CN106756512B - 一钢多级的热轧复相高强钢板及其生产方法 - Google Patents

一钢多级的热轧复相高强钢板及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种一钢多级的热轧复相高强钢板及其生产方法，其包括加热工序、热轧工序、冷却工序、卷取工序、退火工序和酸洗工序，所述钢板化学成分的重量百分含量为：C 0.08～0.15%，Mn 1.80～3.00%，S≤0.015%，P≤0.025%，Si 0.50～1.00%，Als 0.020～0.060%，Cr 0.40～1.0%，Ti 0.010～0.040%，Mo 0.10～0.30%，N≤0.007%，其余为铁和不可避免的杂质。本方法通过合理的成分设计采用一种成分体系，通过控制热轧和退火工序不同的组织类别实现不同强度级别的复相钢，满足钢铁企业采用一种成分满足不同用户性能的特殊需求，产品整卷力学性能均匀，烘烤硬化性能良好，满足用户对小批量、不同强度级别样片的需求。

Description

一钢多级的热轧复相高强钢板及其生产方法
技术领域
本发明涉及一种高强钢板及其生产方法，尤其是一种一钢多级的热轧复相高强钢板及其生产方法。
背景技术
高强钢分为传统高强钢(Conventional HSS) 和先进高强钢(AHSS)；先进高强度钢，也称为高级高强度钢，其英文缩写为AHSS（Advanced High Strength Steel）；AHSS 主要包括双相钢(DP)、相变诱导塑性(TRIP) 钢、马氏体(M) 钢、复相钢(CP)、热成形(HF) 钢和孪晶诱导塑性(TWIP) 钢等。先进高强钢是上个世纪70年代逐渐发展起来的新型钢种，其强化手段与传统的高强钢有明显的不同，传统高强钢主要通过固溶强化、相变强化、弥散强化和细晶强化等手段提高钢板的强度从而达到所需性能，先进高强钢在传统强化手段的基础上，充分发挥了相变强化的作用，通过配合热处理工艺手段，获得马氏体、贝氏体、铁素体和残余奥氏体的两相或更多相的复相组织，使得各相充分发挥自身特点。
随着汽车等行业向节能、降耗、环保的轻量化方向发展，汽车用钢面临严峻的挑战，设计能满足汽车多种零件性能要求的钢种已成为汽车行业对钢铁行业的迫切要求，为了获得强韧性能良好匹配的轻量化钢板，同时满足汽车产业多零件、多性能特点，考虑钢铁企业生产组织特点，通过采用一种成分体系实现多种性能的产品，适应不同用户零件的需求，成为钢铁企业亟待解决的问题。
现有技术中，公开号CN103045950A介绍了一种低合金高强韧性复相钢及其热处理方法，其主要是通过淬火工艺然后回火实现复相钢组织，其采用较高的C含量，零件焊接性能较差。公开号CN103589954A介绍了一种一钢多级的热轧钢板及其制造方法，其采用分段冷却和不同卷取温度实现不同强度级别，无法保证钢卷性能的均匀性，而且低温卷取时要实现自动控制，需增上低温卷取高温计，对卷取设备能力要求也较高。公开号CN101225499A介绍了一种低合金超高强度复相钢及其热处理方法，其将工件奥氏体化后，需经3次淬火/保温处理，工序较复杂，淬火介质较多，生产工况条件较差。公开号CN103667948A介绍了一种复相钢及其制备方法，其添加了较高的P，可能会对材料的性能造成影响。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种性能良好的一钢多级的热轧复相高强钢板；本发明还提供了一种一钢多级的热轧复相高强钢板的生产方法。
为解决上述技术问题，本发明化学成分的重量百分含量为：C 0.08～0.15%，Mn1.80～3.00%，S≤0.015%，P≤0.025%，Si 0.50～1.00%，Als 0.020～0.060%，Cr 0.40～1.0%，Ti 0.010～0.040%，Mo 0.10～0.30%，N≤0.007%，其余为铁和不可避免的杂质。
本发明所述钢板的金相组织为铁素体＋贝氏体＋残余奥氏体、铁素体＋马氏体＋贝氏体＋残余奥氏体或铁素体＋马氏体＋残余奥氏体。
本发明方法包括加热、热轧、冷却、卷取和退火工序，所述钢板化学成分的重量百分含量如上所述；
所述热轧工序：精轧开轧温度为1030～1100℃，终轧温度为800～900℃；
所述退火工序：退火温度为600～1000℃，保温2～8h，然后随炉冷却或空冷。
本发明所述退火工序选用下述工艺模式：Ⅰ、退火温度为600～650℃，保温2～8h，然后随炉冷却，得到700MPa级铁素体＋贝氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板；
Ⅱ、退火温度为650～700℃，保温2～8h，然后随炉冷却，得到800MPa级的铁素体＋贝氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板；
Ⅲ、退火温度为700℃～750℃，保温2～4h随炉冷却或保温4～8h空冷，得到900MPa级的铁素体＋贝氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板；
