CN106755625A - 利用废液做皮的技术 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了利用废液做皮的技术,涉及制革行业废液做皮的技术领域,其特征在于反复利用废液做皮,将各工序的废液,用于原工序或其他工序,或者部分工序的废液合并使用;基本解决了制革行业的污染问题,简化了制革过程,明显减少制革废液和废固物的排放,节约用水,节约环保用地,减少环保设施投入,减少环保化学制剂的使用,减少环保人力成本;节约制革工艺化学材料的使用;产品质量有所提高。
Description
技术领域
本发明涉及制革行业废液做皮的技术领域。
背景技术
在制革生产过程中,产生大量的废液及废固物,其中含有大量的石灰、盐类、油脂、氨氮化合物、蛋白质、硫化物、铬盐、染料、毛类、皮渣、泥沙等,且COD、BOD非常高,变化系数大且有恶臭现象,是较难治理的工业污染物,对环境污染严重。
随着社会对环保的高度要求,如何处理制革废液是制革者必须解决的难题,为了解决这一难题,本发明通过多年的研发,证明废液其实是个宝,是可以重复利用的,其中含有大量的有益成分。废液做皮犹如老汤煮羊肉,所得的皮革质量也优于传统的新鲜水工艺。废液中的酶和分解物等对制革有积极作用,例如氨基酸、皂化物有利于填充胶原纤维,并使废液保持稳定状态,利用这种优势,本发明实现了利用废液做皮的技术,该技术有效的解决了制革行业的环保问题,并且提高了产品质量,很好的兼顾了经济效益和环境效益。
发明内容
利用废液做皮的技术,其特征在于反复利用废液做皮,将各工序的废液,用于原工序或其他工序,或者部分工序的废液合并使用;
步骤如下:(1) 预浸水:在预浸水工序设备中使用废液和该工序常用化料完成预浸水,除去原料皮上的污物,工序结束后收集废液;该工序常用化料指浸水剂、杀菌剂、脱脂剂、盐、碱等;
(2)主浸水:在主浸水工序设备中使用废液和化学材料完成主浸水,使原皮恢复至鲜皮状态,并除去原皮中的可溶性蛋白质和油脂,工序结束后收集废液;该工序常用化料指浸水剂、酶、杀菌剂、脱脂剂、盐、碱等;
(3)脱毛、浸灰:在脱毛、浸灰工序设备中加入废液和常用化料,完成脱毛,并将毛滤出,再加入废液和常用化料完成脱毛、浸灰,工序结束后收集废液;该工序常用化料指浸灰剂、酶、石灰、石灰分散剂、硫氢化钠、硫化钠、脱脂剂、盐、碱等;
(4)复灰:在复灰工序设备中使用废液和常用化料完成复灰,结束后收集废液;该工序常用化料指浸灰剂、酶、石灰、石灰分散剂、硫氢化钠、硫化钠、脱脂剂、碱等;
(5)脱灰、软化:在脱灰、软化工序设备中使用废液和常用化料完成脱灰、软化,工序结束后收集废液;该工序常用化料指脱灰剂、酶、石灰分散剂、脱脂剂、硫铵、酸等;
(6)浸酸、鞣制:在浸酸、鞣制工序设备中使用废液和常用化料完成浸酸、鞣制,工序结束后收集废液;该工序常用化料指脱脂剂、盐、防霉剂、酸、加脂剂、交联剂、铬粉、提碱剂、甲酸钠等;
(7)脱脂:在脱脂工序设备中使用废液和常用化料完成脱脂,结束后收集废液;该工序常用化料指脱脂剂、甲酸、草酸等;
(8)复鞣:在复鞣工序设备中使用废液和常用化料完成复鞣,结束后收集废液;该工序常用化料指鞣剂、蛋白填料、脂肪醛、丙烯酸树脂鞣剂等;
(9)中和:在中和工序设备中使用废液和常用化料完成中和,结束后收集废液;该工序常用化料指中和剂、甲酸钠、甲酸钙、小苏打、硫铵等;
(10)染色、加脂:在染色、加脂工序设备中使用废液和常用化料完成染色、加脂,结束后收集废液;该工序常用化料指三聚氰胺、双氰铵、合成鞣剂、植物鞣剂、合成加脂剂、亚硫酸化加脂剂、硫酸化加脂剂、阳离子加脂剂、牛蹄油、卵磷脂等;
(11)水洗:在设备中使用废液完成水洗;
