CN106702112A - 一种钢坯的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及金属加工领域,公开了一种钢坯的处理方法。本发明通过温度应力曲线与温度曲线的抛物线关系图,找出了加工中温度以及其它因素对钢铁组织性能和力学性能的影响,解决了传统钢坯加工中温度变化程度对于钢坯中心的危害性破坏,降低了钢坯中心的拉应力,使抗压强度大于抗拉强度,避免了由于中心的温度应力造成的内裂,同时不会出现氧化、脱碳、粘钢、过烧等现象,经过本发明处理后的钢坯力学性能有了大幅度提高,其中抗拉强度提高了34‑35%,硬度提高了28‑30%,加工成的钢材具有很高的强度、韧性和延展性,钢材加工中钢坯用量节省了15‑20%。
Description
技术领域
本发明涉及金属加工领域,具体涉及一种钢坯的处理方法。
背景技术
钢是一种铁碳合金,人类采用钢结构的历史和炼铁、炼钢技术的发展是密不可分的。钢的源头是铁矿砂,即铁元素(Fe)在自然界中的存在形式,纯粹的铁在自然界中是不存在的,铁矿砂主要分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿三种,这些都是铁的氧化物,不同之处在于它们的氧化方式。铁矿砂先在熔炉内还原成铁(铣铁),再送入炼钢炉内脱碳精炼成钢,废钢也可在炼钢炉熔炼再生。一般钢铁依使用用途制成性质、形状各异的商品,既所谓的钢铁制品。通常钢铁制品是将铁
矿石还原,熔解成铣铁(炼铣),铣铁精炼成钢(炼钢),钢再轧延、加工后制成各种钢铁制品,其中钢坯的加工是少不了的程序,钢坯是指用于生产钢材的半成品,一般不能直接供社会使用,钢坯与钢材是有严格划分标准的,不能以是不是企业最终产品来确定,而要按全社会统一的标准来执行。通常情况下,钢坯与钢材是比较容易区分的,但对于某些钢坯,与钢材具有同样规格和同样用途的(如轧制管坯),可通过是否供其它行业使用、是否经过钢材加工工艺过程、是否经过成品轧机加工来区分。钢材加工品的好坏不仅与钢材本身的材质含量有关,还与钢坯的加工处理方法有很大关系,钢坯经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材,这其中的工艺处理方法直接影响着钢材的性质。
发明内容
本发明提供了一种钢坯的处理方法,该处理方法得到的钢材具有很高的耐冲击性能和高强度、低回弹、良好的形状保持性能,满足了汽车等工业零部件制造的要求。
本发明是通过以下技术方案实现的:
一种钢坯的处理方法,包括以下步骤:
(1)将从钢坯连铸机下线的钢坯在轨道式热处理炉中加热至1150-1180℃,并通入由氮气、甲烷、甲醇组成的混合保护气,保温时长根据钢坯厚度计算,遵循以下原则:保温时长(分钟)=2.5±0.5(分钟)+板坯厚度(毫米)×1.2分钟/毫米;
(2)将保温后的钢坯经过2次低温回火处理,第一次处理时间在5-10秒钟,将钢坯温度迅速降低至650-750℃,再经过传送至低温箱式加热炉中,设定箱内温度为500-550℃,停滞40-50秒后移出,喷水冷却至200-220℃;
(3)将冷却过的钢坯经过1550-1650℃的连热轧机进行粗轧,粗扎压力与钢坯的厚度成负相关,轧制速度控制在每秒中拉伸2-4毫米,再于1100-1300℃下精轧得到所需厚度的热轧钢板,进行金属件的后续制作。
作为对上述方案的进一步描述,步骤(1)中所述的由氮气、甲烷、甲醇组成的混合保护气按照体积百分比计为:氮气40-50%、甲烷30-40%,甲醇20-30%。
作为对上述方案的进一步描述,步骤(3)中钢坯热轧过程中,表面与中心产生的温度差不超过150-180℃,避免由于操作中加热速度控制不当,造成钢的内外温差过大,钢的内部产生较大的热应力,从而使钢出现裂纹或断裂,本发明限定了加热速度,使炉子的单位生产率提高,钢坯的氧化、脱碳变少,单位燃料消耗量降低至原来的65-70%。
