CN106766669B - 一种用于高压射流天然气液化的脱烃工艺及其系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种用于高压射流天然气液化的脱烃系统，包括：主换热器，所述主换热器包括含烃原料气体入口和含烃原料气体出口、脱烃天然气入口和脱烃天然气出口、来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气入口和混合天然气出口；入口与所述主换热器的含烃原料气体出口相连的气液分离器，所述气液分离器的气体出口与所述主换热器的脱烃天然气入口相连；入口与所述气液分离器的液体出口相连的空温式汽化器；入口与所述空温式汽化器的出口相连的闪蒸分离器。

Description

一种用于高压射流天然气液化的脱烃工艺及其系统
技术领域
本发明属于天然气技术领域，具体涉及一种用于高压射流天然气液化的脱烃工艺及其系统。
背景技术
国内LNG工厂在建设初期，所采用的气源组分在设计初期不需要设置脱烃装置就能满足天然气液化工艺要求，但是随着时间的推移，新开发的油气田生产的天然气进入了管网，导致进入管网的天然气组分发生了变化，进而影响天然气液化工厂的正常运行。需要在原有系统中增加脱烃工段的设备。
针对现有的偏远井口气、放空气、油田伴生气的小型液化装置高压射流工艺，采用传统的冷凝回收装置，需要外配冷源，通常都是以制冷剂作为辅助冷源，制冷剂的循环需要增加膨胀机或制冷压缩机组。这样就额外的增加的工厂中运行的动设备，将会增加非正常停车几率，影响正常生产。且投资大，能耗较高，经济效益不理想。采用冷凝法分离分成浅冷和深冷两大类，浅冷制冷温度一般在-25～-40℃左右，深冷制冷工艺一般在-90～-100℃左右。浅冷方式的制冷温度有点偏高，部分容易堵塞冷箱的烃类没有完全分离。深冷方式的制冷温度偏低，相当大的一部分C1和C2溶解于分离的重烃，导致C1和C2损失较大。这样对烃在存储和运输过程中存在一定的不安全因素。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种用于高压射流天然气液化工艺的脱烃工艺及其系统，本发明提供的用于高压射流天然气液化工艺的脱烃系统在不增加设备的基础上，通过利用原有工艺中冷箱中部分冷源在原料天然气净化处理后脱烃。
本发明提供了、一种用于高压射流天然气液化的脱烃系统，包括：
主换热器，所述主换热器包括含烃原料气体入口和含烃原料气体出口、脱烃天然气入口和脱烃天然气出口、来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气入口和混合天然气出口；
入口与所述主换热器的含烃原料气体出口相连的气液分离器，所述气液分离器的气体出口与所述主换热器的脱烃天然气入口相连；
入口与所述气液分离器的液体出口相连的空温式汽化器；
入口与所述空温式汽化器的出口相连的闪蒸分离器。
优选的，所述来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气包括来自高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气和来自高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气。
优选的，用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气的管路和用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气的管路通过三通与用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气的管路相连。
优选的，所述用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气的管路与三通之间设置有第一控制阀，所述用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气的管路与三通之间设置有第二控制阀。
优选的，所述第一控制阀还与主换热器的脱烃气体入口温度控制相连，所述第二控制阀还与混合天然气入口温度控制相连。
优选的，所述闪蒸分离器的第一出口与所述燃料气系统的入口相连，所述闪蒸分离器的第二出口与所述混烃储罐的入口相连。
优选的，所述主换热器的第二出口与含烃原料气体的压缩机入口相连，所述主换热器的第三出口与所述循环压缩机的入口相连。
本发明提供了一种采用上述用于高压射流天然气液化的脱烃系统的脱烃工艺，包括以下步骤：
A)含烃原料气体通过主换热器进行换热降温后进入气液分离器进行气液分离，得到脱烃天然气以及液体混烃，所述换热降温的冷源为来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气；
B)所述脱烃天然气返回主换热器进行冷量回收；
所述液体混烃进入空温式汽化器进行汽化，得到气液两相的混烃；
