CN106744321A - 岸边集装箱起重机能效检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及能效检测技术领域，具体来说是一种岸边集装箱起重机能效检测方法，其特征在于检测步骤如下：步骤一:选定被测岸边集装箱起重机获取相关技术参数；步骤二:准备载荷；步骤三:空载工况下分机构重复测试三次；步骤四:每种典型载荷工况下分机构重复测试三次；步骤五:采集运行数据获取供给能；步骤六:计算加权平均有效能、加权平均供给能、能源利用效率。本发明同现有技术相比，得到的能源利用效率更能反映实际情况，其优点在于：在有效能的计算中去除了小车消耗的能量，能够准确、科学地反应起重机的电能消耗情况；试验载荷取多个典型载荷，能更准确地测得能源利用效率；明确了每次测试的具体起升高度，使得测试更精准更具可行性。

Description

岸边集装箱起重机能效检测方法

[技术领域]

本发明涉及能效检测技术领域，具体来说是一种岸边集装箱起重机能效检测方法。

[背景技术]

现有的检测方法如下：

每个机构每种工况至少重复测试三次，从起重机的计算机管理系统显示器上读取运行数据，通过数字式电能测量仪测量供给能，取三次正常测量值的算术平均值。

具体测试步骤如下：

A)以额定速度起升载荷，载荷质量取额定起重量的60％，载荷起升高度应不小于额定起升高度的50％，且不得低于表2.1中所列高度。放下载荷到起吊的位置；

B)起升载荷至A)中所述高度，小车以额定速度带载运行，小车运行的距离不小于额定距离的50％，且不得低于表2.2中所列距离；

C)起升机构以额定速度仅带吊具升降，起升高度与A)中高度相同；

D)小车以额定速度带吊具运行，小车运行的距离与B)中距离相同。

表1测试时载荷起升高度取值表

表2测试时小车运行距离取值表

现有的有效能计算方法如下：

岸边集装箱起重机的有效能计算公式为：

式中：

Q_y—一个做作业周期的有效能，单位为焦耳；

G—集装箱载荷质量，单位为吨；

G₀—吊具质量，单位为吨；

G'—小车质量，单位为吨；

h—集装箱提升高度，单位为米；

h'—不吊集装箱时，吊具起升的高度，单位为米；

v₁—吊集装箱时，起升集装箱的速度，单位为米每秒；

v′₁—不吊集装箱时，起升吊具的速度，单位为米每秒；

v₂—吊集装箱时，小车运行的速度，单位为米每秒；

v'₂—不吊集装箱时，小车运行的速度，单位为米每秒；

S₁—吊集装箱时，小车运行的距离，单位为米；

S′₁—不吊集装箱时，小车运行的距离，单位为米；

μ—钢轮与钢轨之间的摩擦系数，取0.015；

现有的供给能检测方法如下：

供给能宜采用数字式电能测量表(仪)测量。

Q_g＝3.6×10⁶D

式中：Q_g为一个作业周期内供给能，单位为焦耳；D为数字式电能表测量值，单位为千瓦时。

现有的能源利用效率的计算方法如下：

岸边集装箱起重机能源利用效率计算公式为：

η＝Q_y/Q_g×100％

Q_y起重机在一个作业周期内的有效能。

Q_g起重机在一个作业周期内的供给能。

该标准所确定的检测方法的核心思想是“分机构测试，按作业周期计算”。有效能的定义是设备按工艺要求完成物体位移时理论上必须消耗的能量，或者说设备在作业中达到工艺要求所必须利用的能量。如起升机构提升载荷时克服重力作的功、如小车机构在水平位移时克服摩擦力作的功及载荷由静止变为运动所作的功。

对岸边集装箱起重机而言，公式中表示设备提升载荷(包括吊具)增加的势能和动能，表示空载时设备提升吊具增加的势能和动能。表示设备重载时，小车运行时载荷(包括吊具和小车)克服摩擦力做的功和增加的动能。表示设备空载时，小车运行时吊具和小车克服摩擦力做的功和增加的动能。势能和动能均是标量，其单位是焦耳(J)。大车运行机构、前臂架俯仰机构在起重机作业周期中是非工作机构，故不计入有效能。

