CN106756614B - 耐海洋大气、海水飞溅腐蚀的210mm厚易焊接F690钢板 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及耐海洋大气、海水飞溅腐蚀的210mm厚易焊接F690钢板及其制备方法，以Fe为基础元素，且还包含化学成分：C0.11～0.14%，Si0.15～0.35%，Mn0.9～1.15%，P≤0.006%，S≤0.002%，Cr0.55～0.75%，Mo0.4～0.6%，Ni3.65～4.0%，Cu0.2～0.4%，Al0.06～0.10%，V0.03～0.06%，Nb0.015～0.04%，N≤0.007%，H≤0.00015%，B0.0008～0.002%，Ca0.001～0.005%，Ca/S≥1，Al≥(Mn/C)´(%N)及杂质元素；碳当量CEV≤0.82%。钢板钢板不仅具有高的机械性能还具有良好的耐海洋大气和海水飞溅腐蚀性能，钢板的综合性能优良。
Description
技术领域
本发明属于特种钢铁技术领域，具体涉及一种耐海洋大气、海水飞溅腐蚀的210mm厚易焊接海洋工程用F690钢板及其制造方法。
背景技术
寒冷地区的深海海洋资源开发需要能够在低温下作业且具有良好耐海洋大气和海水飞溅腐蚀能力的大型或者超大型海洋工程装备。用于其中最重要部件（如自升式平台的桩腿）建造的材料通常为要求有良好的耐海洋大气、海水飞溅腐蚀能力的F690钢板。这样的钢板不仅要求具有高的强度（屈服强度≥690MPa，抗拉强度：770 ～ 940MPa）、良好的塑性（延伸率≥14%）、高的Z向性能（断面收缩率≥35%）、高的低温（-60°C）冲击韧性（在钢板1/4、1/2厚度处的夏比冲击功都应≥69J）、低的无塑性转变温度（NDTT ≤-65°C），而且还要求具有良好的耐海洋大气和海水飞溅腐蚀的性能。
授权公告号为CN101984119B的中国发明专利披露了一种厚度为20 ～ 50mm的F690钢板及其制造方法。但是，这一厚度范围的F690钢板远远不能满足大型海洋工程装备的要求。公开号为CN104711488A 的中国发明专利披露了一种最大厚度达180mm的F690钢板及其制造方法，它可以部分解决大型海洋工程装备对材料的需求，但是，还不能满足超大型海洋工程装备对F690钢板的要求，即对210mm厚F690钢板的要求。 同时，这些发明均未涉及到其产品的耐海洋大气和海水飞溅腐蚀的性能，这样，即使海洋工程装备仅需要使用厚度≤180mm的F690钢板来制造，也不能确定据这些发明制造的产品可否用于要求耐海洋大气和海水飞溅腐蚀的装备制造上。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种具有耐海洋大气、海水飞溅腐蚀能力的210mm厚易焊接海洋工程用F690钢板及其制造方法。据此制造的钢板厚度最大可达210mm，屈服强度≥690MPa，抗拉强度：770 ～ 940MPa，延伸率≥19%，断面收缩率≥35%，-60℃和-80℃下在钢板1/4和1/2厚度处的夏比冲击功分别大于100J和85J，无塑性转变温度NDTT ≤-70℃，沿钢板的厚度截面机械性能均匀，同时，必须具有良好的耐海洋大气和海水飞溅腐蚀性能。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种耐海洋大气、海水飞溅腐蚀的210mm厚易焊接F690钢板，该钢板以Fe为基础元素，且还包含如下质量百分比的化学成分：C：0.11 ～ 0.14%，Si：0.15 ～ 0.35%，Mn：0.9 ～ 1.15%，P：≤0.006%，S：≤0.002%，Cr：0.55 ～ 0.75%，Mo：0.4 ～ 0.6%，Ni：3.65 ～ 4.0%，Cu：0.2 ～ 0.4%，Al：0.06 ～ 0.10%，V：0.03 ～ 0.06%，Nb：0.015 ～ 0.04%，N：≤ 0.007%，H：≤ 0.00015%，B：0.0008 ～0.002%，Ca：0.001 ～ 0.005%，Ca/S ≥1，Al ≥(Mn/C)´(%N)，及杂质元素；碳当量CEV（= C+ Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Cu + Ni)/15）≤0.82%。
