒体32向上由钟形罩30的一个上壁34限定，向下由一个水平下端盖36闭合。

端盖36在中央由一个垂直滑动的固定导向托架(palier)38穿过，固定导向托架接纳滑动架24的中央柱形部分28。因此，托架38穿过筒体32。钟形罩30在中央也由滑动架24的一个通道40垂直穿过，该通道轴向通到处于闭合位置的半模14的模腔之下。

为了能够更换模型底部16，滑动架24的上端具有鞍架(sellette)42，该鞍架用于使得模型底部16快速固定在滑动架24上。鞍架42布置在中央柱形部分28的上端。鞍架42容置在固定支承件26的钟形罩的上端通道40中。

如下面将详细解释的，滑动架24因而可以在下述位置之间垂直滑动：

－取出成品容器的下部极限位置，如图2所示，在该下部取出极限位置，模型底部16定位在半模14的型腔15之下；以及

－模制容器底座的上部极限位置，如图5、7、9和10所示，在该上部极限位置，模型底部16定位在半模14之间，以便完成成品容器的型腔15。

在附图所示的实施方式中，一个定距套筒(entretoise)44插置在模型底部16与鞍架42之间，以便可以垂直地调节模型底部16相对于两个半模14的位置。根据成品容器的高度，可以更换定距套筒44、甚至去除定距套筒44。

另外，模制装置10能够进行变位操作。为此，模型底部16应能在处于闭合模制位置的两个半模14之间垂直滑动。为此，半模14在闭合位置具有圆柱形垂直孔46，该圆柱形垂直孔向下通到与固定支承件26的通道40垂直的半模14的下表面47，向上通到由容器主体的型腔15界定的模腔。

为了限制滑动架24在上部极限位置向上移动，可拆卸的止挡环48可拆卸地固定在固定支承件26的通道40的上端。

止挡环48呈管状。一个凸缘(collerette)50从止挡环48的上端边缘向外径向延伸。止挡环48的管状部分接纳在通道40中，以便径向插置在鞍架42与通道40的圆柱形内表面之间。止挡环48的下端环形边缘形成一个上止挡面52，该上止挡面限制滑动架24在模型底部16的上部极限位置向上移动。

为此，滑动架具有第一止动面54，该第一止动面面对着止挡面52垂直向上取向。第一止动面54由一个第一卡环56承载，该第一卡环从鞍架42的圆柱形圆周面向外径向延伸。

止挡环48的凸缘50位于通道40端部的水平上端边缘58上。凸缘50的外廓与通道40的上边缘58的外廓径向对齐。

止挡环48通过穿过凸缘50的螺钉(未示出)固定在固定支承件26的钟形罩30上。因此，在无需任何变位操作时，能够容易地拆卸凸缘50，如下面将更详细解释的。因此，上止挡面52由一个第一可拆卸元件这里是止挡环48承载，该止动环这里是通过螺钉可拆卸地固定在固定支承件26上。

在拉伸－吹制操作时，公知地，半模14相对于模型底部16在闭合位置固定不动。这样可以得到型腔的精确模制，避免在成品容器上在接合平面处出现材料隆起部分。

在本发明的模制装置10中，滑动架24应能相对于处于闭合位置的半模14垂直滑动。为了相对于半模14精确定位模型底部16，使用两个装置。

首先，半模14在固定支承件26上闭合。整个组件通过形状互补元件的嵌装锁定在半模14与固定支承件26之间。

尤其如图2和3所示，每个半模14配有一个相关联的锁紧卡爪60。每个卡爪60具有环形扇体形状，该环形扇体形状贴合相关联的半模14的下表面47的形状。卡爪60的上表面62贴靠在半模14的下表面47上，然后，卡爪60例如利用螺钉可拆卸地直接固定在半模14上。

