CN106734335B - 一种填芯管及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种填芯钢管，属金属拉拔产品开发领域；所述填芯钢管由外层金属材料和内层填芯料复合而成；外层金属材料为不锈钢、钛及其合金、铝或铜中的一种；内层填芯料为填料和硬化剂的混合物；硬化剂为含有环氧树脂和/或胺基有机物；制备方法：1)选取原料：2)将填芯料混合均匀：3)带材卷圆成形过程中加入填芯料，得填芯毛管；4)对填芯毛管进行焊接和去毛刺，得到带有填芯料的荒管；5)减定径拉拔，获得成品；本发明方法，在填芯料中混有硬化剂来保证填芯钢管的成形强度，省去了高温退火的能耗；可实现高速连续拉拔，结构简单，稳定性高；通过拉拔参数的控制，制备所需填芯钢管；另外，填芯料价格低廉，同时降低钢材的用量，起到节能减排的作用。

Description

一种填芯管及其制备方法
技术领域
本发明属于金属拉拔产品开发领域，特别涉及一种填芯管及其制备方法。
背景技术
在管材内部充填另一种材料，能够提高作为结构管材的承载能力。钢管混凝土结构就是按照这种理念制备的。在钢管中填充混凝土后，钢管与混凝土共同承受外荷载作用，这就比空管具有更高的承载能力(抗压性能、抗弯性能)和内部耐锈蚀性能，且能降低钢材的用量，具有良好的经济效益。由于钢管混凝土结构在填充混凝土后未经过压力加工处理，混凝土不能在钢管内充分密实，且钢管尺寸越小，把混凝土注入钢管的效率越低。直径小于50mm时，把混凝土高效率地注入长尺寸钢管是非常困难的。
根据管材在不同使用场合对其性能要求的差异，在有些场合如建筑脚手架用管、不锈钢桌腿、楼梯扶手等，如果能将中空管材替换为带非金属芯的管材，即由内外两层不同材料组成，外层是钢管，内层是非金属轻质充填物与添加剂混合而成的填芯料，在满足重量相同的条件下，因采用实芯钢管代替中空钢管，既能使钢管壁厚减薄，节约金属的使用量，又可提高其抗弯曲和抗压扁能力。
根据棒线材在不同使用场合对其性能要求的差异，在有些场合如马路隔离栅，防护网，建筑用箍筋，如果能将实心棒线替换为非金属芯棒线，即由内外两层不同材料组成，外层是钢管，内层是非金属轻质充填物与添加剂混合而成的填芯料，在同样满足弯曲和反弯曲等使用性能要求的条件下，采用低成本材料来代替部分金属，既节约了金属的用量、减轻了棒线材的重量，同时填芯料还可起到防止芯部生锈的作用。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种填芯管及其制备方法，
本发明的填芯管，由外层金属材料和内层填芯料复合而成；外层金属材料为不锈钢、钛及其合金、铝或铜中的一种；内层填芯料为填料和硬化剂的混合物；其中，按质量比，填料∶硬化剂＝(95～98)∶(2～5)，填料为沙石、铁渣粉、矿渣粉、炉渣粉或木质粉末中的一种或几种混合物；硬化剂为含有环氧树脂和/或胺基有机物，环氧树脂与胺基有机物的质量百分比之和≥70％。
所述的填料粒径为100～8000微米。
所述的内层填料均为低成本材料。
所述的硬化剂，当为环氧树脂和胺基有机物的混合物时，按质量比，环氧树脂∶胺基有机物＝(70～85)∶(15～30)。
所述的胺基有机物为脂肪胺、芳香胺或改性胺中的一种。
所述的硬化剂起到粘结、固化和增强的作用。
所述的填芯管为填芯管材、填芯盘线或填芯棒材。
所述的填芯管，其外层金属材料的壁厚≥0.5mm。
所述的填芯管材的直径大于等于16mm；所述的填芯棒材直径介于10mm与16mm之间；所述的填芯盘线的直径小于等于10mm。
本发明的填芯管的制备方法，具体包括如下步骤：
步骤1：选取原料：
按填芯管材、填芯盘线或填芯棒材的组成，选取金属材料带材、填料和添加剂；
步骤2：将填芯料混合均匀：
将填料和添加剂混合均匀，得到填芯料；