C)所述气液两相的混烃进入闪蒸分离器进行闪蒸，得到气相燃料气体以及二次分离的液体混烃。
优选的，所述来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气包括来自高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气和来自高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气；所述低温天然气与所述中低温天然气的流量比为35％～65％。
与现有技术相比，本发明提供了一种用于高压射流天然气液化的脱烃系统，包括：主换热器，所述主换热器包括含烃原料气体入口和含烃原料气体出口、脱烃天然气入口和脱烃天然气出口、来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气入口和混合天然气出口；入口与所述主换热器的含烃原料气体出口相连的气液分离器，所述气液分离器的气体出口与所述主换热器的脱烃天然气入口相连；入口与所述气液分离器的液体出口相连的空温式汽化器；入口与所述空温式汽化器的出口相连的闪蒸分离器。本发明提供一种不新增冷源、动设备和不改变原工艺流程的基础上，用于高压射流天然气液化工艺的脱烃系统，通过利用原有系统中液化冷箱中部分冷源在原料天然气净化处理后脱烃。包括了冷量控制、换热及冷量回收、气液分离等工艺部分。本系统冷量是通过自身液化工艺过程中提供，无需额外的冷源。冷量的提供分别取用了低温天然气(-125℃左右)和中低温天然气(-57℃左右)共同提供，可以合理控制原料气脱烃的温度，原料气脱烃后气相返回主换热器回收冷量后进入下一工段。混烃通过空温式汽化器复温后液相进入储罐存储，气相闪蒸气作为工厂燃料供应气。本脱烃工艺技术可以广泛应用于在运行和新建的高压射流天然气液化工艺的LNG液化工厂。
附图说明
图1为本发明提供的用于高压射流天然气液化的脱烃系统的结构示意图；
图2为本发明提供的高压射流天然气液化的液化冷箱的结构示意图。
具体实施方式
本发明提供了一种用于高压射流天然气液化的脱烃系统，包括：
主换热器，所述主换热器包括含烃原料气体入口和含烃原料气体出口、脱烃天然气入口和脱烃天然气出口、来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气入口和混合天然气出口；
入口与所述主换热器的含烃原料气体出口相连的气液分离器，所述气液分离器的气体出口与所述主换热器的脱烃天然气入口相连；
入口与所述气液分离器的液体出口相连的空温式汽化器；
入口与所述空温式汽化器的出口相连的闪蒸分离器。
参见图1，图1为本发明提供的用于高压射流天然气液化的脱烃系统的结构示意图。图1中，E-001为主换热器，V-001为气液分离器，E-002为空温式汽化器，V-002为闪蒸分离器，1、2、3、4、5、6和7分别为控制点，其中，通过控制点1的气体为含烃原料气体，通过控制点2的气体为脱烃天然气，通过控制点3的气体为冷量回收的脱烃天然气，通过控制点4的气体为来自高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气，通过控制点5的气体为来自高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气，通过控制点6的气体为来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气，通过控制点7的气体为复温后的来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气。
具体的，本发明提供的用于高压射流天然气液化的脱烃系统包括主换热器，所述主换热器包括含烃原料气体入口和含烃原料气体出口、脱烃天然气入口和脱烃天然气出口、来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气入口和混合天然气出口；
其中，所述含烃原料气体入口与所述含烃原料气体的干燥脱水系统相连，所述脱烃天然气出口与所述含烃原料气体的压缩机入口相连，所述混合天然气出口与所述循环压缩机的入口相连。
在本发明中，所述来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气包括来自高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气和来自高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气。
其中，用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气的管路和用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气的管路通过三通与用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气的管路相连。