本发明钢板厚度最大可达210mm，在1/4和1/2厚度处的微观组织为回火下贝氏体+ 回火屈氏体。
经检测，钢板的屈服强度≥690MPa，抗拉强度：770～940MPa，延伸率≥19%，断面收缩率≥35%，-60℃和-80℃下在钢板1/4和1/2厚度处的夏比冲击功分别大于100J和85J，无塑性转变温度NDTT ≤-70℃，沿钢板的厚度截面机械性能均匀，同时，钢板还具有良好的耐海洋大气和海水飞溅腐蚀性能。
以下对本发明中所含组分的作用及用量选择作具体说明：
C：是确保钢材强度所必须的元素，提高钢中的碳含量将会增加它的非平衡组织转变能力，从而提高其强度。但过高的C 含量对钢的延性、韧性不利，同时也会降低材料的焊接性能和耐腐蚀性能。另外，过高的C 含量也会导致严重的中心C偏析从而影响钢板的芯部性能。本发明控制其含量为0.11 ～ 0.14%。
Si：是钢中的脱氧元素，并以固溶强化形式提高钢材的强度，且有利于钢材的耐腐蚀性能。Si也降低C在铁素体中的扩散速度使回火时析出的碳化物不易聚集，增加钢材的回火稳定性。Si 含量低于0.10%时，脱氧效果较差，Si 含量较高时降低钢板的韧性和焊接性能，也使得钢板轧制后表面红色氧化皮严重从而降低钢板表面质量。本发明控制Si 含量为0.15～0.35%。
Mn：是提高钢淬透性的元素，并起固溶强化作用以弥补钢中因C 含量降低引起的强度损失。钢中Mn含量低于0.8%时，无法充分发挥强度确保作用，但Mn 含量过高则会增加其碳当量从而损坏材料的焊接性能和降低材料的耐蚀性能。另外，Mn具有较高的偏析趋向，易在钢板芯部产生偏析，降低钢板芯部的冲击性能。本发明Mn 含量控制为0.9 ～ 1.15%。
Ni：是提高钢淬透性并改善其低温韧性和显著提高耐腐蚀性特别是耐海洋大气腐蚀性能的元素。但Ni 含量太高时，钢板表面易生成黏性较强的氧化铁皮，难以去除，影响钢板的表面质量。另外，Ni 也是贵重金属，含量过高会增加成本。本发明控制其含量在3.65～ 4.0%，有利于达到最优的性价比。
Cr：是提高淬透性、增加回火稳定性有助于钢的强度提高的元素，同时也是有助于提高钢材耐腐蚀性能的元素。它与Cu、Si、Ni元素配合使用能显著提高钢的耐腐蚀性能。在C含量较低的情况下，添加适量的Cr，可以保证钢板达到所需的强度，也能提高钢板的耐蚀性能。但若添加过量，则将降低材料的韧性、焊接性能和火焰切割性能。本发明控制其含量在0.55 ～ 0.75%。
Mo：显著提高钢的淬透性和强度。在低合金钢中添加一定量的Mo会提高其强度而不会恶化其低温冲击性能。但Mo是贵重金属，含量过高会增加成本同时也降低材料的焊接性能和火焰切割性能。本发明中Mo 的含量控制在0.4 ～ 0.6%。
Cu：可提高钢的淬透性和降低钢材的氢致裂纹敏感性，同时也是提高钢材耐腐蚀性能的基本元素。它促进钢产生阳极钝化，从而降低钢的腐蚀速度。Cu 在锈层中富集能极大地改善锈层的保护性能。为达到锈层中Cu 富集的效果，要求Cu³0.20%。但过高的Cu 含量不利于钢板的焊接性能，而且也易产生铜脆现象，恶化钢板的表面质量。本发明控制Cu 含量为0.2 ～ 0.4%。
V：是细化晶粒的元素，也是使V(C，N)弥散析出而显著提高钢材强度的元素，但若添加量过高，则将降低钢材的韧性和焊接性能。本发明控制其含量在0.03 ～ 0.06%。