电能质量分析仪PW3198连接完毕后进行现场的有效能测试，并从该岸边集装箱起重机的计算机管理系统显示器上读取相关参数和运行数据(见表3)。

表3相关参数和运行数据

将上述数值代入公式，可得该岸边集装箱起重机各机构各工况的有效能和一个工作周期的有效能(见表4可见，一个工作周期的有效能Q_y约等于1.17×10⁷J。

表4各机构各工况的有效能和一个测试周期的有效能 单位：J

对电能质量分析仪PW3198所得数据进行整理，得到三次循环测试中各机构各工况的有功能耗情况(见表5)。

表5各机构各工况的有功能耗 单位kW·h

可见，岸边集装箱起重机空载下降工况消耗的电能平均值为0.31kW·h，而有载下降工况消耗的电能平均值为0.05kW·h，说明变频调速岸边集装箱起重机有载下降工况能耗较小。将各机构各工况有功能耗的平均值带入公式，计算可得总的供给能：

据公式，计算可得能源利用效率：

该方法虽然在一定程度上能够反映岸边集装箱起重机的能源利用效率情况，但是也存在一些缺陷：

(1)能源利用效率的检测方法和计算公式应当能够准确、科学的反应起重机的电能消耗情况，能够为起重机的选择提供一定参考。起重机有效能的计算公式是基于牛顿定律的推理应用，机械运动消耗的有效能计算公式要符合其物理过程和运动规律。能源利用效率是有效能与供给能的比值。实际上，有效能主要与下列参数有关：起重量G、工属具重量G₀、起升高度H、起升速度v、水平移动距离S、水平移动速度v'有关。供给能主要与下列参数有关：起重量G、工属具重量G₀、小车重量G'、起升高度H、起升速度v、水平移动距离S、小车水平移动速度v'、小车钢轮和钢轨之间的摩擦系数μ有关。由于精确描述有效能的公式较为复杂，基本可用下列关系式表示：

将此关系式和标准所列关系式进行比较不难发现，将小车所消耗的能量计算在有效能中是不合理的。按标准中的公式进行计算，小车质量越大，有效能越大，能源利用效率越高，这和现实是不符的。现阶段国内国际的趋势都是对起重机进行轻量化研究，以利于节能减排。在强度、刚度等性能参数满足使用要求的前提下，希望小车的重量越轻越好。因此，有效能的计算中应当将小车因素排除在外。

(2)岸边集装箱起重机所吊运的载荷重量变化很大，而标准中进行试验时所用载荷质量是取额定起重量的60％，显然这和实际中起重机的工作情况不同。例如，载荷状态级别为Q₁的起重机，经常吊运较轻载荷；载荷状态级别为Q₄的起重机，经常吊运额定载荷。因此试验载荷简单取为额定起重量的60％是不科学的，据此得到的能源利用效率也不能反映实际情况。如果用户依据标准测得的能源利用效率选择起重机，由于实际使用时吊运载荷并不是以额定起重量的60％为主，这就导致实际的能源利用效率偏差较大，依据标准测得的能源利用效率反而会误导用户。

(3)标准中规定“起升高度应不小于额定起升高度的50％，且不得低于表2.1中所列高度”，根据这一原则起升高度是一个范围，而不是具体数值。这就造成即使是同一台岸边集装箱起重机，如果每次测量时的起升高度不同，最终测得的能源利用效率值也不同。我们确定能源利用效率检测方法和计算方法的目的就是希望通过“能源利用效率”这一参数为用户选用起重机提供参考和依据。如果同一台岸边集装箱起重机每次测得的能源利用效率的数值都是不同的，那么能源利用效率就不能反映岸边集装箱起重机的能耗情况，用户也无法依据能源利用效率进行选型。同样，标准中规定“小车运行的距离不小于额定距离的50％，，且不得低于表5.2中所列距离”也存在类似的问题。

此外，我国专利申请号：CN201510993724.5公开了一种电动葫芦能效测试方法及系统，根据规定载荷的起升高度，计算出电动葫芦在预设工作周期内的有效能，其有效能的计算过于理想化，不能够与起重机的实际运行相符合。

因此，应当对现有的有效能检测方法进行优化。

[发明内容]

本发明的目的在于解决现有技术的不足，提供一种岸边集装箱起重机能效检测方法，能够准确、科学的反应起重机的电能消耗情况，得到的能源利用效率也能反映实际情况并且能确定具体的起升高度，能够为起重机的选择提供更优参考。