(12)上述工序中的废液指预浸水、主浸水、脱毛、浸灰、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣制、脱脂、复鞣、中和、染色、加脂及水洗工序中的一种或几种;
(13)该技术所使用的废液至少循环一次;
废液做皮过程中,合并部分工序,不影响该技术的实施;
废液做皮过程中,废液经过过滤或者不经过过滤,不影响该技术的实施;
废液做皮过程中,废液经过沉淀或者不经过沉淀,不影响该技术的实施;
废液做皮过程中,废液经过压榨或者不经过压榨,不影响该技术的实施;
废液做皮过程中,废液经过曝气或者不经过曝气,不影响该技术的实施;
废液做皮过程中,废液经过搅拌或者不经过搅拌,不影响该技术的实施;
废液做皮过程中,废液经过化学处理或者不经过化学处理,不影响该技术的实施;
废液做皮过程中,废液经过生物方法处理或者不经过生物方法处理,不影响该技术的实施;
废液做皮过程中,废液和新鲜水结合使用,不影响该技术的实施。
废液中含有大量有益于制革的成分,如石灰、脱灰剂、浸水剂、浸灰剂、硫化物、酸类、酶类、鞣剂、皂化物、氨基酸等可以被重新利用,如氨基酸、皂化物可以用来填充胶原纤维,能够改善成品质量。
在废液做皮过程中,如果采取过滤、沉淀、压榨、搅拌、曝气、化学处理、生物方法等程序处理废液,这些程序可能会改变废液的成分,因而处理后的废液在使用时需要相应调整工艺。
本发明所使用的初始废液来自于预浸水、主浸水、脱毛、浸灰、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣制、脱脂、复鞣、中和、染色、加脂及水洗工序,一般来说,预浸水、浸水废液中含有浸水剂、NaCl、Na2CO3、脱脂剂、皂化物、毛、角蛋白质、粘蛋白等,该废液中残留的脱脂剂含量通常为初始用量的15%-30%,浸水剂通常为初始用量的10%-40%,Na2CO3通常为初始用量的20%-50%;脱毛、浸灰、复灰废液中含有皂化物、盐类、石灰、浸灰剂、S2-、OH-、Na+、Ca2+、氨基酸、酶类及胺类物质等,该废液中残留的石灰通常为初始用量的30%-65%,硫化物含量通常为1.0-8.0g/l;脱灰、软化废液中含有氨基酸、脱灰剂、脱脂剂、皂化物、酶类及铵盐、胺类物质等,其中酶含量通常为初始用量的20%-50%,铵盐含量通常为初始用量的20%-40%;鞣制废液中含有鞣剂、盐类、氨基酸、皂化物等,其中Cr3+通常为2.0-3.5g/l,Cl-通常为5.0-15g/l;脱脂、复鞣废液中含有Na+、Cr3+及鞣剂等;中和废液中含有中性盐等;加脂、染色废液中含有加脂剂、染料及助染剂等化工材料。以上各种废液如果任意排放,不仅对环境造成极大的污染,而且会产生极大的资源浪费。
本发明具有如下有益效果:
本发明实现了利用废液做皮的技术,基本解决了制革行业的污染问题,简化了制革过程,明显减少制革废液和废固物的排放,节约用水,节约环保用地,减少环保设施投入,减少环保化学制剂的使用,减少环保人力成本;节约制革工艺化学材料的使用;产品质量有所提高。
附图说明
附图1是本发明利用废液做皮的技术的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图1和实施例对本发明进一步说明:
实施例1
如附图1所示,在浸水工序中,以原皮重量计,160%浸水废液,0.24%益生宝,0.35%杀菌剂,温度22℃,0.5%浸水剂,0.25%脱脂剂,0.4%纯碱,0.2%浸水酶,转动120分钟;然后每小时转15分钟,停45分钟,过夜;次日连续转20分钟,工序结束。
实施例2