Nb：是一种轧制过程中对晶粒细化起显著作用的元素。在再结晶轧制阶段，Nb通过应变诱导析出阻碍形变奥氏体的回复、再结晶从而细化晶粒，这就为大厚度钢板在淬火加回火处理后仍然具有细小的组织提供了基础，有利于提高其韧性。但受C 含量的限制及加热温度的影响，过高的Nb 无法固溶，同样发挥不了作用而且增加成本。此外，过高的Nb含量对焊接性能有不利的影响。本发明控制其含量为0.015 ～ 0.04%。
Al：主要起固氮和脱氧作用，同时也有利于在钢材表面形成钝化膜而提高耐腐蚀性能。Al与N 接合形成AlN可以有效地细化晶粒，但含量过高则含Al的夹杂物（例如氧化铝等）增加会损害钢的韧性。因此，本发明控制其含量在0.06 ～ 0.10%。此外，为了确保钢中元素B的固溶量从而增加钢的淬透性，Al的含量也须满足Al ³(Mn/C)´(%N)的要求。
B：是提高钢的淬透性最为显著的元素，同时也有益于提高钢材的耐腐蚀性能。加入微量B 可抑制铁素体在奥氏体晶界上的形核而显著提高钢的淬透性，同时对其它性能无明显影响。B作为贵重合金元素的替代品可改善钢板厚度方向显微组织的均匀性从而提高钢板沿厚度方向性能的均匀性。B含量过低不利于淬透性的提高，过高则会促进脆性颗粒Fe23(C，B)6 或FeB 的形成，同时，也增大焊接裂纹敏感性使得钢板的焊接性能降低。本发明控制其含量为0.0008～0.0020%。
S、P：为钢中的有害元素，易形成偏析、夹杂等缺陷。尽管P显著提高钢材的耐大气腐蚀性能，但它同时会显著降低钢材的韧性和焊接热影响区的韧性，因此，应尽量减少其含量。本发明控制P≤0.006%、S≤0.002%。
Ca：对钢中夹杂物的变质具有显著作用，使夹杂物球化、分布均匀从而减少对韧性的不利影响，同时还改善钢水的流动性以改善水口堵塞问题。本发明控制Ca含量为0.001～0.005%，且要求Ca/S ³1。
碳当量CEV（= C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Cu + Ni)/15）：是评价钢材焊接性能的一个重要指标。CEV低有利于钢材的焊接性能但不利于在淬火时形成高强度的非平衡组织。CEV高虽有利于非平衡组织的形成，但却会恶化钢材的焊接性能。因此，本发明控制CEV≤0.82%。
本发明的耐海洋大气、海水飞溅的210mm厚易焊接海洋工程用F690钢板的制备方法，冶炼原料，依次经KR铁水预处理、电炉/转炉冶炼、LF精炼、VD/RH精炼、模铸，生产出S≤0.002%、P ≤0.006%、H≤0.00015%、O≤0.0015%、N≤0.007%的钢水并采用低过热度30～40℃的全程氩气保护浇铸成扁钢锭；浇注前，钢锭模和底盘须预热至60～130℃并确保其充分干燥；在钢锭脱帽后，带模入缓冷坑进行≥48小时的冷却后脱模，使H充分去除从而提高钢锭的芯部质量进而确保产品钢板的芯部性能。缓冷完成后对钢锭表面带温200～300℃清理；
将清理后的钢锭在均热炉中加热至1240～1270℃保温15～20小时，出炉后开坯轧制至厚度为450～550mm的钢坯，开坯后的钢坯在冷床上空冷至适于调运的最高温度后入炉进行扩H处理，在600～650℃下保温48～72小时后随炉冷却至室温以充分降低钢坯中的H含量，为成品钢板的芯部性能满足要求提供保证。
扩H处理后的钢坯在步进炉中重新加热至1230～1270℃保温3.5～4.5小时后出炉，使钢中的合金元素充分固溶以保证最终产品的成份及性能的均匀性。钢坯出炉后经高压水除鳞处理后进行两阶段轧制；第一阶段轧制为粗轧，开轧温度在1050 ～ 1150℃的范围，总压缩率≥35%，采用大压下量轧制，最大单道次压下率≥17%；第二阶段轧制为精轧，开轧温度在880 ～ 920℃的范围，总压缩率≥20%，轧至成品厚度；轧制完成后实施空冷、矫直和加罩堆缓冷≥72小时；
矫直后的钢板在冷床上空冷至600 ～ 650℃后下冷床加罩堆缓冷（≥72小时），以进一步降低或去除轧制后钢板中的H含量从而进一步保证成品钢板的芯部性能。钢板出罩后空冷至室温。