为了实现上述目的，设计一种岸边集装箱起重机能效检测方法，其特征在于检测步骤如下：

步骤一:选定被测岸边集装箱起重机获取相关技术参数；

步骤二:准备载荷；

步骤三:空载工况下分机构重复测试三次；

步骤四:每种典型载荷工况下分机构重复测试三次；

步骤五:采集运行数据获取供给能；

步骤六:计算加权平均有效能、加权平均供给能、能源利用效率；

每个机构每种典型载荷每种工况下至少重复测试三次，从岸边集装箱起重机的计算机管理系统显示器上读取运行数据，通过数字式电能测量仪器测量供给能，取三次正常测量值的算术平均值，具体测试步骤如下：

a.起升机构以额定速度仅带吊具空载升降，起升高度应等于额定起升高度的60％；

b.小车以额定速度仅带吊具空载运行，小车运行的距离应等于额定距离的60％；

c.以额定速度起升载荷，载荷质量取典型起升载荷G₁，起升高度与a中高度相同；

d.起升载荷G₁至a中所述高度，小车以额定速度带载运行，小车运行的距离与b中距离相同；

e.载荷质量依次取典型起升载荷G₂、G₃、…和G_max代替G₁，重复步骤c和d。

步骤一所述的集装箱相关技术参数包括：吊具质量、小车质量、轨上、轨下起升高度、前伸距、后伸距、轨距、吊具下和吊钩梁下额定载荷、满载和空载时的主起升速度、小车和大车速度、单循环俯仰时间。

步骤四所述的典型载荷，即载荷的典型状态，是根据实际的运行得出的具有代表性的载荷值，如额定载重量的30％、50％、60％、80％、100％。

所述的步骤六中加权平均有效能的计算方法具体如下：

载荷质量为G_i时，岸边集装箱起重机一个工作循环有效能Q_Yi的计算公式为：

式中：

Q_Yi为一个做作业周期的有效能，单位为焦耳(J)；

G_i为集装箱载荷质量，单位为吨(t)；

G₀为吊具质量，单位为吨(t)；

H₀为空载时，吊具起升的高度，单位为米(m)；

H_i为有载时，集装箱起升的高度，单位为米(m)；

v₀为空载时，起升吊具的速度，单位为米每秒(m/s)；

v'₀为空载时，小车运行的速度，单位为米每秒(m/s)；

v_i为有载时，起升集装箱的速度，单位为米每秒(m/s)；

v′_i为有载时，小车运行的速度，单位为米每秒(m/s)；

S₀为空载时，小车运行的距离，单位为米(m)；

S_i为有载时，小车运行的距离，单位为米(m)；

μ为钢轮与钢轨之间的摩擦系数，取0.015；

η_i为加权系数；

岸边集装箱起重机一个测试周期加权平均有效能Q_Y的计算公式为：

所述的步骤六中加权平均供给能的计算方法如下：

供给能采用数字式电能测量仪器进行测试，一个测试周期加权平均供给能Q_G的计算公式如下：

Q_G＝Q_G0+Ση_iG_Gi＝3.6×10⁶(D₀+∑η_iD_i)

式中：Q_G为一个测试周期加权平均供给能，J；D₀为空载工况下步骤a和b测得的值，kW·h；D_i-当起升载荷为G_i时，一个工作循环内步骤c和d测得的值，kW·h。

所述的步骤六中能源利用效率的计算方法如下：

η＝Q_Y/Q_G×100％

式中：η为能源利用效率；Q_Y为一个测试周期内的加权平均有效能；Q_G为一个测试周期内的加权平均供给能。

本发明同现有技术相比，得到的能源利用效率更能反映实际情况，其优点在于：

1、在有效能的计算中去除了小车消耗的能量，能够准确、科学地反应起重机的电能消耗情况；

2、试验载荷取多个典型载荷，能更准确地测得能源利用效率；

3、明确了每次测试的具体起升高度，使得测试更精准更具可行性。

[附图说明]

图1是检测流程示意图。

[具体实施方式]

下面结合附图对本发明作进一步说明，这种方法的原理对本专业的人来说是非常清楚的。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

基于现有技术的不足，本发明提出了相应的解决方法：

1.基于载荷状态级别采用加权平均法对测试试验中的载荷质量进行优化

为适应起重机不同的使用情况和工作要求，在设计和使用起重机时，对起重机进行工作级别的划分。由此引出起重机使用等级、起重机载荷状态级别和整机工作级别的概念。

起重机的使用等级是表征起重机在整个设计寿命期间的使用频繁程度，按设计寿命期内总的工作循环次数分为U0～U9共10级；起重机的载荷状态级别是表明起重机受载的轻重程度的指标，按名义载荷谱系数分为轻、中、重和特重四级。综合考虑使用等级和载荷状态级别，按对角线原则，起重机工作级别分为A1～A8共8级

