CN106746517A - 粉石英玻璃及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种粉石英玻璃的制备方法，包括以下步骤：S101：将粉石英和硼砂混合均匀，形成原料混合物；S102：将所述S101得到的产物在惰性气体保护下经过升温处理之后进行降温处理；S103：将所述S102得到的产物向下拉引成玻璃带，然后进行退火处理，最终得到厚度为30μm‑60μm的超薄玻璃。本发明提供的粉石英玻璃可以成功制备得到厚度为30μm‑60μm的超薄玻璃；且该超薄玻璃不仅具有良好的平整度、光学性能、耐热稳定性等特性，而且具有较高的机械强度、不易碎以及耐腐蚀等优点；其能够在经受弯折后恢复原状，具有应用于电子设备显示屏中的特性。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃制造技术领域，具体涉及一种粉石英玻璃及其制备方法与应用。
背景技术
随着移动互联网在全球的兴起，移动智能终端设备出货量一直呈现增长态势，同时移动终端触控输入装置需求也水涨船高，与之伴随的是触摸屏产业规模的不断扩大。近年来，随着我国移动智能终端设备产业链的不断完善和发展，显示屏幕用超薄玻璃作为我国触摸屏显示产业链中的关键环节，我国显示行业用超薄玻璃将进一步发展。
此外，放眼全球，如果说电子设备搭载曲面屏还有那么一丝新意的话，那么一款可以像纸一样卷起来的电脑可以让用户立马忘记它。德国肖特玻璃厂生产出来一款比头发丝还还薄，却能经得起数万次弯折的玻璃。而且该款玻璃的弯折不局限于轻轻的来回撇动，而是可以在承受接近180°的大幅度挤压折弯后再恢复正常。或许随着虚拟现实、增强现实、可穿戴设备等技术的发展与普及，电子产品界的“弯潮”大有不可抑制的趋势，作为曲面屏新突破的超薄玻璃无疑将引起产业界的高度关注。或许要不了多久，大家就能实现把电脑或手机卷在手腕上的梦想。
超薄玻璃具有轻巧、透光率高、光电性能好、环保等潜质，各个行业、不同的领域都越来越需要超薄玻璃更好的为其服务。因此，研发一种超薄玻璃的生产工艺已迫在眉睫。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明旨在提供一种粉石英玻璃及其制备方法与应用。采用本发明提供的粉石英玻璃的制备方法，可以成功制备得到厚度为30μm-60μm的玻璃，即超薄玻璃；且本发明提供的超薄玻璃，不仅具有良好的平整度、光学性能、耐热稳定性等特性，而且具有较高的机械强度、不易碎以及耐腐蚀等优点；其能够在经受弯折后恢复原状，具有应用于电子设备显示屏中的特性。
为此，本发明提供如下技术方案：
第一方面，本发明提供一种粉石英玻璃的制备方法，包括以下步骤：S101：将原料组分混合均匀，形成原料混合物；其中，原料组分包括第一混合物，第一混合物包括粉石英和硼砂，且粉石英和硼砂的重量比为(8-15)：1；S102：将S101得到的产物在惰性气体保护下经过升温处理之后进行降温处理；其中，升温处理的条件为：以20-35℃/min的升温速率升温至1300℃-1500℃，然后以2-5℃/min的升温速率升温至1900℃-2000℃，之后恒温1h-3h；降温处理的条件为：以10-15℃/min的降温速率降温至1000℃-1200℃；S103：将S102得到的产物向下拉引成玻璃带，然后将玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙后进行退火处理，最终得到厚度为30μm-60μm的玻璃；其中，第一压辊和第二压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙时，第一压辊和第二压辊之间的温度为850℃-950℃，机械压力为5MPa-10MPa，玻璃带的穿过速度为300米/小时-350米/小时。
在本发明的进一步实施方式中，S103中，退火处理之后，最终得到厚度为30μm-60μm的玻璃之前，还包括步骤：将退火处理后的玻璃经过第三压辊和第四压辊之间的缝隙，第三压辊和第四压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第三压辊和第四压辊之间的缝隙时，第三压辊和第四压辊之间的温度为390℃-420℃，机械压力为11MPa-13MPa，玻璃带的穿过速度为700米/小时-950米/小时。
在本发明的进一步实施方式中，粉石英为二氧化硅纯度大于或等于98％的粉石英。
在本发明的进一步实施方式中，升温处理和降温处理在玻璃熔炼炉内进行。
在本发明的进一步实施方式中，惰性气体为氮气，且氮气的压力为3MPa-8MPa。
在本发明的进一步实施方式中，退火处理具体为：以3℃/min-5℃/min的降温速度从750℃降温至600℃。