将堆缓冷完成的钢板进行淬火 + 高温回火处理即获得成品钢板。所述淬火 + 高温回火处理的淬火处理加热温度为900 ～ 920℃，在炉时间为钢板到温后保温0.5 ～ 1.5小时，出炉后采用≤32℃的冷却水将钢板淬火至表面温度≤50℃，然后空冷至室温；回火处理的加热温度为620 ～ 650℃，在炉时间为钢板到温后保温4 ～ 7小时，然后出炉空冷至室温。
本发明针对寒冷地区深海海洋资源开发需要能够在低温下作业且具有良好耐海洋大气和海水飞溅腐蚀能力的海洋工程装备的需求，使用优化的化学成分、高纯净度的钢水、低过热度全程氩气保护浇注生产的模铸扁钢锭作为坯料，通过轧制及淬火加回火处理制造出一种具有耐海洋大气、海水飞溅腐蚀能力的易焊接海洋工程用F690钢板。本发明制造的钢板最大厚度为210mm，在1/4和1/2厚度处的微观组织为回火下贝氏体 + 回火屈氏体。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本发明制造的耐海洋大气、海水飞溅腐蚀、易焊接的海洋工程用F690钢板厚度可达210mm，碳当量CEV≤0.82%，综合机械性能优良。所得钢板的屈服强度≥690MPa，抗拉强度在770 ～ 940MPa的范围，延伸率≥19%，钢板的Z向性能（断面收缩率）≥35%，-60℃和-80℃下在钢板1/4和1/2厚度处的夏比冲击功分别大于100J和85J，钢板的无塑性转变温度NDTT≤-70℃。所得钢板在1/4和1/2厚度处的屈服强度、抗拉强度、延伸率以及平均冲击功差值小，在整个厚度截面上洛氏硬度几乎恒定不变，使得所得钢板在厚度截面上具有高的综合机械性能均匀性。
由于海洋工程装备在恶劣的海洋大气环境和海水飞溅拍打环境中工作，需要对其进行进行特殊的防腐保护（例如：牺牲阳极保护、涂层保护等）以防止和减轻海洋大气环境和海浪飞溅造成的腐蚀。本发明制造的F690钢板具有良好的耐海洋大气、海水飞溅腐蚀的特点，使得使用本发明制造的钢板来制造海洋工程装备可以显著减少或部分消除其对特殊防腐保护的需求从而节约制造和维护成本。
附图说明
图1为实施例制造的钢板在1/4厚度处的显微组织；
图2为实施例制造的钢板在1/2厚度处的显微组织；
图3为实施例制造的钢板沿厚度截面上洛氏硬度的变化；
图4 为实施例制造的钢板模拟海洋大气腐蚀时测得的增重率与时间的关系；
图5 为实施例制造的钢板模拟海水飞溅腐蚀时测得的失重率与时间的关系。
具体实施方式
以下结合本发明的较佳实施例对本发明的技术方案作更详细的描述。但该等实施例仅仅是对本发明较佳实施方式的描述，而不能对本发明的范围产生任何限制。
本实施例涉及的耐海洋大气、海水飞溅腐蚀、易焊接海洋工程用F690钢板厚度为210mm，所包含的成分及质量百分数为：C：0.12%，Si：0.24%，Mn：1.01%，P：0.004%，S：0.0018%，Cr：0.68%，Mo：0.54%，Ni：3.67%，Cu：0.25%，Al：0.086%，V：0.036%，Nb：0.022%，N：0.0065%，B：0.0014%，Ca：0.0026%，余量为铁及不可避免的杂质元素，碳当量CEV ( = C +Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Cu + Ni)/15 ) = 0.80%，经VD处理后钢水中的H =0.00009%。
该钢板的制造工艺如下：
按上述化学组成配置冶炼原料依次进行KR铁水预处理 – 电炉冶炼 – LF精炼 –VD精炼 – 模铸 – 钢锭加热 – 开坯轧制 – 扩H处理 – 钢坯加热 – 轧制 – 控制条件下的缓慢冷却 – 淬火 – 高温回火。
在VD精炼破空后通过喂硅钙线进行钙处理。
进一步的讲，上述涉及到的开坯轧制、控轧及冷却步骤的具体工艺为：将清理完毕的钢锭在均热炉中加热至1250℃保温19小时后出炉，经高压水除鳞后进行开坯轧制，轧制成厚度为450mm的钢坯。钢坯在冷床上空冷至～600℃后下线进行扩H处理，加热至620℃保温72小时后随炉冷却至～250℃出炉，然后对钢坯进行带温150 ～ 250℃清理。
