CN106746824A - 一种利用再生骨料混凝土制备试验模具的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑类试验用模具的制备领域，特别涉及一种利用再生骨料混凝土制备试验模具的方法，包括用于制备模具的模具组合，所述模具组合内设置有制备空间，所述制备空间与标准模具的尺寸匹配，所述标准模具用于制备标准试块，包括步骤1：涂抹粘着剂；步骤2：养护模具组合；步骤3：制备拌合物；步骤4：灌装；步骤5：自然养护；步骤6：脱模处理，解决了目前没有将再生骨料混凝土运用到模具制备的技术方案，且将普通再生骨料混凝土直接运用到模具的制备中，较容易导致制得的模具表面较粗糙，影响最终制得的试块表面质量，使检测结果不准确的技术问题。

Description

一种利用再生骨料混凝土制备试验模具的方法

技术领域

本发明涉及建筑类试验用模具的制备领域，特别涉及一种利用再生骨料混凝土制备试验模具的方法。

背景技术

在建筑领域，常需要从整体材料中取样制备成试块用于检测，以判断材料的整体性能，通常采用内设有与标准试块尺寸匹配的空腔的模具进行试块的制备，通常使用的这些模具一般由普通建筑用混凝土制得，制备时需要耗费较多的建筑材料，造成较多的资源浪费。

近年来，再生骨料混凝土由于其环保、节约资源的特性得到了广泛的关注，目前较常见的再生骨料混凝土的成分主要包括再生骨料、水泥、矿物参合物、天然骨料、外加剂和水，每一种成分的用量和成分的变化都会影响最终制得的再生骨料混凝土的强度，由于每一种成分的用量在使用时都需要精确计算，导致再生骨料混凝土的运用较麻烦，使用范围较小，而目前也并没有将再生骨料混凝土运用到模具制备的技术方案，同时，申请人发现如果将普通的再生骨料混凝土直接运用于模具的制备，较容易导致制得的模具表面较粗糙，影响最终制得的试块表面质量，使检测结果不准确。

综上所述，目前亟需要一种技术方案，解决目前没有将再生骨料混凝土运用到模具制备的技术方案，且将普通再生骨料混凝土直接运用到模具的制备中，较容易导致制得的模具表面较粗糙，影响最终制得的试块表面质量，使检测结果不准确的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于：针对目前没有将再生骨料混凝土运用到模具制备的技术方案，提供了一种利用再生骨料混凝土制备试验模具的方法，使制得的模具符合试验要求。

为了实现上述目的，本申请采用的技术方案为：

一种利用再生骨料混凝土制备试验模具的方法，包括用于制备模具的模具组合，所述模具组合内设置有制备空间，所述制备空间与标准模具的尺寸匹配，所述标准模具用于制备标准试块，包括以下步骤：

步骤1：涂抹粘着剂：在所述制备空间内均匀涂抹粘着剂；

步骤2：养护模具组合：自然养护涂抹有粘着剂的所述模具组合，使所述粘着剂在所述模具组合内壁形成保护膜；

步骤3：制备拌合物：利用再生骨料混凝土制备拌合物；

步骤4：灌装：将所述拌合物注入内壁有保护膜的所述制备空间内；

步骤5：自然养护：自然养护装有拌合物的模具组合；

步骤6：脱模处理。

本申请的一种利用再生骨料混凝土制备试验模具的方法，利用再生骨料混凝土制备模具，造价便宜，节约资源，使制得的模具本身亦可再次破碎，磨粉再次利用，使建筑废渣能循环利用，最大程度的避免资源浪费，同时，通过在模具组合的制备空间内涂抹粘着剂，使加入制备空间中的拌合物与模具组合内壁之间由于保护膜的存在而不会发生粘接现象，提高模具表面的完整度，避免对模具表面造成损伤使对制备试块产生影响，同时，粘着剂在一定程度上填充了由模具组合制得的模具的表面的凹陷，使模具表面的粗糙度较小，使得由模具制得的试块表面较光滑，检测结果较准确，能准确表现材料的整体性能，与现有用于制备试验用模具的技术方案相比，不仅所用资源较少，且制得的模具能直接运用于试块的制备，使试块制备更方便简单，制得的试块的表面质量也较高。