需要指出，起重机工作级别与起重机的起重量是两个不同的概念。起重量是指一次被起升物料的质量，工作级别是起重机综合工作特性参数。起重量大，工作级别未必高；起重量小，工作级别未必低。即使起重量相同的同类型起重机，只要工作级别不同，则零部件的安全系数就不相同，进而零部件尺寸也不同。如果仅仅看起重吨位而忽略工作级别，把工作级别低的起重机频繁、满负荷使用，那么就会加速易损零部件报废，使故障频发，甚至引起事故。

起重机的起升载荷状态表示起重机受载的轻重程度，是指在起重机设计预期寿命期间，各个典型起升载荷值的大小G_i以及各相应的起吊次数C_i，与起重机额定起升载荷值的大小G_max以及总的起吊次数C_T的比值情况。

若具有起重机设计寿命期间有关起升载荷值的大小和相应的起吊次数的资料，则起重机的载荷谱系数K_P可按下式计算：

式中：K_P为起重机的载荷谱系数；

C_i为起升载荷G_i相应的工作循环次数，C_i＝C₁、C₂、C₃L C_n；

C_T为起重机总工作循环次数，C_T＝∑C_i＝C₁+C₂+C₃L+C_n；

G_i为各典型起升载荷，G_i＝G₁、G₂、L G_n，t；

G_max为起重机的额定起升载荷，t；

m为幂指数，取m＝3

根据计算得到的K_P值，从表中选择不小于该计算值的载荷谱系数，得到对应的载荷状态级别。若在设计起重机时，不知其实际的载荷变化情况，则按表中的“说明”栏的内容选择一个合适的载荷状态级别。

起重机的起升载荷状态级别按载荷谱系数分为四级，用Q1、Q2、Q3、Q4表示，如表6所示。

表6载荷状态级别

可见，起重机设计的时候是充分考虑起重机预期寿命内载荷使用情况的。一般情况下，用户也是按照该载荷情况进行使用的。那么，能源利用效率测试试验也应当基于实际情况确定试验载荷情况。因此，本文提出采用加权平均法对能源利用效率测试方法和有效能计算公式进行改进，并提出加权平均有效能Q_Y、加权平均供给能Q_G的新概念。所谓“加权平均有效能”是指一个测试周期内，各典型载荷工况下的有效能与加权系数k_i的乘积之和。所谓“加权平均供给能”是指一个测试周期内，各典型载荷工况下的供给能与加权系数k_i的乘积之和。能源利用效率η等于加权平均有效能Q_Y与加权平均供给能Q_G之比。其核心思想是不再单纯以60％额定载重量作为试验载荷，测试一个作业周期的能耗，而是取多个典型载荷作为试验载荷进行多个循环试验，将其等效为一个作业周期内的能耗。

若具有起重机设计寿命期间有关起升载荷值的大小和相应的起吊次数的资料，即已经知道起重机设计预期寿命期间，各典型起升载荷值的大小G_i以及各相应的起吊次数C_i，与起重机额定起升载荷值的大小G_max以及总的起吊次数C_T的比值情况。那么测试试验中分别以G_i作为试验载荷，计算有效能Q_Yi，同时用数字式电能测量表(仪)测量供给能D_i。

若在设计起重机时，不知其实际的载荷变化情况，则按表中的“说明”栏的内容选择一个合适的载荷状态级别。如下表所示，列出了载荷的几个典型状态，额定载重量的30％、50％、60％、80％、100％，G_i可以据此进行选择。根据载荷状态级别中的“说明”，对定性的描述性语句进行量化。(1)对载荷情况进行量化。所谓“较轻载荷”是指载荷以额定起重量的30％为主，小于额定起重量50％；“中等载荷”是指以额定载重量的50％和60％为主；“较重载荷”是指以额定载重量的80％为主。(2)对典型载荷对应的起吊次数占总次数的比值情况进行量化。“经常”量化为占总次数的75％，“较多”量化为占总次数的60％，“有时”量化为占总次数的15％，“较少”量化为占总次数的5％，“很少”量化为占总次数的2％。如下表7所示。

表7载荷状态级别所对应的典型起升载荷及相应起吊次数所占比值

在测试中，不再简单的取额定载荷60％作为试验载荷，而是分别选取几种典型载荷作为试验载荷进行测试，并根据预期寿命内典型载荷起吊次数占总次数的比值情况采用加权平均的方法将整个测试周期等效为一个工作周期。通过上述方法，可避免试验载荷选取单一，和实际使用情况相差较大的现象。