将清理后的钢坯在步进炉中重新加热至1250℃保温4小时。出炉后经高压水除鳞，然后进行两阶段轧制。第一阶段轧制即粗轧，开轧温度为1090℃，中间坯厚270mm，总压缩率= 40%，最大单道次压下率=17.6%；第二阶段轧制即精轧，开轧温度为900℃，总压缩率22.2%，最终板厚210mm。轧后矫直。矫直后的钢板在冷床上空冷至～650℃下冷床加罩堆缓冷72小时后出罩空冷至室温。
加罩堆缓冷后的钢板进行淬火 + 高温回火处理。 淬火加热温度：910℃，在炉时间：钢板到温后保温1小时，出炉后使用～27℃的冷却水将钢板淬火至表面温度～40℃后空冷至室温；回火加热温度：640℃，在炉时间：钢板到温后保温5小时，然后，出炉空冷至室温。
经上述工艺制造的成品钢板在1/4和1/2厚度处的微观组织为大量的回火下贝氏体 + 少量的回火屈氏体组成，如图1和图2所示。据此制造的成品钢板的拉伸、冲击、Z向性能和无塑性转变温度NDTT如表1所示。它具有高的强度、良好的塑性、高的低温韧性、高的Z向性能、低的无塑性转变温度和高的性能均匀性。在1/4和1/2钢板厚度处的屈服强度、抗拉强度、延伸率以及平均冲击功差值小。屈服强度之差为2.4%，抗拉强度之差为1.3%，延伸率之差为7.0%，-60℃平均冲击功之差为0.0%，-80℃平均冲击功之差为17.0%。因此，据此制造的钢板具有高的拉伸和冲击性能均匀性。
表 1 实施例制造的钢板的机械性能
通过测试该钢板洛氏硬度HRC沿厚度截面的分布进一步评估了该钢板机械性能的均匀性，结果如图3所示。可见，在实验误差允许的范围内该钢板的洛氏硬度在整个厚度截面上几乎恒定不变，也就是说，据此制造的210mm厚钢板在厚度截面上具有高的综合机械性能均匀性。
本实施例通过盐雾加速腐蚀试验和周浸试验分别来模拟海洋大气腐蚀环境和海水飞溅腐蚀环境从而测试成品钢板的耐海洋大气腐蚀和海水飞溅腐蚀能力。
盐雾加速腐蚀试验时试验温度为35 ± 2℃，盐溶液为初始浓度0.5%（质量分数）的NaCl溶液，pH值 = 6.8，密度 = 1.036g/m3，盐雾沉降率 = 1.3 mL/h，盐雾不直接喷射到试样上，所有试样放置的角度一致。试验持续时间分别为2、4、24、48、72和96小时。试验结束后，取下试样，用清水洗干净，冷风吹干，然后称重。结果由腐蚀增重率来评定，腐蚀增重率=（试验后的试样质量 - 试验前的试样质量）¸ 试样表面积。腐蚀增重率越小，耐海洋大气腐蚀的性能越好。
周浸试验采用初始浓度为3.5%（质量分数）的NaCl溶液。试验时的水浴温度：45±2℃，湿度：70±5% RH。试验的循环周期为60 ± 3min，其中浸润时间 = 12±1.6min，干燥温度 = 70±10℃。试验持续时间分别为24、48、72、144小时。试验结束后，取下试样，用清水洗净，冷风吹干，然后采用加有缓蚀剂的酸清洗表面锈蚀产物。酸洗后用清水冲净，用无水乙醇浸泡，再用丙酮浸泡，最后取出冷风吹干、称重。结果由腐蚀失重率来评定，腐蚀失重率 =（试验前试样质量 - 试验后试样质量）¸（试样表面积´试验时间）。腐蚀失重率越小，耐海水飞溅腐蚀的性能就越好。
本发明产品的耐海洋大气腐蚀和海水飞溅腐蚀的性能通过与常规的耐大气腐蚀用钢S355J2W（所包含的成分及其质量百分数为：C：0.06%，Si：0.26%，Mn：1.04%，P：0.013%，S：0.0019%，Cr：0. 51 %，Ni：0.22%，Cu：0.32%，Al：0.032%，Nb：0.031%，V：0.025%，余量为铁及杂质元素）的相应性能进行对比来评价。
盐雾加速腐蚀和周浸试验的结果分别如图4和图5所示。结果表明：此发明制造的210mm厚F690钢板的耐海洋大气腐蚀性能和耐海水飞溅腐蚀性能优于对比钢材S355J2W的性能。随着试验时间的延长，这一优势更加明显，本发明产品的耐海洋大气腐蚀性能和耐海水飞溅腐蚀性能显著更好。这样，本发明制造的210mm厚F690钢板不仅具有优良的综合机械性能同时还具有良好的耐海洋大气和海水飞溅腐蚀性能。