在本发明中，所述用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气的管路与三通之间设置有第一控制阀，所述第一控制阀还与主换热器的脱烃气体入口温度控制相连。
所述用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气的管路与三通之间设置有第二控制阀，所述第二控制阀还与混合天然气入口温度控制相连。
所述第一控制阀以及第二控制阀可以对进入主换热器的冷量(用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气和用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气)进行自动控制，用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气的温度由高压射流天然气液化的液化冷箱中与第二换热器的出口相连接的第二控制阀来控制。
分离重烃的温度由高压射流天然气液化的液化冷箱中与第二换热器的进口相连接的第一控制阀来控制。
在本发明中，所述脱烃系统还包括高压射流天然气液化的液化冷箱，本发明对所述高压射流天然气液化的液化冷箱的各装置的连接关系并没有特殊限制，只要能够为所述脱烃系统提供冷量即可。
参见图2，图2为本发明提供的高压射流天然气液化的液化冷箱的结构示意图。图2中，A1为第一换热器，A2为满液式蒸发器，A3为第二换热器，A4为第一分离器，A5为第二分离器，A6为第三分离器，J1为第一引射器，J2为第二引射器，K1、K2、K3、K4、K5、K6和K7为节流阀。
本发明中，所述高压射流天然气液化的液化冷箱优选包括如下装置：
第一换热器，所述第一换热器包括供高压原料气体通过的第一入口和第一出口，还包括供来自第一分离器返回的气相通过的第二入口和第二出口。其中，所述第二出口与循环压缩机的入口相连。
所述液化冷箱还包括入口与所述第一换热器的第一出口相连的满液式蒸发器。
所述液化冷箱还包括第一入口与所述满液式蒸发器的出口相连的第二换热器。其中，所述第二换热器的第一出口分别与第一引射器的第一入口以及第二引射器的第一入口相连；所述第二换热器的第二出口分别与用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气的管路以及第一换热器的第二入口相连。
所述液化冷箱还包括入口与第一引射器的出口相连的第一分离器，所述第一分离器的气体出口分别与用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气的管路以及与所述第二换热器的第二入口相连。优选的，在所述第一分离器的气体出口还与所述第二分离器的第三入口相连，用于分离天然气中的不凝气(如氮气等惰性气体)。
所述液化冷箱还包括第一入口与所述第二引射器的出口相连的第二分离器，所述第一分离器的液体出口与所述第二分离器的第二入口相连，所述第二分离器的第一出口与所述第一引射器的第二入口相连，所述第二分离器的第二出口与LNG储罐的入口相连；
第一入口与所述第二分离器的第三出口相连的第三分离器，所述第三分离器的第一出口与LNG储罐的入口相连。
优选的，所述用于输送LNG储罐的BOG气体的管路与所述第二引射器的第二入口相连。
本发明提供的用于高压射流天然气液化的脱烃系统还包括第一入口与所述主换热器的第一出口相连的气液分离器，所述气液分离器的第二出口与所述主换热器的第二入口相连。
在本发明中，所述气液分离器包括调压阀，所述调压阀通过气液分离器中液体的液位控制，保证气液分离始终有一定的液位，以防止高压的气相窜入储烃罐。
本发明提供的用于高压射流天然气液化的脱烃系统还包括第一入口与所述气液分离器的第一出口相连的空温式汽化器。
本发明提供的用于高压射流天然气液化的脱烃系统还包括第一入口与所述空温式汽化器的第一出口相连的闪蒸分离器。
所述闪蒸分离器包括设置于所述闪蒸分离器顶部的第一出口以及设置于所述闪蒸分离器底部的第二出口。所述闪蒸分离器的第一出口与所述燃料气系统的入口相连，所述闪蒸分离器的第二出口与所述混烃储罐的入口相连。
所述高压射流天然气液化的液化冷箱与所述用于高压射流天然气液化的脱烃系统通过用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气的管路和用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气的管路相连接，形成一个完整的包括脱烃系统的高压射流天然气液化的液化系统。
本发明还提供了一种采用上述用于高压射流天然气液化的脱烃系统的脱烃工艺，包括以下步骤：
A)含烃原料气体通过主换热器进行换热降温后进入气液分离器进行气液分离，得到脱烃天然气以及液体混烃，所述换热降温的冷源为来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气；
B)所述脱烃天然气返回主换热器进行冷量回收；
所述液体混烃进入空温式汽化器进行汽化，得到气液两相的混烃；