如附图1所示,在脱毛浸灰工序中,以原皮重量计,120%脱毛浸灰废液,0.20%益生宝,2.5%得革宝,转30分钟,温度15℃;2.5%石灰,转20分钟,停20分钟;1.2%硫化钠,转50分钟;脱毛150分钟;0.3%硫化钠,0.1%NaHS,0.2%石灰,转20分钟,停20分钟,转停结合两次;20%废液,0.03%益生宝;0.2%硫化钠,0.3%石灰,0.4%得革宝,转10分钟,停20分钟,转停结合六次;65%脱毛浸灰废液,0.10%益生宝,0.05%浸灰酶,转5分钟,然后每小时转15分钟,停45分钟,过夜;次日,转30分钟;工序结束。
实施例3
如附图1所示,在复灰工序中,以原皮重量计,180%复灰废液,0.27%益生宝,转5分钟;1.0%石灰,1.5%得革宝,转10分钟,然后每转2分钟,停58分钟,转停结合进行5次;工序结束。
实施例4
如附图1所示,在脱灰软化工序中,以灰皮重量计,80%脱灰软化废液,0.12%益生宝,0.2%脱脂剂,1.5%脱灰剂,转30分钟;0.1%软化酶,转30分钟;工序结束。
实施例5
如附图1所示,在脱脂工序中,以削匀后的蓝皮重量计,200%脱脂废液,0.3%益生宝,温度40℃,转10分钟;0.3%脱脂剂,0.3%草酸,转60分钟;工序结束。
实施例6
如附图1所示,在复鞣工序中,以削匀后的蓝皮重量计,150%复鞣废液,0.22%益生宝,温度25℃,0.3%甲酸,转10分钟;1.0%脂肪醛,转30分钟;2.0%铬粉,1.5%复鞣剂TR3318,转60分钟;1.0%甲酸钠,转动20分钟;0.2%小苏打,0.3%得革宝,转60分钟;停鼓过夜,次日转20分钟;工序结束。
实施例7
如附图1所示,在中和工序中,以削匀后的蓝皮重量计,180%中和废液,0.27%益生宝,2.0%中和剂WB-NEU,1.5%甲酸钠,转30分钟;0.3%得革宝,0.5%柔软剂LSW,转60分钟;工序结束。
实施例8
如附图1所示,在染色加脂工序中,以削匀后的蓝皮重量计,50%染色加脂废液,0.08%益生宝,温度调至35℃,2.0%丙烯酸复鞣剂,2.0%填料,转30分钟;3.5%双聚氰胺复鞣剂,1.5%超轻型合成填料,4.0%荆树皮栲胶ME,2.0%置换单宁,2.0%染料,转80分钟;150%染色加脂废液,0.23%益生宝,温度50℃,转10分钟;2.5%复合型加脂剂DB,2.5%卵磷脂,1.5%合成加脂剂,0.5%牛蹄油COYD7,转60分钟;1.5%乙酸,1.0%甲酸,分三次加入,每20分钟加一次;工序结束。
实施例9
如附图1所示,在预浸水工序中,以原皮重量计,150%软化工序结束后水洗工序的废液,0.15%益生宝,0.3%杀菌剂8211L,温度22℃,0.2%浸水剂,0.2%脱脂剂,0.3%纯碱,转动180分钟;工序结束。
实施例10
如附图1示,在脱毛浸灰工序中,以原皮重量计,60%浸水废液,1.5%得革宝,转30分钟;1.8%石灰,20%浸灰废液,0.1%益生宝,转10分钟;1.2% Na2S,转20分钟;30%浸灰废液,0.05%益生宝,脱毛120分钟;0.75%硫化钠,0.3%NaHS,1.0%石灰,转20分钟,停20分钟,转停结合两次;20%浸灰废液,0.03%益生宝;0.2%硫化钠,0.8%石灰,0.8%得革宝,转10分钟,停20分钟,转停结合六次;65%浸灰废液,0.15%益生宝,0.1%浸灰酶,转5分钟,然后每小时转15分钟,停45分钟,过夜;工序结束。
实施例11
如附图1所示,在复灰工序中,以原皮重量计,120%浸灰废液,0.15%益生宝,转5分钟;0.4%得革宝,转10分钟,然后每转2分钟,停58分钟,转停结合进行4次;工序结束。
实施例12