步骤3：带材卷圆成形过程中加入填芯料：
将金属带材辊弯卷圆形成毛管，在此过程中，向正在辊弯卷圆的毛管中注入填芯料，当金属带材完全成圆时填芯料刚好溢出，获得填芯毛管；
步骤4：对填芯毛管缝隙处进行焊接，并去除填芯毛管的毛刺，得到带有填芯料的荒管；
步骤5，减定径拉拔，获得成品：
将带有填芯料的荒管，在链式连续拉拔机组中进行连续拉拔，各机组拉拔时管材的延伸系数为1.1～2，直至获得满足尺寸的成品；
步骤6：成品分为三种情况处理：
(1)直径为大于等于16mm的成品称为填芯管材，根据使用长度的要求，在最后一道拉拔结束后切断，包装、入库；
(2)直径介于10与16mm之间的成品称为填芯棒材，根据使用长度的要求，在最后一道拉拔结束后切断，以直条入库；
(3)直径小于等于10mm的成品称为填芯盘线，根据使用长度的要求，在最后一道拉拔结束后切断，以成卷入库。
上述的填芯管的制备方法中：
所述的步骤2中，采用球磨机或混料机将填料和添加剂混合均匀。
所述的步骤3的具体操作为：金属带材经过纵剪后达到所需的宽度，在填芯管的成型机组中经过辊弯成1/6圆到5/6圆之间的某一弧度时开始加入混合均匀的填芯料，填芯料通过填料仓注入到正在辊弯卷圆的毛管中；在带材继续卷曲成圆的过程中，填芯料逐渐将其充满，通过振动填实，填充过程合格的判断标准是在金属带材完全成圆时填芯料刚好溢出，直至获得直径10～200mm填芯毛管。
所述的步骤4中，对填芯毛管缝隙处进行焊接，是通过在在填芯管材/填芯盘线/填芯棒材的成型机组出口处设置高频感应焊装置来完成。
所述的步骤4中，去除填芯毛管的毛刺，是通过在填芯管材/填芯盘线/填芯棒材的高频感应焊装置后设置自动去毛刺机来完成
所述的步骤5中，拉速为2～200m/min，电机功率为10～100kW。
所述的步骤5中，链式连续拉拔机组为3机组，具体为粗拉机、中间道次拉拔机和精拉机。
所述的步骤5中，连续拉拔机上用到的拉拔模具分为两种：滚动模具和固定模具。
所述的步骤5中，链式连续拉拔机的每个机组，均在链条上设置有两组拉拔小车和链条卡具，且在链条一侧设置有小车滑道；所述的两组拉拔小车可往复移动。
所述的步骤5中，将带有填芯料的荒管，在链式连续拉拔机组中进行连续拉拔前，将带有填芯料的荒管穿过粗拉机上的拉拔模具与该机组中拉拔小车上的拉拔钳连接。
依照本发明的填芯复合材料的制备方法，已经成功制备出了不同规格的填芯钢管/填芯棒材/填芯盘线成品，说明此种制备方法的可行性很强，与现有技术相比，有益效果为：
(1)本发明的填芯管，沙石、铁渣粉、矿渣粉、木质粉末都可以作为填芯料，其价格低廉；
(2)本发明的填芯管，可降低钢材的用量，起到节能减排的作用；
(3)本发明的填芯复合材料，在填芯料中混有硬化剂来保证填芯管材/填芯盘线/填芯棒材的成形强度，省去了高温退火产生的能耗，更环保经济；
(4)本发明的制备方法，通过两组拉拔小车对金属管、棒、线材进行交替拉拔，可实现高速连续拉拔；而链条传动机构相对于传统的凸轮传动，其结构简单，稳定性高，降低设备制造及维护难度，且造价低廉，极大的提升了设备的市场竞争力；
(5)本发明的制备方法，加入填芯料时，对填芯料的流量控制要求严格，目标是填充物适度充满，减少溢出，这是本发明的技术关键点之一；
(6)本发明的制备方法，拉拔参数选取时，拉拔的作用是获得满足质量要求、尺寸要求、产品精度和表面质量的成品；在冷拉过程中，芯部填芯料的体积发生变化，不再遵循传统的秒流量相等的原则，需要建立新的连拉关系，速度匹配关系以及拉拔力控制，这是本发明的技术关键点之二。
附图说明
图1本发明实施例1的填芯盘线生产装置示意图；
图2本发明实施例2的填芯管材生产装置示意图；
图3本发明实施例的链式连续拉拔机组示意图；
图4本发明实施例链式连续拉拔机示意图；