C)所述气液两相的混烃进入闪蒸分离器进行闪蒸，得到气相燃料气体以及二次分离的液体混烃。
在本发明中，所述含烃原料气体为来自管网的天然气经过液化工厂的脱酸和脱水脱汞系统后得到的天然气，其中，所述含烃原料气体的温度≤40℃，优选为10～35℃。
所述含烃原料气体通过主换热器进行换热降温后的温度优选为-55～-70℃。
所述换热降温的冷源为来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气，其中，所述来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气由来自高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气以及来自高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气混合得到。其中，所述来自高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气的温度为-123～-130℃，所述来自高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气的温度为-49～-65℃。
而来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气的温度由来自高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气以及来自高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气二者通过调节比例关系混合后得到。
所述低温天然气与所述中低温天然气的流量比为35％～65％，优选为40％～50％，所述低温天然气与所述中低温天然气的流量比即为低温天然气的流量占所述中低温天然气的流量的百分比。
在本发明中，所述来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气优选按照如下步骤得到：
a)高压脱烃原料气体经过第一换热器与来自第一分离器分离得到的气体进行换热后，依次进入满液式蒸发器以及第二换热器冷却；
b)步骤a)得到的低温原料气分为两级分别进入第一引射器和第二引射器，通过第一引射器出口的气液混合相进入第一分离器进行气液分离后，气相中的一部分作为高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气；气相中的另一部分返回第二换热器回收冷量后，一部分进入第一换热器进行冷量回收，另一部分作为高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气；
c)所述高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气和高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气通过管路汇聚混合，得到高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气。
具体的，高压脱烃原料气体的压力为20MPa，温度为≤40℃，进入第一换热器与经过第一分离器气液分离的循环气进行热量交换后，温度下降至5～-3℃，接着依次进入满液式蒸发器进行预冷至-36～-40℃以及第二换热器冷却至-65～-70℃，得到气液混合相。
所述气液混合相分为两级分别进入第一引射器和第二引射器，通过第一引射器出口的气液混合相的压力为1.0～1.1MPa，温度为-125～-130℃；接着进入第一分离器进行气液分离后，气相中的一部分作为高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气；气相中的另一部分返回第二换热器回收冷量后，一部分进入第一换热器进行冷量回收，另一部分作为高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气。经过第一换热器进行冷量回收的气相进入循环压缩机后循环使用。
而进行气液分离后的液相通过节流阀节流到0.6～0.8MPa后进入第二分离器。
通过第二引射器出口的气液混合相的压力为0.6～0.8MPa，温度为-135～-139℃，接着进入第二分离器，得到的液相以及来自第一分离器的液相混合后，通过节流阀节流后至-0.3～0.4MPa，温度至-142～-148℃，进入LNG储罐储存。得到的气相通过第一引射器引射后再次进入第一分离器进一步液化。
第二引射器的引射流来自LNG储罐的BOG蒸发器。
含烃原料气体通过主换热器进行换热降温后进入气液分离器进行气液分离，得到脱烃天然气以及液体混烃。
所述脱烃天然气返回主换热器进行冷量回收后，温度上升至15～30℃，从而进入液化工厂的下一工段。
液体混烃通过调压阀调压后进入空温式汽化器进行汽化，得到汽化的混烃。