在未示出的本发明的实施变型中，鉴于半模14刚性固定在模座中，卡爪60固定在模座的下表面之下。鉴于半模14相对于相关联的模座固定，每个卡爪通过模座固定在相关联的半模之下。在这种情况下，卡爪60永久性地固定在模制装置上，每次更换模型不必拆卸卡爪60。

每个卡爪60在朝向型腔15的轴线“B”径向凹入的表面上具有一个环槽64，该环槽对着止挡环48的凸缘50开口，如图2所示。环槽64在下面由一个向内径向凸起的凸边缘66界定。

当半模14被控制在接合模制位置时，如图7所示，卡爪60紧围通道40的上端段。通道40在其外表面上具有接纳卡爪60的凸边缘66的环槽68。止挡环48的凸缘50和通道40的凸边缘也接纳在卡爪60的环槽64中。这些第一锁紧部件可以使半模14相对于固定支承件26在闭合位置垂直地固定不动，也就是说，滑动架24本身被精确地引导在固定支承件26上滑动。

在吹制操作和变位操作期间，在吹制流体压力对半模14和模型底部16施加极强作用力的过程中，第一锁紧部件可以使半模14相对于固定支承件26保持就位。

为了进行变位操作，模型底部16能够在处于接合模制位置的两个半模14之间，在称为变位行程的定向行程上，从规定的初始变位中间位置延伸到其上部模制位置。所述中间位置形成初始变位位置，在该初始变位位置，模型底部16布置在下部取出位置之上。

初始变位中间位置必须精确地确定以便使变位行程的长度适合于待成型容器的形状。为此，滑动架24通过与下止挡面70的接触，止动在其初始变位中间位置。至少半模14之一具有一个下止挡面70，当半模14处于接合模制位置时，下止挡面限制滑动架24在初始变位中间位置向下移动，如图8所示。

为了使变位行程适合于成品容器的不同形状，下止挡面70由一个可拆卸地固定在相关联的半模14之下的第二可拆卸元件承载。在附图中所示的实施方式中，下止挡面70这里由卡爪60上表面的一部分形成。

在实施变型中，下止挡面位于卡爪的上表面之下。因此，卡爪在上表面上具有锪窝。这样可以根据成品容器的形状和变位行程的长度改变滑动架的初始变位中间位置。

模型底部16具有用于与下止挡面70接触的止动面72。该止动面72形成从模型底部16径向凸起地延伸的一个第二卡环74的下表面。卡环74围绕模型底部16的通孔46接纳在半模14下表面47上的形成的锪窝76中。该锪窝76可以释放卡爪60的上表面62的形成下止挡面70的部分。

滑动架24的移动受三个不同的致动部件控制。每个致动部件可以实施变位方法的一特定工序。

第一致动部件可以使滑动架24在模型底部16的下部位置与其初始变位中间位置之间相对于其固定支承件26移动。

第一致动部件包括弹性复位部件，该弹性复位部件施加使滑动架24向上部模制位置弹性复位的弹性复位作用力。弹性复位部件由机械或气动弹簧78形成。

下罩件80由具有垂直轴线的螺钉82的下端承载。螺钉82旋拧在固定支承件26的端盖36之下，平行于滑动架24的导向部分。因此，下罩件80形成弹簧78的一个固定支承点。

纵向臂84从导向滑动架24下端段86延伸，该下端段位于导向部分之下。臂84承载有滑动安装在螺钉82上的套筒88。套筒88用于容置弹簧78。套筒88的上端面布置在下罩件80之上。

弹簧78垂直插置在下罩件80与套筒88的上端面之间，用以施加使滑动架24向其上部模制位置弹性复位的垂直弹性复位力，弹簧支承在罩件80上。

第一致动部件还包括压紧装置，该压紧装置对滑动架24施加压紧力，以使滑动架抵抗弹性复位力在朝下的压紧行程上从其上部模制位置向其初始变位中间位置移动。

压紧装置由插置在固定支承件26与滑动架24之间的至少一个作动筒94形成。在附图所示的实施方式中，作动筒94垂直插置在端盖36的下表面与从滑动架24的下端段86横向延伸的第二臂96之间。