在本发明的进一步实施方式中，S101中，原料组分还包括第二混合物，第二混合物与第一混合物的重量比为(0.01-0.1)：1；其中，第二混合物中的原料组分按重量份计，包括：CaF2 3-5重量份、Al2O3 0.5-1重量份、KF 0.1-0.5重量份、TiO2 1-3重量份、KOH 0.01-0.05重量份、MgO1-2重量份、Dy2O3 0.2-0.8重量份、Eu2O3 0.2-0.8重量份、Yb2O3 0.2-0.8重量份、Lu2O3 0.2-0.8重量份、K2O 3-5重量份和Fe2O3 2-3重量份。
在本发明的进一步实施方式中，将原料组分采用球磨的方式混合均匀，且球磨的转速为150-300r/min，球磨的时间为10-20h。
第二方面，采用本发明提供的方法制备得到的粉石英玻璃。
第三方面，本发明制备得到的粉石英玻璃在制备电子设备显示屏中的应用。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
(1)申请人经过悉心研究发现：采用本发明提供的粉石英玻璃的制备方法，可以成功制备得到厚度为30μm-60μm的玻璃，即超薄玻璃。具体地，超薄玻璃是相对普通平板玻璃厚度而言的，一般厚度在3mm以下为薄玻璃，而厚度在1.5mm以下称之为超薄玻璃。
(2)采用本发明提供的方法制备得到的粉石英玻璃，不仅具有良好的平整度、光学性能、耐热稳定性等特性，而且具有较高的机械强度、不易碎以及耐腐蚀等优点。
(3)采用本发明提供的方法制备得到的粉石英玻璃，能够在经受弯折后恢复原状，具有应用于电子设备显示屏中的特性。
附图说明
图1为本发明实施例中的粉石英玻璃的制备方法的流程图；
图2为本发明实施例中的粉石英玻璃制备方法的示意图；
图中：
1-压辊；2-退火炉。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚的说明本发明的技术方案，因此只作为实例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。
下述实施例中所用的试验材料，如无特殊说明，均为自常规试剂商店购买得到的。
以下实施例中的定量试验，均设置三次重复实验，数据为三次重复实验的平均值或平均值±标准差。
图1为本发明实施例中的粉石英玻璃的制备方法的流程图，如图1所示，一种粉石英玻璃的制备方法，包括以下步骤：
S101：将原料组分混合均匀，形成原料混合物；其中，原料组分包括第一混合物，第一混合物包括粉石英和硼砂，且粉石英和硼砂的重量比为(8-15)：1。粉石英为二氧化硅纯度大于或等于98％的粉石英。
S102：将S101得到的产物在惰性气体保护下经过升温处理之后进行降温处理；其中，升温处理的条件为：以20-35℃/min的升温速率升温至1300℃-1500℃，然后以2-5℃/min的升温速率升温至1900℃-2000℃，之后恒温1h-3h；降温处理的条件为：以10-15℃/min的降温速率降温至1000℃-1200℃。其中，升温处理和降温处理在玻璃熔炼炉内进行；惰性气体为氮气，且氮气的压力为3MPa-8MPa。
S103：将S102得到的产物向下拉引成玻璃带，然后将玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙后进行退火处理，最终得到厚度为30μm-60μm的玻璃；其中，第一压辊和第二压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙时，第一压辊和第二压辊之间的温度为850℃-950℃，机械压力为5MPa-10MPa，玻璃带的穿过速度为300米/小时-350米/小时。其中，退火处理具体为：以3℃/min-5℃/min的降温速度从750℃降温至600℃。
优选地，S103中，退火处理之后，最终得到厚度为30μm-60μm的玻璃之前，还包括步骤：将退火处理后的玻璃经过第三压辊和第四压辊之间的缝隙，第三压辊和第四压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第三压辊和第四压辊之间的缝隙时，第三压辊和第四压辊之间的温度为390℃-420℃，机械压力为11MPa-13MPa，玻璃带的穿过速度为700米/小时-950米/小时。
优选地，S101中，原料组分还包括第二混合物，第二混合物与第一混合物的重量比为(0.01-0.1)：1；其中，第二混合物中的原料组分按重量份计，包括：CaF2 3-5重量份、Al2O30.5-1重量份、KF 0.1-0.5重量份、TiO2 1-3重量份、KOH 0.01-0.05重量份、MgO1-2重量份、Dy2O3 0.2-0.8重量份、Eu2O3 0.2-0.8重量份、Yb2O3 0.2-0.8重量份、Lu2O3 0.2-0.8重量份、K2O 3-5重量份和Fe2O32-3重量份。