通过调压复温后的汽化混烃进入闪蒸分离器进行闪蒸，得到燃料气体以及二次分离的液体混烃。
所述燃料气体进入燃料系统，所述二次分离的液体混烃进入混烃储罐储存。
本发明提供脱烃系统为一种不新增冷源、动设备和不改变原工艺流程的基础上，用于高压射流天然气液化工艺的脱烃系统，通过利用原有系统中液化冷箱中部分冷源在原料天然气净化处理后脱烃。包括了冷量控制、换热及冷量回收、气液分离等工艺部分。本系统冷量是通过自身液化工艺过程中提供，无需额外的冷源。冷量的提供分别取用了低温天然气(-125℃左右)和中低温天然气(-57℃左右)共同提供，可以合理控制原料气脱烃的温度，原料气脱烃后气相返回主换热器回收冷量后进入下一工段。混烃通过空温式汽化器复温后进入储罐存储，闪蒸气作为工厂燃料供应气。本脱烃工艺技术可以广泛应用于在运行和新建的高压射流天然气液化工艺的LNG液化工厂。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的用于高压射流天然气液化的脱烃工艺及其系统进行说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例1
本实施例提供了一种用于高压射流天然气液化的脱烃系统，参见图1，图1中，E-001为主换热器，V-001为气液分离器，E-002为空温式汽化器，V-002为闪蒸分离器，1、2、3、4、5、6和7分别为控制点，其中，通过控制点1的气体为含烃原料气体，通过控制点2的气体为脱烃天然气，通过控制点3的气体为冷量回收的脱烃天然气，通过控制点4的气体为来自高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气，通过控制点5的气体为来自高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气，通过控制点6的气体为来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气，通过控制点7的气体为复温后的来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气。
本发明提供的用于高压射流天然气液化的脱烃系统包括主换热器，所述主换热器用于含烃原料气体的热交换，包括包括含烃原料气体入口和含烃原料气体出口、脱烃天然气入口和脱烃天然气出口、来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气入口和混合天然气出口。其中，所述含烃原料气体入口与所述含烃原料气体的干燥脱水系统相连，所述脱烃天然气出口与所述含烃原料气体的压缩机入口相连，所述混合天然气出口与所述循环压缩机的入口相连。
所述来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气包括来自高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气和来自高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气。
其中，用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气的管路和用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气的管路通过三通与用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气的管路相连。
所述用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气的管路与三通之间设置有第一控制阀，所述第一控制阀还与主换热器的脱烃气体入口温度控制相连。
所述用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气的管路与三通之间设置有第二控制阀，所述第二控制阀还与混合天然气入口温度控制相连。
所述第一控制阀以及第二控制阀可以对进入主换热器的冷量(用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气和用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气)进行自动控制，用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气的温度由高压射流天然气液化的液化冷箱中的与第二换热器的出口相连的控制阀来控制。
分离重烃的温度由高压射流天然气液化的液化冷箱中的与第二换热器的进口相连接的控制阀来控制。
参见图2，图2中，A1为第一换热器，A2为满液式蒸发器，A3为第二换热器，A4为第一分离器，A5为第二分离器，A6为第三分离器，J1为第一引射器，J2为第二引射器，K1、K2、K3、K4、K5、K6和K7为节流阀。
所述高压射流天然气液化的液化冷箱包括如下装置：