Ⅳ、退火温度为800℃～900℃，保温2～3h随炉冷却或保温3～8h空冷，得到1000MPa级的铁素体＋马氏体＋贝氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板；
Ⅴ、退火温度为900℃～1000℃，保温2～3h随炉冷却或保温3～8h空冷，得到1100MPa级的铁素体＋马氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板。
本发明所述加热工序：将钢坯加热至1200～1300℃，保温2.5～4h，板坯头尾温差≤20℃。
本发明所述冷却工序：采用“U”型冷却控制，带钢头部20～30米的温度比中部高10～30℃，尾部40～80米的温度比中部高20～40℃。
本发明所述卷取工序：卷取温度为500～700℃，卷取机单位张力为35～42N/mm2，张力分配为20～40%，热卷在芯轴停留0.5～2.5min后进行卸卷。
本发明方法设计构思为：将板坯采用热轧+退火工艺，实现不同的金相组织，达到不同强度级别复相钢产品的需求；热轧工序为保证长度方向力学性能的均匀，在热轧步骤的冷却过程中，带钢头部20～30米的温度比中部高10～30℃，尾部40～80米的温度比中部高20～40℃。
本发明方法主要应用相组织转变的原理，生产控制难度小，采用一种成分体系生产多种性能的产品，适应不同用户零件的需求，可产生极大的经济效益。
本发明方法所述卷取工序为保证产品卷型质量，满足酸洗工序上卷要求，采用上述单位张力、张力分配以及热卷在芯轴停留时间的限定。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明满足用户对不同强度级别的要求，具有力学性能均匀，烘烤硬化性能良好等特点。
本发明方法在不改变冶炼成分的前提下，通过热轧＋退火工艺来满足用户对不同强度级别的要求，采用不同的退火工艺实现铁素体＋贝氏体＋残余奥氏体、铁素体＋马氏体＋贝氏体＋残余奥氏体、铁素体＋马氏体＋残余奥氏体等不同组织类别的产品，抗拉强度级别覆盖700～1200MPa，屈服强度550～1000MPa，延伸率＞10%，烘烤硬化值BH2＞50MPa的复相钢产品。
本发明通过合理的成分设计采用一种成分体系，通过控制退火工序不同的组织类别实现不同强度级别复相钢，满足钢铁企业采用一种成分满足不同用户的特殊需求，产品卷力学性能均匀，烘烤硬化性能良好，满足用户对小批量、不同强度级别样片的需求。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1 为实施例1中1100MPa级铁素体-马氏体-少量残余奥氏体热轧钢板典型金相组织；
图2 为实施例8中1000MPa级铁素体-马氏体-少量贝氏体-少量残余奥氏体热轧钢板典型金相组织；
图3为实施例14中900MPa级铁素体-贝氏体-少量残余奥氏体热轧钢板典型金相组织；
图4为实施例20中800MPa级铁素体-贝氏体-少量残余奥氏体热轧钢板典型金相组织；
图5为实施例23中700MPa级铁素体-贝氏体-少量残余奥氏体热轧钢板典型金相组织。
具体实施方式
本一钢多级的热轧复相高强钢板及其生产方法采用下述工艺步骤：
（1）炼钢和浇铸工序：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C 0.08～0.15%，Mn1.80～3.00%，S≤0.015%，P≤0.025%，Si 0.50～1.00%，Als 0.020～0.060%，Cr 0.40～1.0%，Ti 0.010～0.040%，Mo 0.10～0.30%，N≤0.007%，其余为铁和不可避免的杂质。浇铸时采用全程氩气保护浇铸，钢水过热度为20～35℃，应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
（2）加热工序：浇铸得到的钢坯加热至1200～1300℃，保温2.5～4h，炉后除鳞温度＞1120℃，板坯头尾温差≤20℃。
（3）热轧工序：精轧开轧温度为1030～1100℃，终轧温度为800～900℃。
（4）冷却工序：采用“U”型冷却控制，带钢头部20～30米的温度比中部高10～30℃，尾部40～80米的温度比中部高20～40℃。采用“U”型冷却主要考虑热卷卷取后头尾空冷温降快，头尾部性能较高，在二级模型里可以设定卷取温度头尾部升温模式。
（5）卷取工序：卷取温度为500～700℃，卷取时的单位张力为35～42N/mm2，张力分配为20～40%，热卷在芯轴停留0.5～2.5min后进行卸卷，得到厚度规格为1.8～12.0mm的热轧钢板。
（6）退火工序根据产品需求选用下述工艺模式：Ⅰ、退火温度为600～650℃，保温2～8h，然后随炉冷却至室温，经后续的酸洗工序后，得到700MPa级的铁素体＋贝氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板，其中铁素体的体积分数为65～85%，硬相为贝氏体；