作为本申请的优选方案，所述步骤1和步骤2中的粘着剂为固体石蜡，所述固体石蜡的熔点为60℃。将石蜡作为粘着剂，使用时，将石蜡熔化为液体，可较容易的将石蜡液体涂抹到制备空间内，待石蜡凝固后，即可在制备空间内形成保护膜，使用较方便，且由石蜡材质制得的保护膜，使得拌合物与制备空间之间的间隙内存在可熔化的石蜡保护膜，当需要脱模时，整体加热模具组合，可较方便的实现脱模，同时，滞留在脱模后的用于制备试块的模具表面的石蜡可进一步减小模具表面的粗糙度，使由模具制得的试块表面较光滑，进而保证制得试块的表面质量，与原有制备试块的模具相比，利用本方法制得的模具可直接用于试块的制备，不再需要重新涂抹防粘接的材料，使制得的试块更能准确显示材料的特性。

作为本申请的优选方案，步骤3的制备拌合物包括以下步骤：

步骤31：制备再生骨料；

步骤32：制备混合浆料：在所述再生骨料中依次加入水泥、矿物掺合料、水，混合均匀得到混合浆料，所述再生骨料、水泥、矿物掺合料、水的重量依次分别为所述拌合物重量的20.18%、29.2%、29.2%、10.46%；将再生骨料与水泥、矿物掺合物、水按一定比例依次混合，利用水泥增加再生骨料之间的黏性，使制得的模具较密实，利用矿物掺合物增加制得模具的强度，使制得的模具整体硬度较大不易损坏，每一种材料的定量配比，使制得的用于制备模具的拌合物与普通混凝土相近，且性能更优于普通混凝土，同时，严格控制在再生骨料中依次加入水泥、矿物掺合物、水的顺序，使得当加入的材料均搅拌均匀后再加入水，材料混合较均匀，避免由于水的预先加入导致每两种材料之间混合不均匀，影响拌合物的质量。

步骤33：制备混合液体：将固体外加剂与水混合均匀，得到混合液体，所述外加剂用于加速所述拌合物的凝固速度，所述外加剂、水的重量依次分别为所述拌合物重量的0.49%、10.47%；采用固体外加剂用于加速所述拌合物的凝固速度，将其预先与水混合均匀再加入混合浆料中，方便固体外加剂与混合浆料的混合均匀，避免将固体外加剂直接加入混合浆料中，导致固体外加剂不能完全融化，影响最终制得拌合物的质量，进一步保证拌合物的混合均匀。

步骤34：混合均匀所述混合浆液和混合液体：将步骤33制得的混合液体加入步骤32制得的混合浆料中，混合均匀。

作为本申请的优选方案，步骤31中所述再生骨料包括再生细骨料和再生粗骨料，所述再生粗骨料为将废旧免烧砖依次经过破碎、冲洗、烘干、均化、筛分，得到的粒径为5~10mm的颗粒，所述再生细骨料为将所述再生粗骨料经研磨、冲洗、烘干、均化、筛分，得到的粒径为0.1~0.3mm的颗粒，细度模数1.5。由免烧砖制得的再生细骨料和再生粗骨料，由于免烧砖是利用粉煤灰、煤渣、煤矸石等建筑原材料中的一种或多种作为主要原料，按照一定的比例配合，加入适量的粘着剂后，不经高温煅烧，而经过自然养护或压制而成的一种新型建筑材料，其本身就含有用于制备混凝土的多种成分，使本方法制得的试验模具与原有采用普通混凝土制得的模具成分更接近，但是更节约资源，同时，两种粗细度的骨料的使用，使制得的试验模具由于粗骨料的支撑和细骨料的配合，强度较高，进一步使制得的模具符合试验要求，且优于原有普通混凝土制得的模具。

作为本申请的优选方案，所述再生粗骨料、再生细骨料的重量依次分别为所述再生骨料重量的83%、17%。精确控制再生粗骨料和再生细骨料的量，使制得的模具符合使用要求，同时，粗骨料的量远远多于细骨料的量，使加工步骤较少的再生粗骨料占拌合物重量中的较大部分，使制得的模具强度较高，同时也减少拌合物的制备难度。

作为本申请的优选方案，所述矿物掺合料由粉煤灰和矿渣粉混合搅拌制得，所述粉煤灰、矿渣粉的重量依次分别为所述矿物掺合料重量的48%、52%。由粉煤灰和矿渣粉制得的矿物掺合料造价较便宜，制备较方便。

作为本申请的优选方案，所述矿渣粉为磷矿矿渣依次经粉碎、研磨，得到的粒径不大于0.05mm的颗粒粉末。采用磷矿制备矿渣粉加入拌合物中，使制得的模具性能更有，使用寿命更长。