第一换热器，所述第一换热器包括供高压含烃原料气体通过的第一入口和第一出口，还包括供来自第一分离器返回的气相通过的第二入口和第二出口。其中，所述第二出口与循环压缩机的入口相连。
所述液化冷箱还包括入口与所述第一换热器的第一出口相连的满液式蒸发器。
所述液化冷箱还包括第一入口与所述满液式蒸发器的出口相连的第二换热器。其中，所述第二换热器的第一出口分别与第一引射器的第一入口以及第二引射器的第一入口相连；所述第二换热器的第二出口分别与用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气的管路以及第一换热器的第二入口相连。
所述液化冷箱还包括入口与第一引射器的出口相连的第一分离器，所述第一分离器的气体出口分别与用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气的管路以及与所述第二换热器的第二入口相连。在所述第一分离器的气体出口还与所述第二分离器的第三入口相连。
所述液化冷箱还包括第一入口与所述第二引射器的出口相连的第二分离器，所述第一分离器的液体出口与所述第二分离器的第二入口相连，所述第二分离器的第一出口与所述第一引射器的第二入口相连，所述第二分离器的第二出口与LNG储罐的入口相连；
第一入口与所述第二分离器的第三出口相连的第三分离器，所述第三分离器的第一出口与LNG储罐的入口相连。
所述用于输送LNG储罐的BOG气体的管路与所述第二引射器的第二入口相连。
所述用于高压射流天然气液化的脱烃系统还包括第一入口与所述主换热器的第一出口相连的气液分离器，所述气液分离器的第二出口与所述主换热器的第二入口相连。
所述气液分离器包括调压阀，所述调压阀通过气液分离器中液体的液位控制，保证气液分离始终有一定的液位，以防止高压的气相窜入储烃罐。
所述用于高压射流天然气液化的脱烃系统还包括第一入口与所述气液分离器的第一出口相连的空温式汽化器。
所述用于高压射流天然气液化的脱烃系统还包括第一入口与所述空温式汽化器的第一出口相连的闪蒸分离器。
所述闪蒸分离器包括设置于所述闪蒸分离器顶部的第一出口以及设置于所述闪蒸分离器底部的第二出口。所述闪蒸分离器的第一出口与所述燃料气系统的入口相连，所述闪蒸分离器的第二出口与所述混烃储罐的入口相连。
所述高压射流天然气液化的液化冷箱与所述用于高压射流天然气液化的脱烃系统通过用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气的管路和用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气的管路相连接，形成一个完整的包括脱烃系统的高压射流天然气液化的液化系统。
各设备相连的管线和控制所用的阀门及仪表没有意义一一列出，可以根据工厂现有的控制水平和要求进行合理的调整。
实施例2
按照实施例1提供的用于高压射流天然气液化的脱烃系统进行高压射流天然气的脱烃。
所述含烃原料气体为来自管网的天然气经过液化工厂的脱酸和脱水脱汞系统后得到的天然气。
所述含烃原料气体通过主换热器进行换热降温。
所述换热降温的冷源为来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气，其中，所述来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气由来自高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气以及来自高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气混合得到。
所述来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气按照如下步骤得到：高压脱烃原料气体进入第一换热器与经过第一分离器气液分离的循环气进行热量交换后，温度下降，接着依次进入满液式蒸发器进行预冷以及第二换热器冷却，得到气液混合相。
所述气液混合相分为两级分别进入第一引射器和第二引射器，进入第一分离器进行气液分离后，气相中的一部分作为高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气；气相中的另一部分返回第二换热器回收冷量后，一部分进入第一换热器进行冷量回收，另一部分作为高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气。经过第一换热器进行冷量回收的气相进入循环压缩机后循环使用。
而进行气液分离后的液相通过节流阀节流后进入第二分离器。
通过第二引射器出口的气液混合相进入第二分离器，得到的液相以及来自第一分离器的液相混合后，通过节流阀节流后进入LNG储罐储存。得到的气相通过第一引射器引射后再次进入第一分离器进一步液化。
第二引射器的引射流来自LNG储罐的BOG蒸发器。
含烃原料气体通过主换热器进行换热降温后进入气液分离器进行气液分离，得到脱烃天然气以及液体混烃。
所述脱烃天然气返回主换热器进行冷量回收后，温度上升，从而进入液化工厂的下一工段。