其中，1：开卷机；2：阻尼装置；3：活套装置；4：成形机组；5：填料仓；6：填料漏斗；7：高频感应焊；8：自动去毛刺机；9：链式连续拉拔机组；10：卷取机；11：飞剪；12：台架；13：粗拉机；14：中间道次拉拔机；15：精拉机；16：拉拔模具；17：拉拔小车；18：主动齿轮；19：被动齿轮；20：链条卡具；21：伺服电机；22：减速机；18：主动齿轮；19：被动齿轮；16：拉拔模具；17-1：作业中的拉拔小车；17-2：等待中的拉拔小车；23：小车滑道；24：滑道后端口；25：滑道前端口；26：链条；27：拉拔中的填芯管材/填芯棒材/填芯盘线。
具体实施例
以下实施例中，采用的链式连续拉拔机组，其示意图如图3所示，包括-粗拉机13、中间道次拉拔机14和精拉机15；粗拉机13与中间道次拉拔机14相连，中间道次拉拔机14与精拉机15相连；
粗拉机13、中间道次拉拔机14和精拉机15的组成如图4所示，
均包括机架、辊拔模具16、2台拉拔小车17(17-1-作业中的拉拔小车和17-2-等待中的拉拔小车)、主动齿轮18、被动齿轮19、链条卡具20、伺服电机21、减速机22、小车滑道23、滑道后端口24、滑道前端口25和链条26；
伺服电机21通过齿轮与减速机22相连，减速机22通过齿轮与链条26相对应，主动齿轮18和被动齿轮19之间设置有链条26，拉拔小车17通过链条卡具20固定在链条26上，拉拔模具16设置在链条26内侧且与拉拔小车17同一水平高度，链条26的一侧设置有小车滑道23，小车滑道23设置有滑道前端口25和滑道后端口24；
所述机架，用来支撑拉拔模具16、2台拉拔小车17、主动齿轮18、被动齿轮19、链条卡具20、伺服电机21、减速机22、小车滑道23、滑道后端口24、滑道前端口25和链条26；
具体为：通过卡具固定在链条上并可在机架两侧的滑道上往复移动的两组拉拔小车，即拉拔过程的拉拔力由拉拔小车卡在链条上提供，所述两组拉拔小车交替工作，即当一组拉拔小车进行拉拔任务时，另外一组拉拔小车通过小车滑道回到拉拔模具出口，待前一拉拔小车完成一次拉拔后，松开卡具，其通过滑道后端口进入到小车滑道中，而此时辊拔模具出口处的后一拉拔小车通过小车滑道前端口到达链条中部，并通过卡具固定在链条上，继续进行拉拔任务，由此实现连续高速的拉拔过程。
实施例1
一种填芯盘线，由外层金属材料和内层填芯料复合而成；外层金属材料为Q235低碳钢；内层填芯料为填料和硬化剂的混合物；其中，按质量比，填料∶硬化剂＝96∶4，填料为粒径为100～8000微米的二氧化硅；硬化剂为瓷砖粘结剂；Q235低碳钢，化学成分按重量百分比为0.076％C，0.257％Si，0.326％Mn，0.057％P，0.007％S，0.004％A1，余量为Fe，该钢屈服强度235MPa，抗拉强度380MPa，延伸率35％。
所述的填芯盘线的直径为6mm，填芯料直径4mm，Q235低碳钢壁厚1mm；
加入瓷砖粘结剂作为添加剂，起到粘结和强化作用。
上述的填芯盘线的制备方法，采用生产装置示意图如图1所示，具体包括如下步骤：
步骤1：选取原料：
按填芯盘线的组成，选取Q235低碳钢、粒径为100～8000微米的二氧化硅和瓷砖粘结剂；
步骤2：将填芯料混合均匀：
采用球磨机，将二氧化硅和瓷砖粘结剂球磨30min，混合均匀，得到填芯料，确保填芯料的性能均匀；
步骤3：带材卷圆成形过程中加入填芯料：
Q235低碳钢经过纵剪成宽63mm，厚2.5mm的钢带，在成型机组中经过辊弯成1/2圆时开始加入配制好的填芯料，填芯料通过填料仓注入到正在辊弯卷圆的毛管中；在钢带继续卷曲成圆的过程中，填芯料逐渐充满钢管，通过振动填实，填充过程合格的判断标准是在钢带完全成圆时填芯料刚好溢出，直至获得外径20mm，壁厚2.5mm的填芯毛管；