作为本申请的优选方案，步骤6中脱模处理为加热脱模，所述加热脱模为先将制备有试块的模具组合整体加热到一定设定温度后，再进行模具组合与试块的分离操作的脱模方式。采用加热脱模的方式是与模具组合中涂抹有石蜡形成保护膜具有相应的作用，在加热过程中，由于石蜡的融化，使模具组合制得的模具较容易的脱模，不会出现粘接现象导致模具壁受影响，同时，脱模也较简单，采用热水等作为热源，可较容易的实现脱模处理。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本申请的有益效果是：

1、利用再生骨料混凝土制备模具，造价便宜，节约资源，使制得的模具本身亦可再次破碎，磨粉再次利用，使建筑废渣能循环利用，最大程度的避免资源浪费；

2、通过在模具组合的制备空间内涂抹粘着剂，使加入制备空间中的拌合物与模具组合内壁之间由于保护膜的存在而不会发生粘接现象，提高模具表面的完整度，避免对模具表面造成损伤使对制备试块产生影响；

3、粘着剂在一定程度上填充了由模具组合制得的模具的表面的凹陷，使模具表面的粗糙度较小，使得由模具制得的试块表面较光滑，检测结果较准确，能准确表现材料的整体性能；

本申请其他实施方式的有益效果是：

1、将石蜡作为粘着剂，使用较方便，当需要脱模时，整体加热模具组合，可较方便的实现脱模，滞留在脱模后的用于制备试块的模具表面的石蜡可进一步减小模具表面的粗糙度，使由模具制得的试块表面较光滑，进而保证制得试块的表面质量；

2、由免烧砖制得的再生细骨料和再生粗骨料，其本身就含有用于制备混凝土的多种成分，使本方法制得的试验模具与原有采用普通混凝土制得的模具成分更接近，但是更节约资源；

3、两种不同粗细度的骨料的使用，使制得的试验模具由于粗骨料的支撑和细骨料的配合，强度较高，进一步使制得的模具符合试验要求，且优于原有制得的模具。

附图说明

图1是本发明一种利用再生骨料混凝土制备试验模具的方法的流程示意图；

图2是本申请中所述矿物掺合料的制备流程示意图；

图3是本申请中所述再生骨料的制备流程示意图；

图4是本申请中所述拌合物的制备流程示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图1-4所示，一种利用再生骨料混凝土制备试验模具的方法，包括用于制备模具的模具组合，所述模具组合内设置有制备空间，所述制备空间与标准模具的尺寸匹配，所述标准模具用于制备标准试块，包括以下步骤：

步骤1：涂抹粘着剂：在所述制备空间内均匀涂抹粘着剂；

步骤2：养护模具组合：自然养护涂抹有粘着剂的所述模具组合，使所述粘着剂在所述模具组合内壁形成保护膜；

步骤3：制备拌合物：利用再生骨料混凝土制备拌合物；

步骤4：灌装：将所述拌合物注入内壁有保护膜的所述制备空间内；

步骤5：自然养护：自然养护装有拌合物的模具组合；

步骤6：脱模处理。

本实施例的一种利用再生骨料混凝土制备试验模具的方法，利用再生骨料混凝土制备模具，造价便宜，节约资源，使制得的模具本身亦可再次破碎，磨粉再次利用，使建筑废渣能循环利用，最大程度的避免资源浪费，同时，通过在模具组合的制备空间内涂抹粘着剂，使加入制备空间中的拌合物与模具组合内壁之间由于保护膜的存在而不会发生粘接现象，提高模具表面的完整度，避免对模具表面造成损伤使对制备试块产生影响，同时，粘着剂在一定程度上填充了由模具组合制得的模具的表面的凹陷，使模具表面的粗糙度较小，使得由模具制得的试块表面较光滑，检测结果较准确，能准确表现材料的整体性能，与现有用于制备试验用模具的技术方案相比，不仅所用资源较少，且制得的模具能直接运用于试块的制备，使试块制备更方便简单，制得的试块的表面质量也较高。

作为优选，所述步骤1和步骤2中的粘着剂为不会与模具组合、标准模具和标准试块反应的可融化再凝固的固体，本申请的申请人发现，采用固体石蜡作为粘着剂符合上述要求，且具有较多的优点，所述固体石蜡的熔点为60℃，使用时，将石蜡熔化为液体，可较容易的将石蜡液体均匀涂抹到制备空间内，待石蜡自然凝固后，即可在制备空间内形成保护膜，使用较方便，且由石蜡材质制得的保护膜，使得拌合物与制备空间之间的间隙内存在可熔化的石蜡保护膜，当需要脱模时，整体加热模具组合，可较方便的实现脱模，同时，滞留在脱模后的用于制备试块的模具表面的石蜡可进一步减小模具表面的粗糙度，使由模具制得的试块表面较光滑，进而保证制得试块的表面质量，与原有制备试块的模具相比，利用本方法制得的模具可直接用于试块的制备，不再需要重新涂抹防粘接的材料，使制得的试块更能准确显示材料的特性。