优选地，将原料组分采用球磨的方式混合均匀，且球磨的转速为150-300r/min，球磨的时间为10-20h。
下面结合具体实施方式进行说明：
实施例一
本发明提供一种粉石英玻璃的制备方法，包括以下步骤：
S101：将二氧化硅纯度等于98％的粉石英和硼砂在转速为280r/min下球磨10h，形成原料混合物；其中，粉石英和硼砂的重量比为13：1。
S102：在玻璃熔炼炉中，将S101得到的产物在8MPa的氮气保护下经过升温处理之后进行降温处理；其中，升温处理的条件为：以33℃/min的升温速率升温至1500℃，然后以5℃/min的升温速率升温至1900℃，之后恒温3h；降温处理的条件为：以10℃/min的降温速率降温至1000℃。
S103：将S102得到的产物向下拉引成玻璃带，然后将玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙后进行退火处理，最终得到厚度为55μm的玻璃；其中，第一压辊和第二压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙时，第一压辊和第二压辊之间的温度为935℃，机械压力为6MPa，玻璃带的穿过速度为350米/小时；退火处理中：以5℃/min的降温速度从750℃降温至600℃。
将本实施例制备得到的玻璃弯折90°后，其可以恢复原状，且玻璃上面未产生裂纹。
实施例二
本发明提供一种粉石英玻璃的制备方法，包括以下步骤：
S101：将二氧化硅纯度等于99％的粉石英和硼砂在转速为160r/min下球磨18h，形成原料混合物；其中，粉石英和硼砂的重量比为8：1。
S102：在玻璃熔炼炉中，将S101得到的产物在3MPa的氮气保护下经过升温处理之后进行降温处理；其中，升温处理的条件为：以20℃/min的升温速率升温至1350℃，然后以2℃/min的升温速率升温至2000℃，之后恒温2h；降温处理的条件为：以15℃/min的降温速率降温至1200℃。
S103：将S102得到的产物向下拉引成玻璃带，然后将玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙后进行退火处理，最终得到厚度为50μm的玻璃；其中，第一压辊和第二压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙时，第一压辊和第二压辊之间的温度为855℃，机械压力为9MPa，玻璃带的穿过速度为310米/小时；退火处理中：以3℃/min的降温速度从750℃降温至600℃。
将本实施例制备得到的玻璃弯折90°后，其可以恢复原状，且玻璃上面未产生裂纹。
实施例三
本发明提供一种粉石英玻璃的制备方法，包括以下步骤：
S101：将二氧化硅纯度等于98％的粉石英和硼砂在转速为280r/min下球磨10h，形成原料混合物；其中，粉石英和硼砂的重量比为13：1。
S102：在玻璃熔炼炉中，将S101得到的产物在8MPa的氮气保护下经过升温处理之后进行降温处理；其中，升温处理的条件为：以33℃/min的升温速率升温至1500℃，然后以5℃/min的升温速率升温至1900℃，之后恒温3h；降温处理的条件为：以10℃/min的降温速率降温至1000℃。
S103：将S102得到的产物向下拉引成玻璃带，然后将玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙后进行退火处理；将退火处理后的玻璃经过第三压辊和第四压辊之间的缝隙，第三压辊和第四压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第三压辊和第四压辊之间的缝隙时，第三压辊和第四压辊之间的温度为420℃，机械压力为11MPa，玻璃带的穿过速度为700米/小时，最终得到厚度为45μm的玻璃；其中，第一压辊和第二压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙时，第一压辊和第二压辊之间的温度为935℃，机械压力为6MPa，玻璃带的穿过速度为350米/小时；退火处理中：以5℃/min的降温速度从750℃降温至600℃。
将本实施例制备得到的玻璃弯折90°后，其可以恢复原状，且玻璃上面未产生裂纹。
实施例四
本发明提供一种粉石英玻璃的制备方法，包括以下步骤：
S101：将二氧化硅纯度等于99％的粉石英和硼砂在转速为160r/min下球磨18h，形成原料混合物；其中，粉石英和硼砂的重量比为8：1。
S102：在玻璃熔炼炉中，将S101得到的产物在3MPa的氮气保护下经过升温处理之后进行降温处理；其中，升温处理的条件为：以20℃/min的升温速率升温至1350℃，然后以2℃/min的升温速率升温至2000℃，之后恒温2h；降温处理的条件为：以15℃/min的降温速率降温至1200℃。