Ⅱ、退火炉内退火温度为650～700℃，保温2～8h，然后随炉冷却至室温；经后续的酸洗工序后，得到800MPa级的铁素体＋贝氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板，其中铁素体的体积分数为55～75%，硬相为贝氏体；
Ⅲ、退火温度为700℃～750℃，保温2～4h后随炉冷却至室温，或保温4～8h后空冷至室温；经后续的酸洗工序后，得到900MPa级的铁素体＋贝氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板，其中铁素体的体积分数为35～55%，硬相为马氏体和贝氏体；
Ⅳ、退火温度为800℃～900℃，保温2～3h后随炉冷却至室温，或保温3～8h后空冷至室温；经后续的酸洗工序后，得到1000MPa级的铁素体＋马氏体＋贝氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板，其中铁素体的体积分数为25～45%，硬相为马氏体和贝氏体；
Ⅴ、退火温度为900℃～1000℃，保温2～3h后随炉冷却至室温，或保温3～8h后空冷至室温；经后续的酸洗工序后，得到1100MPa级的铁素体＋马氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板，其中铁素体的体积分数为20～35%，硬相为马氏体。
（7）酸洗工序：退火卷开卷破鳞后进入酸洗槽，酸洗速度为60～120m/min，保证去除钢板表面氧化铁皮；酸洗后即可得到所述的复相高强钢板，其抗拉强度级别覆盖700～1200MPa，屈服强度550～1000MPa，延伸率＞10%，烘烤硬化值BH2＞50MPa。
实施例1：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
（1）炼钢和浇铸：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C 0.10%，Mn 2.5%，S0.012%，P 0.025%，Si 0.8%，Als 0.04%，Cr 0.60%，Ti 0.015%，Mo 0.10%，N 0.005%，其余为铁和不可避免的杂质，浇铸步骤中，钢水过热度为30℃；应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
（2）加热工序：板坯加热至1270～1300℃，保温3.0h，炉后除鳞温度1130℃，板坯头尾温差≤20℃。
（3）热轧工序：精轧开轧温度1040±10℃，终轧温度为890±10℃，轧制钢板厚度为8.0mm。
（4）冷却工序： 采用“U”型冷却控制，头20米＋10℃，尾部40米＋20℃。
（5）卷取工序：卷取温度为610±10℃，卷取单位张力采用38N/mm2，张力分配为20%，热卷在芯轴停留2min后进行卸卷。
（6）退火工序：退火温度为950℃，在该温度保温4h，然后出炉空冷至室温。
（7）酸洗工序：酸洗速度为60m/min。
本实施例所得金相组织为铁素体-马氏体-少量残余奥氏体，典型金相组织见图1，复相高强钢板的性能指标见表4。
实施例2：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
（1）炼钢和浇铸：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C 0.08%，Mn 1.80%，S0.006%，P 0.012%，Si 1.0%，Als 0.045%，Cr 0.80%，Ti 0.035%，Mo 0.3%，N 0.006%，其余为铁和不可避免的杂质，浇铸步骤中，钢水过热度为25℃；应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
（2）加热工序： 板坯加热至1250～1270℃，保温2.5h，炉后除鳞温度1135℃，板坯头尾温差≤20℃。
（3）热轧工序：精轧开轧温度1090±10℃，终轧温度为870±10℃，轧制钢板厚度为1.8mm。
（4）冷却工序：采用“U”型冷却控制，头30米＋20℃，尾部80米＋40℃。
（5）卷取工序：卷取温度为670±10℃，卷取单位张力采用42N/mm2，张力分配为30%，热卷在芯轴停留2.5min后进行卸卷。
（6）退火工序：退火温度为910℃，在该温度保温8h，然后出炉空冷至室温。
（7）酸洗工序：酸洗速度为120m/min。
本实施例所得金相组织为铁素体-马氏体-少量残余奥氏体，复相高强钢板的性能指标见表4。
实施例3－7：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
除步骤（6）退火工序之外，其余同实施例1；步骤（6）退火工序的具体工艺见表1。
表1：实施例3－7的退火工艺