如附图1所示,在浸酸鞣制工序中,以灰皮的重量计,50%脱灰软化废液,0.1%益生宝,0.3%防霉剂,0.5%盐,转10分钟;甲酸0.5%,转10分钟;1.8%硫酸,转90分钟;1.0%甲酸钠,转30分钟;2.5%铬粉,转30分钟;2.0%铬粉,转1小时;0.2%益生宝,转30分钟;0.3%提碱剂,转4小时;80%浸酸铬鞣废液,0.12%益生宝,升温至40℃,转5小时,工序结束。
实施例13
如附图1所示,在脱脂工序中,以削匀后的蓝皮重量计,80%新鲜水,120%脱脂废液,0.1%益生宝,温度40℃,转10分钟;0.1%脱脂剂,0.2%得革宝,0.15%甲酸,转60分钟;工序结束。
实施例14
如附图1所示,在复鞣工序中,以削匀后的蓝皮重量计,100%新鲜水,100%复鞣废液,0.15%益生宝,温度35℃,0.5%甲酸,转10分钟;3.5%铬粉,1.0%复鞣剂,转60分钟;1.0%脂肪醛,1.0%甲酸钠,转动20分钟;0.3%小苏打,0.2%得革宝,转60分钟;停鼓过夜,次日转20分钟;工序结束。
实施例15
如附图1所示,在中和工序中,以削匀后的蓝皮重量计,100%新鲜水,100%中和废液,0.3%益生宝,温度调至32℃,2.0%中和单宁,1.0%甲酸钠,0.2%得革宝,转40分钟;0.3%小苏打,转60分钟;工序结束。
实施例16
如附图1所示,在染色加脂工序中,以削匀后的蓝皮重量计,20%新鲜水,30%染色加脂废液,0.05%益生宝,温度调至30℃,2.0%丙烯酸复鞣剂,2.0%填料,转30分钟;4.5%双聚氰胺复鞣剂,1.5%超轻型合成填料,4.0%荆树皮栲胶ME,2.0%置换单宁,2.0%黑染料,转80分钟;100%染色加脂废液,50%新鲜水,0.45%益生宝,温度50℃,转10分钟;2.8%复合型加脂剂,2.8%卵磷脂,1.5%合成加脂剂,0.5%牛蹄油,转60分钟;1.2%乙酸,1.0%甲酸,分三次加入,每20分钟加一次;工序结束。
上述实例中所用的化料大部分来自宝斯卡(商丘)化工有限公司,如浸水助剂为ES-10,脱脂剂W100,得革宝,杀菌剂8211L,防霉剂DK50,脱灰剂BIDEL,软化酶BIONG,中和剂WB-NEU,益生宝,提碱剂BE等。
以上所述仅为本发明的实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (11)
1.利用废液做皮的技术,其特征在于反复利用废液做皮,将各工序的废液,用于原工序或其他工序,或者部分工序的废液合并使用。
2.如权利要求1所述的利用废液做皮的技术,其特征在于:合并部分工序,不影响该技术的实施。
3.如权利要求1所述的利用废液做皮的技术,其特征在于:废液经过过滤或者不经过过滤,不影响该技术的实施。
4.如权利要求1所述的利用废液做皮的技术,其特征在于:废液经过沉淀或者不经过沉淀,不影响该技术的实施。
5.如权利要求1所述的利用废液做皮的技术,其特征在于:废液经过压榨或者不经过压榨,不影响该技术的实施。
6.如权利要求1所述的利用废液做皮的技术,其特征在于:废液经过曝气或者不经过曝气,不影响该技术的实施。
7.如权利要求1所述的利用废液做皮的技术,其特征在于:废液经过搅拌或者不经过搅拌,不影响该技术的实施。
8.如权利要求1所述的利用废液做皮的技术,其特征在于:废液经过化学处理或者不经过化学处理,不影响该技术的实施。
9.如权利要求1所述的利用废液做皮的技术,其特征在于:废液经过生物方法处理或者不经过生物方法处理,不影响该技术的实施。
10.如权利要求1所述的利用废液做皮的技术,其特征在于:废液和新鲜水结合使用,不影响该技术的实施。
11.如权利要求1所述的利用废液做皮的技术,其特征在于:废液包括各工序废液及洗液。
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