S103：将S102得到的产物向下拉引成玻璃带，然后将玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙后进行退火处理，将退火处理后的玻璃经过第三压辊和第四压辊之间的缝隙，第三压辊和第四压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第三压辊和第四压辊之间的缝隙时，第三压辊和第四压辊之间的温度为390℃，机械压力为13MPa，玻璃带的穿过速度为950米/小时，最终得到厚度为40μm的玻璃；其中，第一压辊和第二压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙时，第一压辊和第二压辊之间的温度为855℃，机械压力为9MPa，玻璃带的穿过速度为310米/小时；退火处理中：以3℃/min的降温速度从750℃降温至600℃。
将本实施例制备得到的玻璃弯折90°后，其可以恢复原状，且玻璃上面未产生裂纹。
实施例五
本发明提供一种粉石英玻璃的制备方法，包括以下步骤：
S101：将原料组分在转速为160r/min下球磨18h，形成原料混合物；其中，原料组分包括第一混合物和第二混合物，第一混合物包括二氧化硅纯度等于99％的粉石英和硼砂，且粉石英和硼砂的重量比为8：1；第二混合物与第一混合物的重量比为0.01：1；且第二混合物中的原料组分按重量份计，包括：CaF2 3重量份、Al2O3 1重量份、KF 0.1重量份、TiO2 3重量份、KOH 0.01重量份、MgO 2重量份、Dy2O3 0.2重量份、Eu2O3 0.8重量份、Yb2O3 0.2重量份、Lu2O3 0.8重量份、K2O 3重量份和Fe2O3 3重量份。
S102：在玻璃熔炼炉中，将S101得到的产物在8MPa的氮气保护下经过升温处理之后进行降温处理；其中，升温处理的条件为：以33℃/min的升温速率升温至1500℃，然后以5℃/min的升温速率升温至1900℃，之后恒温3h；降温处理的条件为：以10℃/min的降温速率降温至1000℃。
S103：将S102得到的产物向下拉引成玻璃带，然后将玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙后进行退火处理；将退火处理后的玻璃经过第三压辊和第四压辊之间的缝隙，第三压辊和第四压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第三压辊和第四压辊之间的缝隙时，第三压辊和第四压辊之间的温度为420℃，机械压力为11MPa，玻璃带的穿过速度为700米/小时，最终得到厚度为30μm的玻璃；其中，第一压辊和第二压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙时，第一压辊和第二压辊之间的温度为935℃，机械压力为6MPa，玻璃带的穿过速度为350米/小时；退火处理中：以5℃/min的降温速度从750℃降温至600℃。
将本实施例制备得到的玻璃弯折90°后，其可以恢复原状，且玻璃上面未产生裂纹。
实施例六
本发明提供一种粉石英玻璃的制备方法，包括以下步骤：
S101：将原料组分在转速为280r/min下球磨10h，形成原料混合物；其中，原料组分包括第一混合物和第二混合物，第一混合物包括二氧化硅纯度等于98％的粉石英和硼砂，且粉石英和硼砂的重量比为13：1；第二混合物与第一混合物的重量比为0.1：1；且第二混合物中的原料组分按重量份计，包括：CaF2 5重量份、Al2O3 0.5重量份、KF 0.5重量份、TiO2 1重量份、KOH 0.05重量份、MgO 1重量份、Dy2O3 0.8重量份、Eu2O3 0.2重量份、Yb2O3 0.8重量份、Lu2O3 0.2重量份、K2O 5重量份和Fe2O3 2重量份。
S102：在玻璃熔炼炉中，将S101得到的产物在3MPa的氮气保护下经过升温处理之后进行降温处理；其中，升温处理的条件为：以20℃/min的升温速率升温至1350℃，然后以2℃/min的升温速率升温至2000℃，之后恒温2h；降温处理的条件为：以15℃/min的降温速率降温至1200℃。
S103：将S102得到的产物向下拉引成玻璃带，然后将玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙后进行退火处理，将退火处理后的玻璃经过第三压辊和第四压辊之间的缝隙，第三压辊和第四压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第三压辊和第四压辊之间的缝隙时，第三压辊和第四压辊之间的温度为390℃，机械压力为13MPa，玻璃带的穿过速度为950米/小时，最终得到厚度为33μm的玻璃；其中，第一压辊和第二压辊轴向平行且抵合，且玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙时，第一压辊和第二压辊之间的温度为855℃，机械压力为9MPa，玻璃带的穿过速度为310米/小时；退火处理中：以3℃/min的降温速度从750℃降温至600℃。