实施例3 实施例4 实施例5 实施例6 实施例7
退火温度/℃ 1000 900 900 950 1000
保温时间/h 3 5 3 2 2.5
冷却方式 出炉空冷 出炉空冷 随炉冷却 随炉冷却 随炉冷却
实施例3－7所得金相组织为铁素体-马氏体-少量残余奥氏体，复相高强钢板的性能指标见表4。
实施例8：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
（1）炼钢和浇铸：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C 0.15%，Mn 3.0%，S0.006%，P 0.025%，Si 0.5%，Als 0.045%，Cr 1.0%，Ti 0.01%，Mo 0.15%，N 0.007%，其余为铁和不可避免的杂质，浇铸步骤中，钢水过热度为35℃；应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
（2）加热工序：板坯加热至1200～1230℃，保温3.5h，炉后除鳞温度1150℃，板坯头尾温差≤20℃。
（3）热轧工序：精轧开轧温度1070±10℃，终轧温度为860±10℃，轧制钢板厚度为4.5mm。
（4）冷却工序：采用“U”型冷却控制，头30米＋15℃，尾部60米＋25℃。
（5）卷取工序：卷取温度为570±10℃，卷取单位张力采用40N/mm2，张力分配为25%，热卷在芯轴停留2.0min后进行卸卷。
（6）退火工序：退火温度为860℃，在该温度保温2h，然后炉冷至室温。
（7）酸洗工序：酸洗速度为80m/min。
本实施例所得金相组织为铁素体-马氏体-少量贝氏体-少量残余奥氏体，典型金相组织见图2，复相高强钢板的性能指标见表4。
实施例9：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
（1）炼钢和浇铸：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C 0.10%，Mn 2.5%，S0.012%，P 0.025%，Si 0.8%，Als 0.04%，Cr 0.60%，Ti 0.015%，Mo 0.10%，N 0.005%，其余为铁和不可避免的杂质，浇铸步骤中，钢水过热度为30℃；应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
（2）加热工序：板坯加热至1230～1250℃，保温3.5h，炉后除鳞温度1150℃，板坯头尾温差≤20℃。
（3）热轧工序：精轧开轧温度1070±10℃，终轧温度为870±10℃，轧制钢板厚度为3.0mm。
（4）冷却工序：采用“U”型冷却控制，头20米＋10℃，尾部40米＋20℃。
（5）卷取工序：卷取温度为690±10℃，卷取单位张力采用40N/mm2，张力分配为20%，热卷在芯轴停留1.5min后进行卸卷。
（6）退火工序：退火温度为900℃，在该温度保温8h，然后空冷至室温。
（7）酸洗工序：酸洗速度为120m/min。
本实施例所得金相组织为铁素体-马氏体-少量贝氏体-少量残余奥氏体，复相高强钢板的性能指标见表4。
实施例10－13：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
除步骤（6）退火工序之外，其余同实施例8；步骤（6）退火工序的具体工艺见表4。
表2：实施例10－13的退火工艺
实施例10 实施例11 实施例12 实施例13
退火温度/℃ 800 840 900 800
保温时间/h 6 3 3 2.5
冷却方式 出炉空冷 出炉空冷 随炉冷却 随炉冷却
实施例10－13所得金相组织为铁素体-马氏体-少量贝氏体-少量残余奥氏体，复相高强钢板的性能指标见表4。
实施例14：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
（1）炼钢和浇铸：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C 0.15%，Mn 3.0%，S0.006%，P 0.025%，Si 0.5%，Als 0.045%，Cr 1.0%，Ti 0.01%，Mo 0.15%，N 0.007%，其余为铁和不可避免的杂质，浇铸步骤中，钢水过热度为35℃；应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
（2）加热工序：板坯加热至1270～1300℃，保温4h，炉后除鳞温度1125℃，板坯头尾温差≤20℃。
（3）热轧工序：精轧开轧温度1070±10℃，终轧温度为820±10℃，轧制钢板厚度为2.5mm。
（4）冷却工序：采用“U”型冷却控制，头30米＋15℃，尾部70米＋20℃。
（5）卷取工序：卷取温度为600±10℃，卷取单位张力采用40N/mm2，张力分配为25%，热卷在芯轴停留2.5min后进行卸卷。