步骤4：在填芯盘线的成型机组出口处设置高频感应焊装置，对填芯毛管缝隙处进行焊接，并在高频感应焊装置后设置自动去毛刺机，去除填芯毛管的毛刺，得到带有填芯料的荒管；
步骤5，减定径拉拔，获得成品：
将带有填芯料的荒管，在链式连续拉拔机组中进行连续拉拔，将填芯荒管穿过粗拉机上的拉拔模具(滚动模具)与该机组中拉拔小车上的拉拔钳连接，在链式连续拉拔机组中开始进行连续拉拔，继续经过中间道次拉拔机和精拉机的拉拔，采用图3和图4装置，二氧化硅的堆积密度为1300kg/m3，拉拔后的芯部填料的密度为2500kg/m3，总的体积压缩率为48％，结合质量守恒可得总延伸系数为5.55，填芯盘线在粗拉机组、中间道次拉拔机组和精拉机组的延伸系数分别为1.5、1.85、2，拉速分别为27m/min、50m/min、100m/min，电机功率均为20kW直至获得外径6mm，填芯料直径4mm的填芯盘线；
步骤6：在最后一道拉拔结束后将填芯盘线收集成卷，入库。
本实施例制备的1m填芯盘线重量为0.15kg，其中钢的质量为0.12kg，填芯料的重量为0.3kg，填芯料的体积为1.26×10-5m3，填芯料密度为2500kg/m3，此密度与花岗岩密度相当。
外径为6mm，填充料直径为4mm的填芯盘线，其可弯曲的最大角度为360°，满足箍筋在浇注混凝土过程中对主钢筋的固定作用的要求，故可用此种填芯盘线替代实心线材用作建筑用箍筋，节约钢材率为45％。
实施例2
一种填芯管材，由外层金属材料和内层填芯料复合而成；外层金属材料为304不锈钢；内层填芯料为填料和硬化剂的混合物；其中，按质量比，填料∶硬化剂＝97∶3，填料为粒径为100～8000微米的矿渣粉；硬化剂为水玻璃，304不锈钢，化学成分按重量百分比为0.072％C，0.5％Si，1％Mn，18％Cr，9％Ni，0.02％S，0.03％P，0.05％N，余量为Fe，该钢屈服强度205MPa，抗拉强度520MPa，延伸率45％；
所述的填芯管材外径60mm，填芯料直径58.4mm。
上述的填芯管材的制备方法，采用的填芯管材生产装置示意图如图2所示，具体包括如下步骤：
步骤1：选取原料：
按填芯管材组成，选取304不锈钢、水玻璃和粒径为100～8000微米矿渣粉；
步骤2：将填芯料混合均匀：
采用混料机，将水玻璃和矿渣粉混合均匀，得到填芯料；
步骤3：带材卷圆成形过程中加入填芯料：
304不锈钢钢带经过纵剪成宽251mm，厚2mm的钢带，在成型机组中经过辊弯成1/3圆时开始加入配制好的填芯料，填芯料通过填料仓注入到正在辊弯卷圆的毛管中；在钢带继续卷曲成圆的过程中，填芯料逐渐充满钢管，通过振动填实，填充过程合格的判断标准是在钢带完全成圆时填芯料刚好溢出，直至获得外径80mm，壁厚2mm的填芯毛管；
步骤4：在填芯管材的成型机组出口处设置高频感应焊装置，对填芯毛管缝隙处进行焊接，并在高频感应焊装置后设置自动去毛刺机，去除填芯毛管的毛刺，得到带有填芯料的荒管；
步骤5，减定径拉拔，获得成品：
将带有填芯料的荒管，在链式连续拉拔机组中进行连续拉拔，将填芯荒管穿过粗拉机上的拉拔模具(固定模具)与该机组中拉拔小车上的拉拔钳连接，在链式连续拉拔机组中开始进行连续拉拔，继续经过中间道次拉拔机和精拉机的拉拔，采用图3和图4装置，矿渣粉的堆积密度为1400kg/m3，拉拔后的芯部填料的密度为2600kg/m3，总的体积压缩率为46％，结合质量守恒可得总延伸系数为3.3，填芯管材在粗拉机组、中间道次拉拔机组和精拉机组的延伸系数分别为1.4、1.5、1.6，拉速分别为12m/min、18m/min、30m/min，电机功率均为50kW，直至获得外径60mm，填芯料直径58.4mm的填芯管材；
步骤6：在最后一道拉拔结束后用飞剪切断，包装、入库。
