CN106752693A - 一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法 - Google Patents

一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种油分离器铜管表面耐腐蚀喷涂剂及使用其来处理铜管的防腐蚀处理方法，耐腐蚀喷涂剂，包括底漆和面漆，所述底漆包括如下原料组分：环氧树脂，铁基纳米复合剂，基丁二酸盐，WC‑Co涂层粉末和陶瓷微粉；所述面漆包括如下原料组分：有机硅树脂，碳化锆，二甲基硅油，碳化铬，纳米二氧化硅和酸催化剂；所述铁基纳米复合剂的原料为：纳米Fe3O4和TiO2。本发明的耐腐蚀喷涂剂可以很好的应用到铜管的耐腐蚀处理中去，然后通过本发明的处理工艺处理后的通过在多项耐腐蚀检测中，性能优良，而且使用寿命高。

Description

一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法
技术领域
本发明涉及有防腐蚀处理技术领域，具体是一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法。
背景技术
铜管是油分离器中的一个重要部件，尤其是在冰箱行业，尤其重要。
油分离器的铜管需要多道工序的处理和加工，会经过很多道工艺处理环节，因而对其在防腐蚀、耐油性方面有很高的要求，目前还未有很好的处理工艺来解决这个问题，由此会造成铜管断裂、锈蚀，使用寿命有限。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于污水处理的铁基纳米污水处理剂。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种油分离器铜管表面耐腐蚀喷涂剂，包括底漆和面漆，所述底漆包括如下原料组分：环氧树脂，铁基纳米复合剂，基丁二酸盐，WC-Co涂层粉末和陶瓷微粉；
所述面漆包括如下原料组分：有机硅树脂，碳化锆，二甲基硅油，碳化铬，纳米二氧化硅和酸催化剂；
所述铁基纳米复合剂的原料为：纳米Fe3O4和TiO2。
进一步的，所述底漆按照重量份的原料为：环氧树脂55-70份，铁基纳米复合剂5-10份，基丁二酸盐5-10份，WC-Co涂层粉末1-3份和陶瓷微粉5-10份；
所述面漆包括如下重量原料组分：有机硅树脂30-50份，碳化锆5-10份，二甲基硅油5-15份，碳化铬1-3份，纳米二氧化硅1-3份和酸催化剂0.6-1份。
进一步的，所述铁基纳米复合剂的原料重量配比为：纳米Fe3O4与TiO2比例为（2-3）:1。
进一步的，所述底漆按照重量份的原料为：环氧树脂65份，铁基纳米复合剂6份，基丁二酸盐8份，WC-Co涂层粉末2份和陶瓷微粉7份；
所述面漆包括如下重量原料组分：有机硅树脂40份，碳化锆7份，二甲基硅油10份，碳化铬2份，纳米二氧化硅3份和酸催化剂0.9份；
纳米Fe3O4与TiO2比例为5:2。
一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法，包括如下步骤：
a 、对铜管表面喷洒、涂刷电净液，净化铜管表面直至露出铜管本色为标准；
b 、将铜管浸泡在盐酸溶液中20-25分钟，盐酸与水的质量比为（2 – 5）：20，浸泡温度为60-80℃ ，同时进行振动脱脂；然后将铜管用自来水冲洗5分钟后置于90℃温度条件下烘烤 3-5 分钟；
d 、对铜管进行等离子喷涂涂刷权利要求1、2或者4任意所述的耐腐蚀喷涂剂的底漆，然后进行保温处理；
e 、取出保温后的铜管，即时采用权利要求 1 、3 或者4 中任意一项所述的耐腐蚀喷涂剂的面漆对待铜管进行静电喷涂；
f 、喷涂后将铜管置于40-50℃环境中烘干，自然冷却即可。
进一步的，所述保温处理的方法为：将涂刷权利要求1、2或者4任意所述的耐腐蚀喷涂剂的底漆后的铜管放置于保温炉中，将炉温以 20℃ /min 升至300℃，保温2h。