作为优选，步骤3的制备拌合物包括以下步骤：

步骤31：制备再生骨料；所述再生骨料作为拌合物的主要成分，为采用制备再生混凝土相同的方式制得，利用废弃的建筑材料作为原料，经过不同的处理、设定不同的配比，最终制得符合要求的再生骨料，不需要利用新的建筑原料，节约资源，避免资源浪费。

步骤32：制备混合浆料：在所述再生骨料中依次加入水泥、矿物掺合料、水，混合均匀得到混合浆料，所述再生骨料、水泥、矿物掺合料、水的重量依次分别为所述拌合物重量的20.18%、29.2%、29.2%、10.46%；将再生骨料与水泥、矿物掺合物、水按一定比例依次混合，利用水泥增加再生骨料之间的黏性，使制得的模具较密实，利用矿物掺合物增加制得模具的强度，使制得的模具整体硬度较大不易损坏，每一种材料的定量配比，使制得的用于制备模具的拌合物与普通混凝土相近，且性能更优于普通混凝土，同时，严格控制在再生骨料中依次加入水泥、矿物掺合物、水的顺序，使得当加入的材料均搅拌均匀后再加入水，材料混合较均匀，避免由于水的预先加入导致每两种材料之间混合不均匀，影响拌合物的质量。

步骤33：制备混合液体：将固体外加剂与水混合均匀，得到混合液体，所述外加剂用于加速所述拌合物的凝固速度，所述外加剂、水的重量依次分别为所述拌合物重量的0.49%、10.47%；采用固体外加剂用于加速所述拌合物的凝固速度，将其预先与水混合均匀再加入混合浆料中，方便固体外加剂与混合浆料的混合均匀，避免将固体外加剂直接加入混合浆料中，导致固体外加剂不能完全融化，影响最终制得拌合物的质量，进一步保证拌合物的混合均匀。

步骤34：混合均匀所述混合浆液和混合液体：将步骤33制得的混合液体加入步骤32制得的混合浆料中，混合均匀。

作为优选，步骤31中所述再生骨料包括再生细骨料和再生粗骨料，所述再生粗骨料为将废旧免烧砖依次经过破碎、冲洗、烘干、均化、筛分，得到的粒径为5~10mm的颗粒，所述再生细骨料为将所述再生粗骨料经研磨、冲洗、烘干、均化、筛分，得到的粒径为0.1~0.3mm的颗粒，细度模数1.5。由免烧砖制得的再生细骨料和再生粗骨料，由于免烧砖是利用粉煤灰、煤渣、煤矸石等建筑原材料中的一种或多种作为主要原料，按照一定的比例配合，加入适量的粘着剂后，不经高温煅烧，而经过自然养护或压制而成的一种新型建筑材料，其本身就含有用于制备混凝土的多种成分，使本方法制得的试验模具与原有采用普通混凝土制得的模具成分更接近，但是更节约资源，同时，两种粗细度的骨料的使用，使制得的试验模具由于粗骨料的支撑和细骨料的配合，强度较高，进一步使制得的模具符合试验要求，且优于原有普通混凝土制得的模具。

作为优选，所述再生粗骨料、再生细骨料的重量依次分别为所述再生骨料重量的83%、17%。精确控制再生粗骨料和再生细骨料的量，使制得的模具符合使用要求，同时，粗骨料的量远远多于细骨料的量，使加工步骤较少的再生粗骨料占拌合物重量中的较大部分，使制得的模具强度较高，同时也减少拌合物的制备难度。

作为优选，所述矿物掺合料由粉煤灰和矿渣粉混合搅拌制得，所述粉煤灰、矿渣粉的重量依次分别为所述矿物掺合料重量的48%、52%。由粉煤灰和矿渣粉制得的矿物掺合料造价较便宜，制备较方便。

作为优选，所述矿渣粉为磷矿矿渣依次经粉碎、研磨，得到的粒径不大于0.05mm的颗粒粉末。采用磷矿制备矿渣粉加入拌合物中，使制得的模具性能更有，使用寿命更长。

作为优选，步骤6中脱模处理为加热脱模，所述加热脱模为先将制备有试块的模具组合整体加热到一定设定温度后，再进行模具组合与试块的分离操作的脱模方式。采用加热脱模的方式是与模具组合中涂抹有石蜡形成保护膜具有相应的作用，在加热过程中，由于石蜡的融化，使模具组合制得的模具较容易的脱模，不会出现粘接现象导致模具壁受影响，同时，脱模也较简单，采用热水等作为热源，可较容易的实现脱模处理。

