CN106702127A - 一种齿圈的热处理工艺 - Google Patents
一种齿圈的热处理工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106702127A CN106702127A CN201510522816.5A CN201510522816A CN106702127A CN 106702127 A CN106702127 A CN 106702127A CN 201510522816 A CN201510522816 A CN 201510522816A CN 106702127 A CN106702127 A CN 106702127A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- tooth ring
- gear ring
- frequency quenching
- technology
- treatment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
本发明涉及一种齿圈的热处理工艺，属于材料加工技术领域。所述齿圈的热处理工艺包括以下步骤：A、进行正火处理；B、正火处理后的二次回火处理，第一次回火处理为750-800℃，第二次回火处理为500-560℃；C、进行高频淬火处理；D、高温退火处理。本发明齿圈的热处理工艺，先采用二次回火处理，进一步提高了齿圈的硬度，然后采用高频淬火，能达到齿圈硬度高的目的，且齿圈具有较强的抗点蚀和耐磨损性能，齿圈具有较好的韧性，表面经硬化后产生残余缩应力而大大提高齿圈硬度，高频淬火后的齿圈，为消除变形需磨齿，虽增加成本但可获得高精度的齿圈。
Description
技术领域
本发明涉及一种齿圈的热处理工艺，属于材料加工技术领域。
背景技术
随着改革开放的深入，国民经济取得了快速的增长与发展，为适应这种新的大好形势，机械行业也正逐渐步入高科技、高效率、高寿命的新阶段，齿圈是机械中重要的零部件，产品的大型化和先进化对齿圈提出了更新更高的要求，这除了从设计上、材料适用上寻求新的途径以外，齿圈的热处理更是必不可好的最有效的手段。
现有技术中，齿圈钢热处理过程中，齿圈经过碳氮共渗能够增加硬化层的强度，但是由于操作不当，可能导致面层浓度过高，是析出的碳化物以角状或网状形态析出，会导致组织表面组织性能严重降低，容易产生齿崩，并且容易应力集中。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术中的缺陷提供一种可以提高齿圈精密度、硬度及机械性能的热处理工艺。
本发明的上述目的可通过如下技术方案实现：一种齿圈的热处理工艺，所述热处理工艺包括以下步骤：
A、进行正火处理；
B、正火处理后的二次回火处理，第一次回火处理为750-800℃，第二次回火处理为500-560℃；
C、进行高频淬火处理；
D、高温退火处理。
在上述齿圈的热处理工艺中，所述步骤A中所述正火处理温度为620-640℃。
在上述齿圈的热处理工艺中，所述步骤C中的高频淬火处理采用整体高频淬火或单齿高频淬火。
在上述齿圈的热处理工艺中，所述步骤D中的高温退火处理的温度为460-500℃。
本发明一种齿圈的热处理工艺，先采用二次回火处理，进一步提高了齿圈的硬度，然后采用高频淬火，能达到齿圈硬度高的目的，且齿圈具有较强的抗点蚀和耐磨损性能，齿圈具有较好的韧性，表面经硬化后产生残余缩应力而大大提高齿圈硬度，高频淬火后的齿圈，为消除变形需磨齿，虽增加成本但可获得高精度的齿圈。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例1
一种齿圈的热处理工艺，所述热处理工艺包括以下步骤：
A、进行正火处理；
B、正火处理后的二次回火处理，第一次回火处理为780℃，第二次回火处理为520℃；
C、进行高频淬火处理；
D、高温退火处理。
其中，所述步骤A中所述正火处理温度为600℃。
所述步骤C中的高频淬火处理采用整体高频淬火。
所述步骤D中的高温退火处理的温度为480℃。
实施例2
一种齿圈的热处理工艺，所述热处理工艺包括以下步骤：
A、进行正火处理；
B、正火处理后的二次回火处理，第一次回火处理为750℃，第二次回火处理为560℃；
C、进行高频淬火处理；
D、高温退火处理。
其中，所述步骤A中所述正火处理温度为620℃。
所述步骤C中的高频淬火处理采用整体高频淬火。
所述步骤D中的高温退火处理的温度为500℃。
实施例3
一种齿圈的热处理工艺，所述热处理工艺包括以下步骤：
A、进行正火处理；
B、正火处理后的二次回火处理，第一次回火处理为800℃，第二次回火处理为500℃；
C、进行高频淬火处理；
D、高温退火处理。
其中，所述步骤A中所述正火处理温度为640℃。
所述步骤C中的高频淬火处理采用整体高频淬火。
所述步骤D中的高温退火处理的温度为460℃。
将上述实施例1-3中热处理工艺处理后的齿圈进行性能测试，结果如下表所示(测试方法：ASTM)：
综上所述，本发明齿圈的热处理工艺，先采用二次回火处理，进一步提高了齿圈的硬度，然后采用高频淬火，能达到齿圈硬度高的目的，且齿圈具有较强的抗点蚀和耐磨损性能，齿圈具有较好的韧性，表面经硬化后产生残余缩应力而大大提高齿圈硬度，高频淬火后的齿圈，为消除变形需磨齿，虽增加成本但可获得高精度的齿圈。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (4)
1.一种齿圈的热处理工艺，其特征在于：所述热处理工艺包括以下步骤：
A、进行正火处理；
B、正火处理后的二次回火处理，第一次回火处理为750-800℃，第二次回火处理为500-560℃；
C、进行高频淬火处理；
D、高温退火处理。
2.根据权利要求1所述齿圈的热处理工艺，其特征在于：所述步骤A中所述正火处理温度为620-640℃。
3.根据权利要求1所述齿圈的热处理工艺，其特征在于：所述步骤C中的高频淬火处理采用整体高频淬火或单齿高频淬火。