除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种耐海洋大气、海水飞溅腐蚀的210mm厚易焊接F690钢板，其特征在于：该钢板以Fe为基础元素，且还包含如下质量百分比的化学成分：C：0.11～0.14％，Si：0.15～0.35％，Mn：0.9～1.15％，P：≤0.006％，S：≤0.002％，Cr：0.55～0.75％，Mo：0.4～0.6％，Ni：3.65～4.0％，Cu：0.2～0.4％，Al：0.06～0.10％，V：0.03～0.06％，Nb：0.015～0.04％，N：≤0.007％，H：≤0.00015％，B：0.0008～0.002％，Ca：0.001～0.005％，Ca/S≥1，Al≥(Mn/C)×(％N)，及杂质元素；碳当量CEV(＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15)≤0.82％。
2.根据权利要求1所述的耐海洋大气、海水飞溅腐蚀的210mm厚易焊接F690钢板，其特征在于：所述钢板厚度最大可达210mm，在1/4和1/2厚度处的微观组织为回火下贝氏体+回火屈氏体。
3.根据权利要求1所述的耐海洋大气、海水飞溅腐蚀的210mm厚易焊接F690钢板，其特征在于：钢板的屈服强度≥690MPa，抗拉强度：770～940MPa，延伸率≥19％，断面收缩率≥35％，-60℃和-80℃下在钢板1/4和1/2厚度处的夏比冲击功分别大于100J和85J，无塑性转变温度NDTT≤-70℃，沿钢板的厚度截面机械性能均匀，同时，钢板还具有良好的耐海洋大气和海水飞溅腐蚀性能。
4.一种制造权利要求1所述的耐海洋大气、海水飞溅腐蚀的210mm厚易焊接F690钢板的方法，其特征在于：冶炼原料，依次经KR铁水预处理、电炉/转炉冶炼、LF精炼、VD/RH精炼、模铸，生产出S≤0.002％、P≤0.006％、H≤0.00015％、O≤0.0015％、N≤0.007％的钢水并采用低过热度30～40℃的全程氩气保护浇铸成扁钢锭；浇注前，钢锭模和底盘须预热至60～130℃并确保其充分干燥；在钢锭脱帽后，带模入缓冷坑进行≥48小时的冷却后脱模；缓冷完成后对钢锭表面带温200～300℃清理；
将清理后的钢锭在均热炉中加热至1240～1270℃保温15～20小时，出炉后开坯轧制至厚度为450～550mm的钢坯，开坯后的钢坯在冷床上空冷至适于调运的最高温度后入炉进行扩H处理，在600～650℃下保温48～72小时后随炉冷却至室温；
扩H处理后的钢坯在步进炉中重新加热至1230～1270℃保温3.5～4.5小时后出炉，经高压水除鳞处理后进行两阶段轧制；第一阶段轧制为粗轧，开轧温度在1050～1150℃的范围，总压缩率≥35％，最大单道次压下率≥17％；第二阶段轧制为精轧，开轧温度在880～920℃的范围，总压缩率≥20％，轧至成品厚度；轧制完成后实施空冷、矫直和加罩堆缓冷≥72小时；
将堆缓冷完成的钢板进行淬火+高温回火处理即获得成品钢板。
5.根据权利要求4所述的耐海洋大气、海水飞溅腐蚀的210mm厚易焊接F690钢板的制造方法，其特征在于：所述淬火+高温回火处理的淬火处理加热温度为900～920℃，在炉时间为钢板到温后保温0.5～1.5小时，出炉后采用≤32℃的冷却水将钢板淬火至表面温度≤50℃，然后空冷至室温；回火处理的加热温度为620～650℃，在炉时间为钢板到温后保温4～7小时，然后出炉空冷至室温。
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| GR01 | Patent grant | ||
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