2.有效能的计算公式中不应包含小车部分。若试验载荷质量为G_i，则岸边集装箱起重机一个工作循环有效能Q_Yi的计算公式可以优化为：

式中：

Q_Yi为一个做作业周期的有效能，单位为焦耳；

G_i为集装箱载荷质量，单位为吨；

G₀为吊具质量，单位为吨；

H₀为空载时，吊具起升的高度，单位为米；

H_i为有载时，集装箱起升的高度，单位为米；

v₀为空载时，起升吊具的速度，单位为米每秒；

v'₀为空载时，小车运行的速度，单位为米每秒；

v_i为有载时，起升集装箱的速度，单位为米每秒；

v′_i为有载时，小车运行的速度，单位为米每秒；

S₀为空载时，小车运行的距离，单位为米；

S_i为有载时，小车运行的距离，单位为米；

μ为钢轮与钢轨之间的摩擦系数，取0.015；

η_i为加权系数；

3.标准中规定的起升高度和小车移动距离的问题，可人为规定其取值为最大值的60％，这就有效的避免了同一台岸边集装箱起重机每次测试能源利用效率值都不同的情况发生。事实上，实际工作中虽然每次起升高度和小车移动距离可能都是不同的，但是试验中都选用60％能够反映能源利用效率的变化趋势，进而定性的反映起重机的能耗情况。

本发明方法的检测要求如下：

(1)风速应小于3m/s。

(2)在测试时，起重机应处在平整地面上，倾斜度不大于2.5％

(3)在测试时，载荷质量与规定值的偏差不大于5％。

(4)起重机供电电压与额定载的偏差应在-10％～6％范围内；三相电压不平衡度不大于1.5％。

(5)在测试前，应对编码器进行清零校对，以保证测试位置准确。

(6)各种测量仪器和计量器具，应符合国家计量器具的相关规定，并在合格检定期内。

所述的一种岸边集装箱起重机能效检测方法，其特征在于检测步骤如下：

为了实现上述目的，设计一种岸边集装箱起重机能效检测方法，其特征在于检测步骤如下：

步骤一:选定被测岸边集装箱起重机获取相关技术参数；

步骤二:准备载荷；

步骤三:空载工况下分机构重复测试三次；

步骤四:每种典型载荷工况下分机构重复测试三次；

步骤五:采集运行数据获取供给能；

步骤六:计算加权平均有效能、加权平均供给能、能源利用效率；

每个机构每种典型载荷每种工况下至少重复测试三次，从岸边集装箱起重机的计算机管理系统显示器上读取运行数据，通过数字式电能测量仪器测量供给能，取三次正常测量值的算术平均值，具体测试步骤如下：

a.起升机构以额定速度仅带吊具空载升降，起升高度应等于额定起升高度的60％；

b.小车以额定速度仅带吊具空载运行，小车运行的距离应等于额定距离的60％；

c.以额定速度起升载荷，载荷质量取典型起升载荷G₁，起升高度与a中高度相同；

d.起升载荷G₁至a中所述高度，小车以额定速度带载运行，小车运行的距离与b中距离相同；

e.载荷质量依次取典型起升载荷G₂、G₃、…和G_max代替G₁，重复步骤c和d。

步骤一所述的集装箱相关技术参数包括：吊具质量、小车质量、轨上、轨下起升高度、前伸距、后伸距、轨距、吊具下和吊钩梁下额定载荷、满载和空载时的主起升速度、小车和大车速度、单循环俯仰时间。