（6）退火工序：退火温度为720℃，在该温度保温2h，然后炉冷至室温。
（7）酸洗工序：酸洗速度为100m/min。
本实施例所得金相组织为铁素体-贝氏体-少量残余奥氏体，典型金相组织见图3，复相高强钢板的性能指标见表4。
实施例15：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
（1）炼钢和浇铸：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C 0.08%，Mn 1.80%，S0.006%，P 0.012%，Si 1.0%，Als 0.060%，Cr 0.80%，Ti 0.035%，Mo 0.2%，N 0.006%，其余为铁和不可避免的杂质，浇铸步骤中，钢水过热度为25℃；应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
（2）加热工序：板坯加热至1250～1270℃，保温2.5h，炉后除鳞温度1145℃，板坯头尾温差≤20℃。
（3）热轧工序：精轧开轧温度1090±10℃，终轧温度为870±10℃，轧制钢板厚度为6.0mm。
（4）冷却工序：采用“U”型冷却控制，头20米＋20℃，尾部60米＋30℃。
（5）卷取工序：卷取温度为550±10℃，卷取单位张力采用38N/mm2，张力分配为30%，热卷在芯轴停留1.5min后进行卸卷。
（6）退火工序：退火温度为700℃，在该温度保温7h，然后空冷室温。
（7）酸洗工序：酸洗速度为80m/min。
本实施例所得金相组织为铁素体-贝氏体-少量残余奥氏体，复相高强钢板的性能指标见表4。
实施例16－19：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
除步骤（6）退火工序之外，其余同实施例14；步骤（6）退火工序的具体工艺见表4。
表3：实施例16－19的退火工艺
实施例16 实施例17 实施例18 实施例19
退火温度/℃ 750 730 700 750
保温时间/h 4 8 3 4
冷却方式 出炉空冷 出炉空冷 随炉冷却 随炉冷却
实施例16－19所得金相组织为铁素体-贝氏体-少量残余奥氏体，复相高强钢板的性能指标见表4。
实施例20：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
（1）炼钢和浇铸工序：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C 0.08%，Mn 1.80%，S0.010%，P 0.018%，Si 1.0%，Als 0.045%，Cr 0.80%，Ti 0.04%，Mo 0.3%，N 0.006%，其余为铁和不可避免的杂质，浇铸步骤中，钢水过热度为20℃；应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
（2）加热工序：板坯加热至1200～1230℃，保温2.8h，炉后除鳞温度1135℃，板坯头尾温差≤20℃。
（3）热轧工序：精轧开轧温度1090±10℃，终轧温度为870±10℃，轧制钢板厚度为10.0mm。
（4）冷却工序：采用“U”型冷却控制，头25米＋15℃，尾部50米＋20℃。
（5）卷取工序：卷取温度为510±10℃，卷取单位张力采用38N/mm2，张力分配为35%，热卷在芯轴停留1.5min后进行卸卷。
（6）退火工序：退火温度为650℃，在该温度保温6h，然后炉冷至室温。
（7）酸洗工序：酸洗速度为80m/min。
本实施例所得金相组织为铁素体-贝氏体-少量残余奥氏体，典型金相组织见图4，复相高强钢板的性能指标见表4。
实施例21：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
（1）炼钢和浇铸：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C 0.12%，Mn 2.0%，S0.015%，P 0.025%，Si 0.7%，Als 0.02%，Cr 0.60%，Ti 0.03%，Mo 0.10%，N 0.005%，其余为铁和不可避免的杂质，浇铸步骤中，钢水过热度为30℃；应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
（2）加热工序：板坯加热至1240～1270℃，保温3.0h，炉后除鳞温度1130℃，板坯头尾温差≤15℃。
（3）热轧工序：精轧开轧温度1040±10℃，终轧温度为810±10℃，轧制钢板厚度为12.0mm。
（4）冷却工序：采用“U”型冷却控制，头30米＋30℃，尾部40米＋20℃。
（5）卷取工序：卷取温度为650±10℃，卷取单位张力采用35N/mm2，张力分配为40%，热卷在芯轴停留0.5min后进行卸卷。
（6）退火工序：退火温度为660℃，在该温度保温8h，然后炉冷至室温。