作为对上述方案的进一步描述,所述钢坯中碳含量在0.1-0.4wt%范围,Mg/(Mg+Cr)≤0.45,本发明针对的是具有高强度耐高温的钢坯。
本发明的有益效果:本发明通过温度应力曲线与温度曲线的抛物线关系图,找出了加工中温度以及其它因素对钢铁组织性能和力学性能的影响,解决了传统钢坯加工中温度变化程度对于钢坯中心的危害性破坏,降低了钢坯中心的拉应力,使抗压强度大于抗拉强度,避免了由于中心的温度应力造成的内裂,同时不会出现氧化、脱碳、粘钢、过烧等现象,经过本发明处理后的钢坯力学性能有了大幅度提高,其中抗拉强度提高了34-35%,硬度提高了28-30%,加工成的钢材具有很高的强度、韧性和延展性,钢材加工中钢坯用量节省了15-20%。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步描述。
实施例1
一种钢坯的处理方法,包括以下步骤:
(1)将从钢坯连铸机下线的钢坯在轨道式热处理炉中加热至1150℃,并通入由氮气、甲烷、甲醇组成的混合保护气,保温时长根据钢坯厚度计算,遵循以下原则:保温时长(分钟)=2.5±0.5(分钟)+板坯厚度(毫米)×1.2分钟/毫米;
(2)将保温后的钢坯经过2次低温回火处理,第一次处理时间在5秒钟,将钢坯温度迅速降低至650℃,再经过传送至低温箱式加热炉中,设定箱内温度为500-℃,停滞40-50秒后移出,喷水冷却至200-220℃;
(3)将冷却过的钢坯经过1550-1650℃的连热轧机进行粗轧,粗扎压力与钢坯的厚度成负相关,轧制速度控制在每秒中拉伸2-4毫米,再于1100-1300℃下精轧得到所需厚度的热轧钢板,进行金属件的后续制作。
作为对上述方案的进一步描述,步骤(1)中所述的由氮气、甲烷、甲醇组成的混合保护气按照体积百分比计为:氮气40-50%、甲烷30-40%,甲醇20-30%。
作为对上述方案的进一步描述,步骤(3)中钢坯热轧过程中,表面与中心产生的温度差不超过150-180℃,避免由于操作中加热速度控制不当,造成钢的内外温差过大,钢的内部产生较大的热应力,从而使钢出现裂纹或断裂,本发明限定了加热速度,使炉子的单位生产率提高,钢坯的氧化、脱碳变少,单位燃料消耗量降低至原来的65-70%。
作为对上述方案的进一步描述,所述钢坯中碳含量在0.1-0.4wt%范围,Mg/(Mg+Cr)≤0.45,本发明针对的是具有高强度耐高温的钢坯。
实施例2
一种钢坯的处理方法,包括以下步骤:
(1)将从钢坯连铸机下线的钢坯在轨道式热处理炉中加热至1150-1180℃,并通入由氮气、甲烷、甲醇组成的混合保护气,保温时长根据钢坯厚度计算,遵循以下原则:保温时长(分钟)=2.5±0.5(分钟)+板坯厚度(毫米)×1.2;
(2)将保温后的钢坯经过2次低温回火处理,第一次处理时间在5-10秒钟,将钢坯温度迅速降低至650-750℃,再经过传送至低温箱式加热炉中,设定箱内温度为500-550℃,停滞40-50秒后移出,喷水冷却至200-220℃;
(3)将冷却过的钢坯经过1550-1650℃的连热轧机进行粗轧,粗扎压力与钢坯的厚度成负相关,轧制速度控制在每秒中拉伸2-4毫米,再于1100-1300℃下精轧得到所需厚度的热轧钢板,进行金属件的后续制作。
作为对上述方案的进一步描述,步骤(1)中所述的由氮气、甲烷、甲醇组成的混合保护气按照体积百分比计为:氮气40-50%、甲烷30-40%,甲醇20-30%。
作为对上述方案的进一步描述,步骤(3)中钢坯热轧过程中,表面与中心产生的温度差不超过150-180℃,避免由于操作中加热速度控制不当,造成钢的内外温差过大,钢的内部产生较大的热应力,从而使钢出现裂纹或断裂,本发明限定了加热速度,使炉子的单位生产率提高,钢坯的氧化、脱碳变少,单位燃料消耗量降低至原来的65-70%。
作为对上述方案的进一步描述,所述钢坯中碳含量在0.1-0.4wt%范围,Mg/(Mg+Cr)≤0.45,本发明针对的是具有高强度耐高温的钢坯。
实施例3
一种钢坯的处理方法,包括以下步骤:
(1)将从钢坯连铸机下线的钢坯在轨道式热处理炉中加热至1150-1180℃,并通入由氮气、甲烷、甲醇组成的混合保护气,保温时长根据钢坯厚度计算,遵循以下原则:保温时长(分钟)=2.5±0.5(分钟)+板坯厚度(毫米)×1.2分钟/毫米;
(2)将保温后的钢坯经过2次低温回火处理,第一次处理时间在5-10秒钟,将钢坯温度迅速降低至650-750℃,再经过传送至低温箱式加热炉中,设定箱内温度为500-550℃,停滞40-50秒后移出,喷水冷却至200-220℃;
(3)将冷却过的钢坯经过1550-1650℃的连热轧机进行粗轧,粗扎压力与钢坯的厚度成负相关,轧制速度控制在每秒中拉伸2-4毫米,再于1100-1300℃下精轧得到所需厚度的热轧钢板,进行金属件的后续制作。
作为对上述方案的进一步描述,步骤(1)中所述的由氮气、甲烷、甲醇组成的混合保护气按照体积百分比计为:氮气40-50%、甲烷30-40%,甲醇20-30%。
作为对上述方案的进一步描述,步骤(3)中钢坯热轧过程中,表面与中心产生的温度差不超过150-180℃,避免由于操作中加热速度控制不当,造成钢的内外温差过大,钢的内部产生较大的热应力,从而使钢出现裂纹或断裂,本发明限定了加热速度,使炉子的单位生产率提高,钢坯的氧化、脱碳变少,单位燃料消耗量降低至原来的65-70%。
作为对上述方案的进一步描述,所述钢坯中碳含量在0.1-0.4wt%范围,Mg/(Mg+Cr)≤0.45,本发明针对的是具有高强度耐高温的钢坯。
对比试验
分别使用本发明的方法和现有的方法(作为对照组)将同一种混合材料的钢坯加工成同一汽车部件,每组各制造20件,测定钢材的力学性能,并对钢坯的利用率进行统计,将结果记录如下表所示:
项目 | 抗拉强度(MPa) | 硬度(HB) | 延伸率(%) | 钢坯用量节省(%) |
实施例1 | 1540 | 460 | 20 | 16 |
实施例2 | 1560 | 480 | 21 | 18 |
实施例3 | 1550 | 470 | 19 | 17 |
对照组 | 1140 | 368 | 17 | 对照 |
通过比较发现:本发明处理得到的钢坯具有很好的力学性能,加工成的钢材具有很高的强度、韧性和延展性,钢材加工中钢坯用量节省了15-20%。
Claims (4)
1.一种钢坯的处理方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)将从钢坯连铸机下线的钢坯在轨道式热处理炉中加热至1150-1180℃,并通入由氮气、甲烷、甲醇组成的混合保护气,保温时长根据钢坯厚度计算,遵循以下原则:保温时长(分钟)=2.5±0.5(分钟)+板坯厚度(毫米)×1.2分钟/毫米;
(2)将保温后的钢坯经过2次低温回火处理,第一次处理时间在5-10秒钟,将钢坯温度迅速降低至650-750℃,再经过传送至低温箱式加热炉中,设定箱内温度为500-550℃,停滞40-50秒后移出,喷水冷却至200-220℃;
(3)将冷却过的钢坯经过1550-1650℃的连热轧机进行粗轧,粗扎压力与钢坯的厚度成负相关,轧制速度控制在每秒中拉伸2-4毫米,再于1100-1300℃下精轧得到所需厚度的热轧钢板,进行金属件的后续制作。
2.根据权利要求1所述的一种钢坯的处理方法,其特征在于,步骤(1)中所述的由氮气、甲烷、甲醇组成的混合保护气按照体积百分比计为:氮气40-50%、甲烷30-40%,甲醇20-30%。
3.根据权利要求1所述的一种钢坯的处理方法,其特征在于,步骤(3)中钢坯热轧过程中,表面与中心产生的温度差不超过150-180℃。
4.根据权利要求1所述的一种钢坯的处理方法,其特征在于,所述钢坯中碳含量在0.1-0.4wt%范围,Mg/(Mg+Cr)≤0.45。
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2016
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