作动筒94包括作动杆滑动安装在其中的主体。作动筒94的主体比滑动的作动杆更重。因此，为了减轻滑动架24，作动筒94的主体固定于端盖36，而作动筒94的滑动的作动杆的自由端固定于滑动架24。作动筒94的这种布置还可简化作动筒94的气动流体供给，因为作动筒94的主体位于一固定部分上，而不是位于滑动架上。

因此，这些第一致动部件可以控制滑动架24首先通过弹簧78从其下部取出位置移动到其上部模制位置，然后通过作动筒94从其上部模制位置移动到其初始变位中间位置。

可以执行变位操作的第二致动部件至少具有筒体32和容置在筒体32中的活塞98。活塞98使筒体32分为上工作室99和下工作室100。

下工作室100和上工作室99每个都包括至少一可以注入和/或排出工作流体的孔眼(未示出)。

活塞98安装成在筒体32中在下部静止位置与上部位置之间垂直滑动，在所述下部静止位置，活塞98置于下端盖36上并且下工作室100具有最小容积，如图2所示；在所述上部位置，活塞98位于钟形罩30的上壁34附近并且下工作室100具有最大容积，如图9所示。

中央管102从活塞98的中央部分向上延伸。当活塞98向上部位置移动时，管102的上端面104能够作用于位于通道40中的滑动架24的下表面106。这里，下表面106由第一卡环56的下表面形成。

当工作流体以大大高于上工作室99中压力的压力注入到筒体32的下工作室100时，活塞98可以施加变位作用力，在变位定向行程上，该变位作用力将模型底部16从其初始变位中间位置推到其上部模制位置。变位行程反向于压紧行程。

下工作室100供以例如约40巴的高压流体，而上工作室99充满例如1巴的低压流体，使得活塞98施加的变位作用力远大于作动筒94能够施加的压紧力、对模型底部施加的吹制压应力以及必要时伸长棒的作用力之和。因此，当活塞98被致动而作动筒94仍工作时，滑动架24抵抗作动筒94的压紧力移动到其上部模制位置。

在这种设计中，筒体32相对固定支承件26固定。相对于现有技术的滑动架来说，这可大大减轻滑动架24的重量。因此，容器的生产进度可提高，而无需显著增大吹制机的能量消耗。

另外，活塞98相对于滑动架24自由滑动。换句话说，滑动架24可以在其下部取出位置与其上部模制位置之间滑动，而活塞98保持固定。这样可以进一步减轻滑动架24的质量。

第三致动部件用于在成型操作后将滑动架24带到其下部取出位置。第三致动部件包括滑动架24承载的凸轮随动件90。凸轮随动件这里由围绕横轴转动安装在滑动架24的下端段86上的滚轮形成。

凸轮随动件90用于与图2、5、7、8和10中用虚线表示的纵向凸轮路径92配合。凸轮路径92由相对承载模制装置10的转盘置于其上的地面固定不动的轨道下表面形成。因此，当转盘转动时，凸轮随动件90与凸轮路径92接触，以使滑动架24抵抗弹簧78的弹性复位力滑动到其取出成品容器的下部取出位置，如图2所示。

现在说明使用以变位操作成型容器的方法时模制装置10的工作情况。

所述方法在由所述模制装置10先前获得的成品容器取出之后立即开始。如图2所示，因此滑动架24通过凸轮随动件90与凸轮路径92之间的接触被控制在其下部取出位置。活塞98和作动筒94停止工作，因此，活塞98处于其下部位置，作动筒94的操纵杆收起在作动筒94的主体中。半模14处于起分开取出位置，如图4所示。