进一步的，所述步骤b中，振动脱脂时，加入氯化钠、氢氧化钠、氢氧化镁和硼酸钾所组成的，或者由其中两种或者多种组合的盐类。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的耐腐蚀喷涂剂可以很好的应用到铜管的耐腐蚀处理中去，然后通过本发明的处理工艺处理后的通过在多项耐腐蚀检测中，性能优良，而且使用寿命高。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
实施例1
一种油分离器铜管表面耐腐蚀喷涂剂，包括底漆和面漆，所述底漆按照重量份的原料为：环氧树脂55份，铁基纳米复合剂5份，基丁二酸盐5份，WC-Co涂层粉末1份和陶瓷微粉5份；
所述面漆包括如下重量原料组分：有机硅树脂30份，碳化锆5份，二甲基硅油5份，碳化铬1份，纳米二氧化硅1份和酸催化剂0.6份；
所述铁基纳米复合剂的原料为：纳米Fe3O4和TiO2；所述铁基纳米复合剂的原料重量配比为：纳米Fe3O4与TiO2比例为2:1。
一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法，包括如下步骤：
a 、对铜管表面喷洒、涂刷电净液，净化铜管表面直至露出铜管本色为标准；
b 、将铜管浸泡在盐酸溶液中20-25分钟，盐酸与水的质量比为（2 – 5）：20，浸泡温度为60-80℃ ，同时进行振动脱脂；然后将铜管用自来水冲洗5分钟后置于90℃温度条件下烘烤 3-5 分钟；
d 、对铜管进行等离子喷涂涂刷权利要求1、2或者4任意所述的耐腐蚀喷涂剂的底漆，然后进行保温处理；
e 、取出保温后的铜管，即时采用权利要求 1 、3 或者4 中任意一项所述的耐腐蚀喷涂剂的面漆对待铜管进行静电喷涂；
f 、喷涂后将铜管置于40-50℃环境中烘干，自然冷却即可。
所述保温处理的方法为：将涂刷权利要求1、2或者4任意所述的耐腐蚀喷涂剂的底漆后的铜管放置于保温炉中，将炉温以 20℃ /min 升至300℃，保温2h。
所述步骤b中，振动脱脂时，加入氯化钠、氢氧化钠、氢氧化镁和硼酸钾所组成的，或者由其中两种或者多种组合的盐类。
实施例2
一种油分离器铜管表面耐腐蚀喷涂剂，包括底漆和面漆，所述底漆按照重量份的原料为：环氧树脂70份，铁基纳米复合剂10份，基丁二酸盐10份，WC-Co涂层粉末3份和陶瓷微粉10份；
所述面漆包括如下重量原料组分：有机硅树脂50份，碳化锆10份，二甲基硅油15份，碳化铬3份，纳米二氧化硅3份和酸催化剂1份；
所述铁基纳米复合剂的原料为：纳米Fe3O4和TiO2；所述铁基纳米复合剂的原料重量配比为：纳米Fe3O4与TiO2比例为3:1。
一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法同实施例1。
实施例3
一种油分离器铜管表面耐腐蚀喷涂剂，包括底漆和面漆，所述底漆按照重量份的原料为：环氧树脂65份，铁基纳米复合剂6份，基丁二酸盐8份，WC-Co涂层粉末2份和陶瓷微粉7份；
所述面漆包括如下原料组分：有机硅树脂40份，碳化锆7份，二甲基硅油10份，碳化铬2份，纳米二氧化硅3份和酸催化剂0.9份；
所述铁基纳米复合剂的原料重量配比为：纳米Fe3O4与TiO2比例为5:2。
一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法同实施例1。
对比例1
一种油分离器铜管表面耐腐蚀喷涂剂，包括底漆和面漆，所述底漆按照重量份的原料为：环氧树脂65份，基丁二酸盐8份和陶瓷微粉7份；
所述面漆包括如下原料组分：有机硅树脂40份，碳化锆7份，二甲基硅油10份，碳化铬2份，纳米二氧化硅3份和酸催化剂0.9份。
一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法同实施例1。
对比例2
一种油分离器铜管表面耐腐蚀喷涂剂，包括底漆和面漆，所述底漆按照重量份的原料为：环氧树脂65份，铁基纳米复合剂6份，基丁二酸盐8份，WC-Co涂层粉末2份和陶瓷微粉7份；
所述面漆包括如下原料组分：有机硅树脂40份，二甲基硅油10份，纳米二氧化硅3份和酸催化剂0.9份；
所述铁基纳米复合剂的原料重量配比为：纳米Fe3O4与TiO2比例为5:2。