本实施例制备的1m填芯管材重量为8.13kg，其中钢的质量为1.17kg，填芯料的重量为6.96kg，填芯料的体积为2.67×10-3m3，填芯料密度为2600kg/m3，此密度与石英砂岩密度相当。
外径为60mm，填芯料直径为58.4mm的填芯管材，其可承受的最大弯矩为822N·m，抗压极限承载力816kN，而外径为60mm，壁厚为2mm的普通不锈钢钢管(用作圆桌桌腿)可承受的最大弯矩为805N·m，抗压极限承载力181kN，故可用此种填芯管材替代厚壁不锈钢圆管用作不锈钢圆桌腿，节约钢材率为59.2％。
实施例3
一种填芯棒材，由外层金属材料和内层填芯料复合而成；外层金属材料为TB2钛合金；内层填芯料为填料和硬化剂的混合物；其中，按质量比，填料∶硬化剂＝95∶5，填料为粒径均为100～8000微米沙石和铁渣粉的混合物；硬化剂为乙烯基三胺；所述的填芯棒材外径15mm，填芯料直径12.6mm。
上述的填芯棒材的制备方法，采用的填芯管材生产装置示意图如图2所示，具体包括如下步骤：
步骤1：选取原料：
按填芯棒材组成，选取TB2钛合金、乙烯基三胺、粒径均为100～8000微米沙石和铁渣粉；
步骤2：将填芯料混合均匀：
采用混料机，将乙烯基三胺、沙石和铁渣粉混合均匀，得到填芯料；
步骤3：带材卷圆成形过程中加入填芯料：
TB2钛合金带材经过纵剪成宽95mm，厚1.6mm的钢带，在成型机组中经过辊弯成3/4圆时开始加入配制好的填芯料，填芯料通过填料仓注入到正在辊弯卷圆的毛管中；在钢带继续卷曲成圆的过程中，填芯料逐渐充满钢管，通过振动填实，填充过程合格的判断标准是在钢带完全成圆时填芯料刚好溢出，直至获得外径30mm，壁厚1.6mm的填芯毛管；
步骤4：在在填芯棒材的成型机组出口处设置高频感应焊装置，对填芯毛管缝隙处进行焊接，并在高频感应焊装置后设置自动去毛刺机，去除填芯毛管的毛刺，得到带有填芯料的荒管；
步骤5，减定径拉拔，获得成品：
将带有填芯料的荒管，在链式连续拉拔机组中进行连续拉拔，将填芯荒管穿过粗拉机上的拉拔模具(固定模具)与该机组中拉拔小车上的拉拔钳连接，在链式连续拉拔机组中开始进行连续拉拔，继续经过中间道次拉拔机和精拉机的拉拔，采用图3和图4装置，铁渣粉的堆积密度为1500kg/m3，拉拔后的芯部填料的密度为2700kg/m3，总的体积压缩率为45％，结合质量守恒可得总延伸系数为2.74，填芯棒材在粗拉机组、中间道次拉拔机组和精拉机组的延伸系数分别为1.3、1.4、1.5，拉速分别为29m/min、40m/min、60m/min，电机功率均为40kW，直至获得外径15mm，填芯料直径12.6mm的填芯棒材；
步骤6：在最后一道拉拔结束后切断，以直条入库。
实施例4
一种填芯盘线，由外层金属材料和内层填芯料复合而成；外层金属材料为3023铝合金；内层填芯料为填料和硬化剂的混合物；其中，按质量比，填料∶硬化剂＝98∶2，填料为粒径均为100～8000微米的铁渣粉、矿渣粉或炉渣粉；硬化剂为芳香胺；
所述的填芯盘线的直径为4mm，填芯料直径3mm，3023铝合金壁厚0.5mm；
加入芳香胺作为添加剂，起到粘结和强化作用。
上述的填芯盘线的制备方法，采用生产装置示意图如图1所示，具体包括如下步骤：
步骤1：选取原料：
按填芯盘线的组成，选取3023铝合金、粒径为100～8000微米的铁渣粉、矿渣粉或炉渣粉和芳香胺；
步骤2：将填芯料混合均匀：
采用球磨机，将芳香胺、铁渣粉、矿渣粉或炉渣粉，球磨55min，混合均匀，得到填芯料，确保填芯料的性能均匀；
步骤3：带材卷圆成形过程中加入填芯料：
Q235低碳钢经过纵剪成宽34mm，厚1mm的钢带，在成型机组中经过辊弯成1/2圆时开始加入配制好的填芯料，填芯料通过填料仓注入到正在辊弯卷圆的毛管中；在钢带继续卷曲成圆的过程中，填芯料逐渐充满管，通过振动填实，填充过程合格的判断标准是在钢带完全成圆时填芯料刚好溢出，直至获得外径10mm，壁厚1mm的填芯毛管；