在第一就位工序“E1”的过程中，如图5所示，转盘不断旋转，带动凸轮随动件90沿凸轮路径92移动。因此，滑动架24通过弹簧78向其上部模制位置弹性复位。滑动架24的第一止动面54与止挡环48的上止挡面52接触，以使滑动架24止动在其上部模制位置。在滑动架24向上移动期间，半模14仍处于分开取出位置，如图4所示，以便无论后面滑动架24的初始变位中间位置如何，第二止动面72都在卡爪60的上止挡面70上方通过。如图6所示，在一个预型件布置在半模14之间之后，半模14可以在其接合模制位置闭合，而滑动架24始终处于其上部模制位置，如图7所示。这样可以确保模型底部16的卡环74垂直地限制在两个半模14之间的锪窝76中。转盘继续旋转，凸轮随动件90脱离凸轮路径92。

在未示出的本发明的实施变型中，在半模14未到达其接合模制位置之前，作动筒94开始被致动。因此，滑动架24在半模14未到达接合模制位置前开始向其中间位置移动。有利地，这样可以缩短该方法的实施时间。

然后，预型件的吹制操作开始。

然后，在吹制操作之前或吹制操作期间，开始第二压紧工序“E2”。在所有情况下，第二压紧工序“E2”在变形的预型件未到达处于上部模制位置的模型底部16之前进行。

如图8所示，在第二压紧工序“E2”的过程中，滑动架24通过致动作动筒94抵抗弹簧78的弹性复位力沿其压紧行程向下移动。因此，滑动架24通过第二止动面72挨靠卡爪60的下止挡面70的接触，在其初始变位中间位置固定不动。因此，模型底部16相对于半模14的型腔15垂直地向下缩进。

当预型件通过吹制充分变形以贴合半模14的型腔15时，开始第三变位工序“E3”。如图9所示，在该第三变位工序“E3”期间，滑动架24通过活塞98沿滑动架的变位行程快速推动，以便拉伸成型过程中的预型件的材料，以形成容器的底座。

为此，下工作室100被施加压力，以便使活塞98抵抗注入预型件的吹制流体的压力以及抵抗作动筒94向上推动模型底部16。通过滑动架的第一止动面54与止挡环48的上止挡面52的接触，滑动架24止动在其上部模制位置。

只要容器中保持吹制流体压力，下工作室100就保持施加压力。

最后，在取出成品容器的第四和最后工序“E4”，在两个半模14在其分开位置打开之后，如图4所示，滑动架24从其上部模制位置移动到其下部取出位置，如图2所示。通过凸轮随动件90与凸轮路径92的接触控制滑动架24的移动。

在该取出工序“E4”，第三致动部件，在这种情况下随动件90，应施加足够的致动力，以使滑动架24抵抗弹簧78的弹性复位力滑动到其下部取出位置。

另外，在该工序“E4”的过程中，还控制活塞98从其上部变位位置滑动到其下部静止位置。这通过改变筒体的室100、99中的压力部分实现。

根据本发明，在取出工序“E4”，滑动架24通过第三致动部件开始移动，而活塞98还未到达其下部静止位置，滑动架24至少在其直到下部取出位置的行程的最终部分上将活塞98推向其下部静止位置。

通过实施本发明的取出工序“E4”，可以注意到，完全出人意料的是，随动件90为使滑动架24滑动而施加的最大致动力小于实施前面描述的实施现有技术的实施方式得到的参考致动力。

本领域的技术人员当然希望看到致动力比参考最大致动力增加，因为将活塞98推到其下部静止位置，滑动架24会导致下工作室100中存在的工作流体被强制排出。然而，根据本发明实施的取出工序“E4”可以意外地得到比参考致动力小的最大致动力。

优选地，在活塞98还处于其上部变位位置时开始滑动架24向其下部取出位置的移动。实际上，可以注意到，当滑动架24在从其上部模制位置直到其下部取出位置的其整个行程上将活塞98推向其下部静止位置时，致动力更小。