液体混烃通过调压阀调压后进入空温式汽化器进行汽化，得到气液两相的混烃。
通过调压复温后的气液两相的混烃进入闪蒸分离器进行闪蒸，得到气相燃料气体以及二次分离的液体混烃。
所述燃料气体进入燃料系统，所述二次分离的液体混烃进入混烃储罐储存，使混烃脱除深度到达液化冷箱的脱烃要求。
脱烃前后的天然气组分及制冷剂组分具体为：
含烃原料气体的压力为：1.6Mpa
含烃原料气体的温度：40℃
含烃原料气体的流量为5万Nm3/d
表1实施例2的脱烃工艺参数
实施例3
本实施例采用实施例1提供的系统以及按照实施例2的方法进行天然气脱烃。
脱烃前后的天然气组分及制冷剂组分
含烃原料气体的压力为：2.5Mpa
含烃原料气体的温度：40℃
含烃原料气体的流量为3万Nm3/d
表2实施例3的脱烃工艺参数
实施例4
本实施例采用实施例1提供的系统以及按照实施例2的方法进行天然气脱烃。
脱烃前后的天然气组分及制冷剂组分
含烃原料气体的压力为：2.5Mpa
含烃原料气体的温度：40℃
含烃原料气体的流量为8万Nm3/d
表3实施例4的脱烃工艺参数
实施例5
本实施例采用实施例1提供的系统以及按照实施例2的方法进行天然气脱烃。
脱烃前后的天然气组分及制冷剂组分
含烃原料气体的压力为：4Mpa
含烃原料气体的温度：40℃
含烃原料气体的流量为5万Nm3/d
表4实施例5的脱烃工艺参数
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于高压射流天然气液化的脱烃系统，其特征在于，包括：
主换热器，所述主换热器包括含烃原料气体入口和含烃原料气体出口、脱烃天然气入口和脱烃天然气出口、来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气入口和混合天然气出口；
入口与所述主换热器的含烃原料气体出口相连的气液分离器，所述气液分离器的气体出口与所述主换热器的脱烃天然气入口相连；
入口与所述气液分离器的液体出口相连的空温式汽化器；
入口与所述空温式汽化器的出口相连的闪蒸分离器。
2.根据权利要求1所述的脱烃系统，其特征在于，所述来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气包括来自高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气和来自高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气。
3.根据权利要求2所述的脱烃系统，其特征在于，用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气的管路和用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气的管路通过三通与用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气的管路相连。
4.根据权利要求3所述的脱烃系统，其特征在于，所述用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气的管路与三通之间设置有第一控制阀，所述用于输送高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气的管路与三通之间设置有第二控制阀。
5.根据权利要求4所述的脱烃系统，其特征在于，所述第一控制阀还与主换热器的脱烃气体入口相连，所述第二控制阀还与混合天然气入口相连。
6.根据权利要求1所述的脱烃系统，其特征在于，所述闪蒸分离器的第一出口与燃料气系统的入口相连，所述闪蒸分离器的第二出口与混烃储罐的入口相连。
7.根据权利要求1所述的脱烃系统，其特征在于，所述主换热器的第二出口与含烃原料气体的压缩机入口相连，所述主换热器的第三出口与循环压缩机的入口相连。
8.一种采用权利要求1所述的用于高压射流天然气液化的脱烃系统的脱烃工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A)含烃原料气体通过主换热器进行换热降温后进入气液分离器进行气液分离，得到脱烃天然气以及液体混烃，所述换热降温的冷源为来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气；
B)所述脱烃天然气返回主换热器进行冷量回收；
所述液体混烃进入空温式汽化器进行汽化，得到气液两相的混烃；
C)所述气液两相的混烃进入闪蒸分离器进行闪蒸，得到气相的燃料气体以及二次分离的液体混烃。
9.根据权利要求8所述的脱烃工艺，其特征在于，所述来自高压射流天然气液化的液化冷箱的混合天然气包括来自高压射流天然气液化的液化冷箱的低温天然气和来自高压射流天然气液化的液化冷箱的中低温天然气；所述低温天然气与所述中低温天然气的流量比为35％～65％。
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