（7）酸洗工序：酸洗速度为80 m/min。
本实施例所得金相组织为铁素体-贝氏体-少量残余奥氏体，复相高强钢板的性能指标见表4。
实施例22：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
除步骤（6）退火工序之外，其余同实施例20；步骤（6）退火工序的具体工艺为：退火温度为700℃，在该温度保温2h，然后炉冷至室温。
本实施例所得金相组织为铁素体-贝氏体-少量残余奥氏体，复相高强钢板的性能指标见表4。
实施例23：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
（1）炼钢和浇铸：出钢钢水化学成分的重量百分比为：C 0.15%，Mn 3.0%，S0.006%，P 0.020%，Si 0.5%，Als 0.045%，Cr 0.4%，Ti 0.01%，Mo 0.15%，N 0.007%，其余为铁和不可避免的杂质，浇铸步骤中，钢水过热度为35℃；应用动态轻压下，结晶器液面波动稳定控制在±2mm内。
（2）加热工序：板坯加热至1220～1250℃，保温3.0h，炉后除鳞温度1145℃，板坯头尾温差≤20℃。
（3）热轧工序：精轧开轧温度1070±10℃，终轧温度为860±10℃，轧制钢板厚度为9.5mm。
（4）冷却工序：采用“U”型冷却控制，头25米＋15℃，尾部60米＋35℃。
（5）卷取工序：卷取温度为670±10℃，卷取单位张力采用35N/mm2，张力分配为25%，热卷在芯轴停留1.0min后进行卸卷。
（6）退火工序：退火温度为620℃，在该温度保温8h，然后炉冷至室温。
（7）酸洗工序：酸洗速度为80m/min。
本实施例所得金相组织为铁素体-贝氏体-少量残余奥氏体，典型金相组织见图5，复相高强钢板的性能指标见表4。
实施例24－25：本一钢多级的热轧复相高强钢板具体生产工艺如下所述。
除步骤（6）退火工序之外，其余同实施例23。实施例24的步骤（6）退火工序的具体工艺为：退火温度为600℃，在该温度保温5h，然后炉冷至室温。
实施例25的步骤（6）退火工序的具体工艺为：退火温度为650℃，在该温度保温2h，然后炉冷至室温。
实施例24－25所得金相组织为铁素体-贝氏体-少量残余奥氏体，复相高强钢板的性能指标见表4。
表4：各实施例所得复相高强钢板的性能指标

Claims (4)

1.一种一钢多级的热轧复相高强钢板的生产方法，其特征在于：其包括加热、热轧、冷却、卷取和退火工序，所述钢板化学成分的重量百分含量为：C 0.08～0.15%，Mn 1.80～3.00%，S≤0.015%，P≤0.025%，Si 0.50～1.00%，Als 0.020～0.060%，Cr 0.40～1.0%，Ti0.010～0.040%，Mo 0.10～0.30%，N≤0.007%，其余为铁和不可避免的杂质；
所述热轧工序：精轧开轧温度为1030～1100℃，终轧温度为800～900℃；
所述退火工序选用下述工艺模式：Ⅰ、退火温度为600～650℃，保温2～8h，然后随炉冷却，得到700MPa级铁素体＋贝氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板；
Ⅱ、退火温度为650～700℃，保温2～8h，然后随炉冷却，得到800MPa级的铁素体＋贝氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板；
Ⅲ、退火温度为700℃～750℃，保温2～4h随炉冷却或保温4～8h空冷，得到900MPa级的铁素体＋贝氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板；
Ⅳ、退火温度为800℃～900℃，保温2～3h随炉冷却或保温3～8h空冷，得到1000MPa级的铁素体＋马氏体＋贝氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板；
Ⅴ、退火温度为900℃～1000℃，保温2～3h随炉冷却或保温3～8h空冷，得到1100MPa级的铁素体＋马氏体＋残余奥氏体的复相高强钢板。
2.根据权利要求1所述的一钢多级的热轧复相高强钢板的生产方法，其特征在于，所述加热工序：将钢坯加热至1200～1300℃，保温2.5～4h，板坯头尾温差≤20℃。
3.根据权利要求1所述的一钢多级的热轧复相高强钢板的生产方法，其特征在于，所述冷却工序：采用“U”型冷却控制，带钢头部20～30米的温度比中部高10～30℃，尾部40～80米的温度比中部高20～40℃。
4.根据权利要求1－3任意一项所述的一钢多级的热轧复相高强钢板的生产方法，其特征在于，所述卷取工序：卷取温度为500～700℃，卷取机单位张力为35～42N/mm2，张力分配为20～40%，热卷在芯轴停留0.5～2.5min后进行卸卷。
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