为此，在下工作室100中的工作流体压力大于或等于上工作室99中的压力时，滑动架24通过第三致动部件开始移动。因此，滑动架24的滑动导致下工作室中存在的工作流体被强制排出。

优选地，在两个工作室100、99之间的压力基本平衡时滑动架24开始移动。

为了更迅速地平衡两个工作室99、100之间的压力，在下工作室100中压力下降的同时增加上工作室99中的压力。

在该第四取出工序“E4”之后，滑动架24处于其下部取出位置，并且两个半模14打开。取出成品容器，因此该方法可以重复，以便进行新的容器生产周期。

根据本发明的控制方法还可减小滚轮施加的最大致动力，因此可以延长滚轮的预期寿命，并减少使用模制装置的每个周期的能量消耗。

Claims (10)

1.一种用于控制模制装置(10)以通过吹制预型件来成型热塑材料制的容器的方法，所述模制装置(10)包括：

－滑动架(24)，其固定地承载模型底部(16)并安装成在固定的支承件(26)中在取出成品容器的下部取出位置与模制容器的底座的上部模制位置之间活动；

－第一致动部件，其用于使滑动架(24)相对于滑动架的固定的支承件(26)在下部取出位置与一初始变位中间位置之间移动，在初始变位中间位置，模型底部(16)能够被限制在位于接合位置的两个半模(14)之间；

－第二致动部件，其用于使滑动架(24)相对于滑动架的固定的支承件(26)从初始变位中间位置移动直到上部模制位置，第二致动部件包括至少一个相对支承件(26)固定的容置活塞(98)的筒体(32)，活塞将筒体分为下工作室(100)和上室，活塞(98)能够在下部静止位置与上部变位位置之间滑动，在上部变位位置，活塞通过对下工作室(100)中的工作流体相对于上室中的压力加压而将滑动架(24)推到滑动架的上部模制位置；

－第三致动部件，其用于使滑动架(24)从滑动架的上部模制位置移动直到滑动架的下部取出位置；

所述方法包括在滑动架(24)已经被活塞(98)推到滑动架的上部模制位置后取出成品容器的取出工序(E4)，在该取出工序的过程中，滑动架(24)通过第三致动部件从滑动架的上部模制位置移动直到滑动架的下部取出位置；

其特征在于，在取出工序(E4)时，滑动架(24)通过第三致动部件开始移动，而活塞(98)还未来到活塞的下部静止位置，滑动架(24)至少在直到滑动架的下部取出位置的其行程的最终部分上将活塞(98)推向活塞的下部静止位置,并导致下工作室(100)中存在的工作流体被强制排出。

2.根据权利要求1所述的方法，在取出工序(E4)时，滑动架(24)开始移动，而活塞(98)仍处于活塞的上部变位位置。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，滑动架(24)在从其上部模制位置到其下部取出位置的其整个行程上将活塞(98)推向活塞的下部静止位置。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，在取出工序(E4)时，滑动架(24)通过第三致动部件开始移动，而在下工作室(100)中的工作流体压力大于或等于上室(99)中的压力。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在取出工序(E4)时，当压力在下工作室(100)与上室(99)之间平衡时，滑动架(24)开始移动。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，第三致动部件由滑动架(24)承载的凸轮随动件(90)和与凸轮随动件(90)配合的凸轮路径(92)形成。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，第一致动部件包括弹性复位部件，弹性复位部件施加使滑动架(24)向滑动架的上部模制位置复位的弹性复位力。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，第一致动部件包括压紧装置，压紧装置能够在滑动架(24)上施加压紧力以使滑动架抵抗弹性复位力在与变位行程反向的定向压紧行程上从滑动架的上部模制位置移动直到滑动架的初始变位中间位置。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，活塞(98)相对于滑动架(24)自由滑动，滑动架(24)能够在滑动架的下部取出位置与其上部模制位置之间滑动，而活塞(98)保持固定。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，模制装置(10)通过拉伸-吹制预型件来成型热塑材料制的容器。

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