一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法同实施例1。
对比例3
一种油分离器铜管表面耐腐蚀喷涂剂，包括底漆和面漆，所述底漆按照重量份的原料为：环氧树脂65份，基丁二酸盐8份，WC-Co涂层粉末2份和陶瓷微粉7份；
所述面漆包括如下原料组分：有机硅树脂40份，二甲基硅油10份，纳米二氧化硅3份和酸催化剂0.9份。
一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法同实施例1。
应用例
将实施例和对比例获得的耐腐蚀喷涂剂对铜管进行处理后测试；其评价结果如表1所示。
表1 铜管处理后防腐蚀性能情况
项目 耐酸性 耐碱性 防锈性 耐油性 涂层附着力
实施例1 好 好 好 好 好
实施例2 较好 较好 较好 较好 较好
实施例3 非常好 非常好 非常好 非常好 非常好
对比例1 一般 一般 一般 一般 差
对比例2 一般 一般 一般 一般 一般
对比例3 差 差 差 差 差
从表1可以看出，本发明的实施例处理过的铜管在防腐蚀方面综合性能明显优于对比例，而且使用寿命长。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (7)

1.一种油分离器铜管表面耐腐蚀喷涂剂，包括底漆和面漆，其特征在于，所述底漆包括如下原料组分：环氧树脂，铁基纳米复合剂，基丁二酸盐，WC-Co涂层粉末和陶瓷微粉；
所述面漆包括如下原料组分：有机硅树脂，碳化锆，二甲基硅油，碳化铬，纳米二氧化硅和酸催化剂；
所述铁基纳米复合剂的原料为：纳米Fe3O4和TiO2。
2.根据权利要求1所述的油分离器铜管表面耐腐蚀喷涂剂，其特征在于，所述底漆按照重量份的原料为：环氧树脂55-70份，铁基纳米复合剂5-10份，基丁二酸盐5-10份，WC-Co涂层粉末1-3份和陶瓷微粉5-10份；
所述面漆包括如下重量原料组分：有机硅树脂30-50份，碳化锆5-10份，二甲基硅油5-15份，碳化铬1-3份，纳米二氧化硅1-3份和酸催化剂0.6-1份。
3.根据权利要求1所述的油分离器铜管表面耐腐蚀喷涂剂，其特征在于，所述铁基纳米复合剂的原料重量配比为：纳米Fe3O4与TiO2比例为（2-3）:1。
4.根据权利要求1所述的油分离器铜管表面耐腐蚀喷涂剂，其特征在于，所述底漆按照重量份的原料为：环氧树脂65份，铁基纳米复合剂6份，基丁二酸盐8份，WC-Co涂层粉末2份和陶瓷微粉7份；
所述面漆包括如下重量原料组分：有机硅树脂40份，碳化锆7份，二甲基硅油10份，碳化铬2份，纳米二氧化硅3份和酸催化剂0.9份；
纳米Fe3O4与TiO2比例为5:2。
5.一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
a 、对铜管表面喷洒、涂刷电净液，净化铜管表面直至露出铜管本色为标准；
b 、将铜管浸泡在盐酸溶液中20-25分钟，盐酸与水的质量比为（2 – 5）：20，浸泡温度为60-80℃ ，同时进行振动脱脂；然后将铜管用自来水冲洗5分钟后置于90℃温度条件下烘烤 3-5 分钟；
d 、对铜管进行等离子喷涂涂刷权利要求1、2或者4任意所述的耐腐蚀喷涂剂的底漆，然后进行保温处理；
e 、取出保温后的铜管，即时采用权利要求 1 、3 或者4 中任意一项所述的耐腐蚀喷涂剂的面漆对待铜管进行静电喷涂；
f 、喷涂后将铜管置于40-50℃环境中烘干，自然冷却即可。
6.根据权利要求5所述的一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法，其特征在于，所述保温处理的方法为：将涂刷权利要求1、2或者4任意所述的耐腐蚀喷涂剂的底漆后的铜管放置于保温炉中，将炉温以 20℃ /min 升至300℃，保温2h。
7.根据权利要求5所述的一种油分离器铜管表面耐腐蚀处理方法，其特征在于，所述步骤b中，振动脱脂时，加入氯化钠、氢氧化钠、氢氧化镁和硼酸钾所组成的，或者由其中两种或者多种组合的盐类。
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