将本实施例制备得到的玻璃弯折90°后，其可以恢复原状，且玻璃上面未产生裂纹。
另外，将本发明实施例一至实施例六得到的粉石英玻璃，通过功能学试验来系统评价其性能：
具体地，测定各实施例中制备得到的超薄玻璃在不同温度范围内的线膨胀系数，测试数据如下表所示。由此可见，采用本发明提供的粉石英玻璃的制备方法，不仅能够制备得到厚度为30μm-60μm的玻璃，而且制备得到的玻璃均具有较好的线膨胀系数。
各实施例中超薄玻璃的线膨胀系数
当然，除了实施例一至实施例六列举的情况，其他升温速率、降温速率以及退火时间等实验条件和参数也是可以的。
本发明提供的粉石英玻璃及其制备方法与应用，可以成功制备得到厚度为30μm-60μm的玻璃；且本发明提供的超薄玻璃，不仅具有良好的平整度、光学性能、耐热稳定性等特性，而且具有较高的机械强度、不易碎以及耐腐蚀等优点；其能够在经受弯折后恢复原状，具有应用于电子设备显示屏中的特性。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (10)
1.一种粉石英玻璃的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S101：将原料组分混合均匀，形成原料混合物；其中，所述原料组分包括第一混合物，所述第一混合物包括粉石英和硼砂，且所述粉石英和所述硼砂的重量比为(8-15)：1；
S102：将所述S101得到的产物在惰性气体保护下经过升温处理之后进行降温处理；其中，所述升温处理的条件为：以20-35℃/min的升温速率升温至1300℃-1500℃，然后以2-5℃/min的升温速率升温至1900℃-2000℃，之后恒温1h-3h；所述降温处理的条件为：以10-15℃/min的降温速率降温至1000℃-1200℃；
S103：将所述S102得到的产物向下拉引成玻璃带，然后将所述玻璃带穿过第一压辊和第二压辊之间的缝隙后进行退火处理，最终得到厚度为30μm-60μm的玻璃；其中，所述第一压辊和所述第二压辊轴向平行且抵合，且所述玻璃带穿过所述第一压辊和所述第二压辊之间的缝隙时，所述第一压辊和所述第二压辊之间的温度为850℃-950℃，机械压力为5MPa-10MPa，玻璃带的穿过速度为300米/小时-350米/小时。
2.根据权利要求1所述的粉石英玻璃的制备方法，其特征在于：
S103中，所述退火处理之后，所述最终得到厚度为30μm-60μm的玻璃之前，还包括步骤：
将所述退火处理后的玻璃经过第三压辊和第四压辊之间的缝隙，所述第三压辊和所述第四压辊轴向平行且抵合，且所述玻璃带穿过所述第三压辊和所述第四压辊之间的缝隙时，所述第三压辊和所述第四压辊之间的温度为390℃-420℃，机械压力为11MPa-13MPa，玻璃带的穿过速度为700米/小时-950米/小时。
3.根据权利要求2所述的粉石英玻璃的制备方法，其特征在于：
所述粉石英为二氧化硅纯度大于或等于98％的粉石英。
4.根据权利要求1-3任一项所述的粉石英玻璃的制备方法，其特征在于：
所述升温处理和所述降温处理在玻璃熔炼炉内进行。
5.根据权利要求1-3任一项所述的粉石英玻璃的制备方法，其特征在于：
所述惰性气体为氮气，且所述氮气的压力为3MPa-8MPa。
6.根据权利要求1所述的粉石英玻璃的制备方法，其特征在于：
所述退火处理具体为：以3℃/min-5℃/min的降温速度从750℃降温至600℃。
7.根据权利要求1所述的粉石英玻璃的制备方法，其特征在于：
所述S101中，
所述原料组分还包括第二混合物，所述第二混合物与所述第一混合物的重量比为(0.01-0.1)：1；
其中，所述第二混合物中的原料组分按重量份计，包括：CaF2 3-5重量份、Al2O3 0.5-1重量份、KF 0.1-0.5重量份、TiO2 1-3重量份、KOH 0.01-0.05重量份、MgO 1-2重量份、Dy2O30.2-0.8重量份、Eu2O3 0.2-0.8重量份、Yb2O3 0.2-0.8重量份、Lu2O3 0.2-0.8重量份、K2O3-5重量份和Fe2O3 2-3重量份。
8.根据权利要求7所述的粉石英玻璃的制备方法，其特征在于：
将原料组分采用球磨的方式混合均匀，且所述球磨的转速为150-300r/min，所述球磨的时间为10-20h。
9.根据权利要求1-8任一项所述的方法制备得到的粉石英玻璃。
10.权利要求9所述的粉石英玻璃在制备电子设备显示屏中的应用。
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