步骤4：在填芯盘线的成型机组出口处设置高频感应焊装置，对填芯毛管缝隙处进行焊接，并在高频感应焊装置后设置自动去毛刺机，去除填芯毛管的毛刺，得到带有填芯料的荒管；
步骤5，减定径拉拔，获得成品：
将带有填芯料的荒管，在链式连续拉拔机组中进行连续拉拔，将填芯荒管穿过粗拉机上的拉拔模具(滚动模具)与该机组中拉拔小车上的拉拔钳连接，在链式连续拉拔机组中开始进行连续拉拔，继续经过中间道次拉拔机和精拉机的拉拔，采用图3和图4装置，铁渣粉、矿渣粉和炉渣粉的混料的堆积密度为1450kg/m3，拉拔后的芯部填料的密度为2550kg/m3，总的体积压缩率为43％，结合质量守恒可得总延伸系数为5.14，填芯盘线在粗拉机组、中间道次拉拔机组和精拉机组的延伸系数分别为1.6、1.7、1.9，拉速分别为37m/min、63m/min、120m/min，电机功率均为10kW，直至获得外径4mm，填芯料直径3mm的填芯盘线；
步骤6：在最后一道拉拔结束后将填芯盘线收集成卷，入库。

Claims (3)

1.一种填芯管的制备方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
步骤1：选取原料：
按填芯管材、填芯盘线或填芯棒材的组成，选取金属材料带材、填料和硬化剂；其中，所述填芯管由外层金属材料和内层填芯料复合而成；外层金属材料为不锈钢、钛及其合金、铝或铜中的一种；内层填芯料为填料和硬化剂的混合物；其中，按质量比，填料∶硬化剂＝(95～98)∶(2～5)，填料为沙石、铁渣粉、矿渣粉、炉渣粉或木质粉末中的一种或几种混合物；硬化剂为环氧树脂和/或胺基有机物，硬化剂的质量百分比≥70％；按质量比，环氧树脂∶胺基有机物＝(70～85)∶(15～30)；所述的胺基有机物为脂肪胺、芳香胺或改性胺中的一种；
步骤2：将填芯料混合均匀：
将填料和硬化剂混合均匀，得到填芯料；
步骤3：带材卷圆成形过程中加入填芯料：
将金属带材辊弯卷圆形成毛管，在此过程中，向正在辊弯卷圆的毛管中注入填芯料，当金属带材完全成圆时填芯料刚好溢出，获得填芯毛管；具体操作为：金属带材经过纵剪后达到所需的宽度，在填芯管的成型机组中经过辊弯成1/6圆到5/6圆之间的某一弧度时开始加入混合均匀的填芯料，填芯料通过填料仓注入到正在辊弯卷圆的毛管中；在带材继续卷曲成圆的过程中，填芯料逐渐将其充满，通过振动填实，填充过程合格的判断标准是在金属带材完全成圆时填芯料刚好溢出，直至获得直径10～200mm填芯毛管；
步骤4：对填芯毛管缝隙处进行焊接，并去除填芯毛管的毛刺，得到带有填芯料的荒管；
步骤5，减定径拉拔，获得成品：
将带有填芯料的荒管，在链式连续拉拔机组中进行连续拉拔，各拉拔机拉拔时管材的延伸系数为1.1～2，直至获得满足尺寸的成品；其中，拉速为2～200m/min，电机功率为10～100kW；
步骤6：成品分为三种情况处理：
(1)直径为大于等于16mm的成品称为填芯管材，根据使用长度的要求，在最后一道拉拔结束后切断，包装、入库；
(2)直径介于10与16mm之间的成品称为填芯棒材，根据使用长度的要求，在最后一道拉拔结束后切断，以直条入库；
(3)直径小于等于10mm的成品称为填芯盘线，根据使用长度的要求，在最后一道拉拔结束后切断，以成卷入库。
2.根据权利要求1所述的填芯管的制备方法，其特征在于，所述的步骤5中，链式连续拉拔机组为3机组，具体为粗拉机、中间道次拉拔机和精拉机。
3.根据权利要求1所述的填芯管的制备方法，其特征在于，所述的步骤5中，链式连续拉拔机组的每个拉拔机，均在链条上设置有两组拉拔小车和链条卡具，且在链条一侧设置有小车滑道。
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