4.根据权利要求1所述齿圈的热处理工艺，其特征在于：所述步骤D中的高温退火处理的温度为460-500℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510522816.5A CN106702127A (zh) | 2015-08-24 | 2015-08-24 | 一种齿圈的热处理工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510522816.5A CN106702127A (zh) | 2015-08-24 | 2015-08-24 | 一种齿圈的热处理工艺 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN106702127A true CN106702127A (zh) | 2017-05-24 |
Family
ID=58924448
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510522816.5A Pending CN106702127A (zh) | 2015-08-24 | 2015-08-24 | 一种齿圈的热处理工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN106702127A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107414425A (zh) * | 2017-08-03 | 2017-12-01 | 常州市双强机械制造有限公司 | 风电齿圈轴承无缝环件工艺 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102494106A (zh) * | 2011-12-26 | 2012-06-13 | 重庆清平机械厂 | 20CrMo渗碳钢齿轮的制作工艺 |
| CN103834789A (zh) * | 2012-11-28 | 2014-06-04 | 大连乾宝铸铁有限公司 | 齿轮的热处理工艺 |
| CN104195452A (zh) * | 2014-08-27 | 2014-12-10 | 南京创贝高速传动机械有限公司 | 一种驱动齿轮及其制备方法 |
-
2015
- 2015-08-24 CN CN201510522816.5A patent/CN106702127A/zh active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102494106A (zh) * | 2011-12-26 | 2012-06-13 | 重庆清平机械厂 | 20CrMo渗碳钢齿轮的制作工艺 |
| CN103834789A (zh) * | 2012-11-28 | 2014-06-04 | 大连乾宝铸铁有限公司 | 齿轮的热处理工艺 |
| CN104195452A (zh) * | 2014-08-27 | 2014-12-10 | 南京创贝高速传动机械有限公司 | 一种驱动齿轮及其制备方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107414425A (zh) * | 2017-08-03 | 2017-12-01 | 常州市双强机械制造有限公司 | 风电齿圈轴承无缝环件工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104981556B (zh) | 软氮化高频淬火钢部件 | |
| CN106544494B (zh) | 一种适用于1Cr17Ni2不锈钢冷拉线材的在线软化退火方法 | |
| CN1195708A (zh) | 用于制造由冷塑性变形成形的钢件的钢及其方法 | |
| JPWO2006118242A1 (ja) | 鋼部材およびその熱処理方法 | |
| CN108559934B (zh) | 一种tc6钛合金锻件的深冷处理工艺 | |
| CN103934642B (zh) | 一种钢材冷挤压工艺 | |
| JP2009030134A (ja) | 窒化歯車用粗形品および窒化歯車 | |
| CN103233165A (zh) | 高压阀体材料及热处理方法 | |
| JP2010030036A (ja) | ショットピーニング用投射材の材料、及びショットピーニング用投射材の製造方法 | |
| JP2006200003A (ja) | 熱処理品および熱処理方法 | |
| CN103602797A (zh) | 高硬度钢丝切丸热处理工艺 | |
| KR101910467B1 (ko) | 국부가열 및 초음파 나노크리스탈 표면개질을 이용한 표면처리방법 | |
| CN106702127A (zh) | 一种齿圈的热处理工艺 | |
| CN112589117A (zh) | 增材制造的17-4ph材料及其快速热处理工艺 | |
| TWI544088B (zh) | Vacuum carburizing steel and its manufacturing method | |
| JP2009287055A (ja) | 転動疲労寿命に優れた機械部品の製造方法 | |
| CN103990758A (zh) | 一种10Cr9Mo1VNb钢锻件制造工艺 | |
| MX2021011756A (es) | Parte carburada y metodo para fabricar la misma. | |
| CN109402350A (zh) | 一种钢材的热处理工艺 | |
| CN103834789A (zh) | 齿轮的热处理工艺 | |
| CN110199048A (zh) | 具有优异表面特性的奥氏体不锈钢加工产品及其制造方法 | |
| CN105755267A (zh) | 齿轮的热处理工艺 | |
| CN103820608B (zh) | 35CrMnSi钢消除第二类回火脆性提高韧性的热处理方法及35CrMnSi钢 | |
| JP2007270345A (ja) | 輸送機器用部材の製造方法 | |
| CN105648176A (zh) | 一种抑制奥氏体不锈钢形变时发生马氏体相变的热加工工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20170524 |