实施例2

如图1-4所示，本实施例所列举的一种利用再生骨料混凝土制备试验模具的方法中以制备1L拌合物为例，具体步骤如下：

步骤1：涂抹粘着剂：熔化固体石蜡，均匀涂抹在所述制备空间内表面；

步骤2：养护模具组合：自然养护涂抹有固体石蜡的所述模具组合，使所述粘着剂在所述模具组合内壁形成保护膜；

步骤3：制备拌合物：利用再生骨料混凝土制备拌合物，包括如下步骤：步骤31：制备再生骨料；采用废旧免烧砖依次经过破碎、冲洗、烘干、均化、筛分，得到的粒径为5~10mm的颗粒作为再生粗骨料，取120g再生粗骨料备用，另取一部分再生粗骨料经研磨、冲洗、烘干、均化、筛分，得到的粒径为0.1~0.3mm的颗粒，细度模数1.5，作为再生细骨料，取25g再生细骨料备用，将备用的再生粗骨料和再生细骨料混合均匀，得到试验所需再生骨料；

步骤32：制备混合浆料：采用100g粉煤灰和110g矿渣粉进行混合，制得矿物掺合料，将210g水泥、步骤31制得再生骨料、矿物掺合料依次进行混合，混合均匀后再加入75g水，继续搅拌混合均匀，制得混合浆料；

步骤33：制备混合液体：将3.5g外加剂和75g水进行混合，使外加剂溶解于水中；

步骤34：混合均匀所述混合浆液和混合液体：将步骤32和步骤33制得的混合浆料和混合液体进行混合，搅拌均匀，得到拌合物；

步骤4：灌装：将所述拌合物注入内壁有保护膜的所述制备空间内，压制成型；

步骤5：自然养护：自然养护装有拌合物的模具组合；

步骤6：对模具组合进行整体加热，然后脱模处理。

以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但本发明不局限于上述具体实施方式，因此任何对本发明进行修改或等同替换，而一切不脱离发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (8)

1.一种利用再生骨料混凝土制备试验模具的方法，包括用于制备模具的模具组合，所述模具组合内设置有制备空间，所述制备空间与标准模具的尺寸匹配，所述标准模具用于制备标准试块，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：涂抹粘着剂：在所述制备空间内均匀涂抹粘着剂；

步骤2：养护模具组合：自然养护涂抹有粘着剂的所述模具组合，使所述粘着剂在所述模具组合内壁形成保护膜；

步骤3：制备拌合物：利用再生骨料混凝土制备拌合物；

步骤4：灌装：将所述拌合物注入内壁有保护膜的所述制备空间内；

步骤5：自然养护：自然养护装有拌合物的模具组合；

步骤6：脱模处理。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤1和步骤2中的粘着剂为固体石蜡。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤3的制备拌合物包括以下步骤：

步骤31：制备再生骨料；

步骤32：制备混合浆料：在所述再生骨料中加入水泥、矿物掺合料、水，混合均匀得到混合浆料，所述再生骨料、水泥、矿物掺合料、水的重量依次分别为所述拌合物重量的20.18%、29.2%、29.2%、10.46%；

步骤33：制备混合液体：将固体外加剂与水混合均匀，得到混合液体，所述外加剂用于加速所述拌合物的凝固速度，所述外加剂、水的重量依次分别为所述拌合物重量的0.49%、10.47%；

步骤34：混合均匀所述混合浆液和混合液体：将步骤33制得的混合液体加入步骤32制得的混合浆料中，混合均匀，得到拌合物。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于：步骤31中所述再生骨料包括再生细骨料和再生粗骨料，所述再生粗骨料为将废旧免烧砖依次经过破碎、冲洗、烘干、均化、筛分，得到的粒径为5~10mm的颗粒，所述再生细骨料为将所述再生粗骨料经研磨、冲洗、烘干、均化、筛分，得到的粒径为0.1~0.3mm的颗粒，细度模数1.5。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于：所述再生粗骨料、再生细骨料的重量依次分别为所述再生骨料重量的83%、17%。

6.如权利要求3所述的方法，其特征在于：所述矿物掺合料由粉煤灰和矿渣粉混合搅拌制得，所述粉煤灰、矿渣粉的重量依次分别为所述矿物掺合料重量的48%、52%。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于：所述矿渣粉为磷矿矿渣依次经粉碎、研磨，得到的粒径不大于0.05mm的颗粒粉末。

8.如权利要求3所述的方法，其特征在于：步骤6中脱模处理为加热脱模。