步骤四所述的典型载荷，即载荷的典型状态，是根据实际的运行得出的具有代表性的载荷值，如额定载重量的30％、50％、60％、80％、100％。

所述的步骤六中加权平均有效能的计算方法具体如下：

载荷质量为G_i时，岸边集装箱起重机一个工作循环有效能Q_Yi的计算公式为：

式中：

Q_Yi为一个做作业周期的有效能，单位为焦耳；

G_i为集装箱载荷质量，单位为吨；

G₀为吊具质量，单位为吨；

H₀为空载时，吊具起升的高度，单位为米；

H_i为有载时，集装箱起升的高度，单位为米；

v₀为空载时，起升吊具的速度，单位为米每秒；

v'₀为空载时，小车运行的速度，单位为米每秒；

v_i为有载时，起升集装箱的速度，单位为米每秒；

v′_i为有载时，小车运行的速度，单位为米每秒；

S₀为空载时，小车运行的距离，单位为米；

S_i为有载时，小车运行的距离，单位为米；

μ为钢轮与钢轨之间的摩擦系数，取0.015；

η_i为加权系数；

岸边集装箱起重机一个测试周期加权平均有效能Q_Y的计算公式为：

所述的步骤六中加权平均供给能的计算方法如下：

供给能采用数字式电能测量仪器进行测试，一个测试周期加权平均供给能Q_G的计算公式如下：

Q_G＝Q_G0+Ση_iG_Gi＝3.6×10⁶(D₀+Ση_iD_i)

式中：Q_G为一个测试周期加权平均供给能，J；D₀为空载工况下步骤a和b测得的值，kW·h；D_i-当起升载荷为G_i时，一个工作循环内步骤c和d测得的值，kW·h。

所述的步骤六中能源利用效率的计算方法如下：

η＝Q_Y/Q_G×100％

式中：η为能源利用效率；Q_Y为一个测试周期内的加权平均有效能；Q_G为一个测试周期内的加权平均供给能。

Claims (4)

1.一种岸边集装箱起重机能效检测方法，其特征在于检测步骤包括：

步骤一:选定被测岸边集装箱起重机获取技术参数；

步骤二:准备载荷；

步骤三:空载工况下分机构重复测试三次；

步骤四:每种典型载荷工况下分机构重复测试三次；

步骤五:采集运行数据获取供给能；

步骤六:计算加权平均有效能、加权平均供给能和能源利用效率；

每个机构每种典型载荷每种工况下至少重复测试三次，从岸边集装箱起重机的计算机管理系统显示器上读取运行数据，通过数字式电能测量仪器测量供给能，取三次正常测量值的算术平均值，具体测试步骤如下：

a.起升机构以额定速度仅带吊具空载升降，起升高度应等于额定起升高度的60％；

b.小车以额定速度仅带吊具空载运行，小车运行的距离应等于额定距离的60％；

c.以额定速度起升载荷，载荷质量取典型起升载荷G₁，起升高度与a中高度相同；

d.起升载荷G₁至a中所述高度，小车以额定速度带载运行，小车运行的距离与b中距离相同；

e.载荷质量依次取典型起升载荷G₂、G₃、…和G_max代替G₁，重复步骤c和d。

2.如权利要求1所述的一种岸边集装箱起重机能效检测方法，其特征在于所述的步骤六中加权平均有效能的计算方法如下：

载荷质量为G_i时，岸边集装箱起重机一个工作循环有效能Q_Yi的计算公式为：

式中：

Q_Yi为一个做作业周期的有效能，单位为焦耳；

G_i为集装箱载荷质量，单位为吨；

G₀为吊具质量，单位为吨；

H₀为空载时，吊具起升的高度，单位为米；

H_i为有载时，集装箱起升的高度，单位为米；

v₀为空载时，起升吊具的速度，单位为米每秒；

v'₀为空载时，小车运行的速度，单位为米每秒；

v_i为有载时，起升集装箱的速度，单位为米每秒；

v′_i为有载时，小车运行的速度，单位为米每秒；

S₀为空载时，小车运行的距离，单位为米；

S_i为有载时，小车运行的距离，单位为米；

μ为钢轮与钢轨之间的摩擦系数，取0.015；

η_i为加权系数；

岸边集装箱起重机一个测试周期加权平均有效能Q_Y的计算公式为：

3.如权利要求1所述的一种岸边集装箱起重机能效检测方法，其特征在于所述的步骤六中加权平均供给能的计算方法如下：

供给能采用数字式电能测量仪器进行测试，一个测试周期加权平均供给能Q_G的计算公式如下：

Q_G＝Q_G0+∑η_iG_Gi＝3.6×10⁶(D₀+Ση_iD_i)

式中：Q_G为一个测试周期加权平均供给能，J；D₀为空载工况下步骤a和b测得的值，kW·h；D_i-当起升载荷为G_i时，一个工作循环内步骤c和d测得的值，kW·h。

4.如权利要求1所述的一种岸边集装箱起重机能效检测方法，其特征在于所述的步骤六中能源利用效率的计算方法如下：

η＝Q_Y/Q_G×100％

式中：η为能源利用效率；Q_Y为一个测试周期内的加权平均有效能；Q_G为一个测试周期内的加权平均供给能。