CN107119237A - Q690d中厚钢板和降低q690d中厚钢板能耗的生产方法 - Google Patents

Q690d中厚钢板和降低q690d中厚钢板能耗的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种Q690D中厚钢板和降低Q690D中厚钢板能耗的生产方法。所述钢板化学成分按重量百分比计包括：C：0.12～0.14％；Si：0.25～0.35％；Mn：1.65～1.75％；Nb：0.04～0.05％；V：0.06～0.08％；Cr0.25～0.35％；Mo0.25～0.35％；P：≤0.02％；S：≤0.007％；Als：0.017～0.027％；Ca：0.001～0.0015％；Ti:0.01～0.02％；其余为铁和不可避免杂质。上述生产方法简化了生产工序，降低了生产成本；简单易行，便于推广；生产的Q690D钢种中厚钢板表面质量良好，机械性能优良。

Description

Q690D中厚钢板和降低Q690D中厚钢板能耗的生产方法
技术领域
本发明涉及金属加工领域，特别涉及一种Q690D中厚钢板和降低Q690D中厚钢板能耗的生产方法。
背景技术
Q690D是一种屈服强度为690MPa级的结构钢。该钢种广泛应用于建筑、工程机械领域。Q690D钢板除要求较高的强度、良好的冲击韧性和焊接性能外，还要求良好的表面质量。Q690D钢种的中厚规格钢板，一般采用控轧+控冷+热处理工艺生产，其间钢板要经过多次加热、冷却，消耗很多能源，其能耗占了制造成本的大部分，因此降低其生产能耗，就能降低制造成本，增加经济效益。在能源消耗组成里，板坯在加热炉里的消耗占大部分，这部分消耗是指板坯由入炉温度加热到板坯出炉温度所消耗的能源。因此入炉温度越高，板坯消耗的能源就越少，最节能的方式就是，铸机浇铸出来的板坯经切断后，直接入炉。然而，由于入炉温度较高，板坯表面还是铸态组织，塑性较差，再加上Q690D钢种含有较多的Nb、Cr等合金，当板坯表面入炉温度较高时，板坯表面在加热时容易出现裂纹，进而轧制后钢板表面出现裂纹，并且这种裂纹是大面积的，无法修磨，导致钢板报废。因此，要提高板坯入炉温度，如何控制板坯及钢板表面质量是关键。
公布号CN 102059331 A的专利“一种避免钢板表面裂纹的连铸坯热装热送工艺”，提供了一种板坯直接热装热送的方法，采用该方法能有效消除钢板表面的裂纹。但该方法要求板坯入炉时的表面温度不高于600℃，板坯余热有一些损失。由于板坯直接热装热送，板坯入炉时的晶粒比较粗大，对机械性能有不良影响，对如何保证钢板的机械性能不变，该方法没有涉及。
公布号CN 102228968 A的专利“一种实现高强度低合金钢连铸坯直接送装的方法”，提供了一种高强度低合金钢连铸坯直接送装方法，采用该方法能有效消除低合金钢板表面的裂纹。但该方法只是涉及钢板表面的裂纹问题控制，没有涉及机械性能控制方面的问题。由于板坯直接热装热送，板坯入炉时的晶粒比较粗大，对机械性能有不良影响，对如何保证钢板的机械性能不变，该方法没有涉及。
公布号CN 105598406 A的专利“一种连铸坯热送热装工艺”，提供了一种连铸坯热装热送工艺。该方法通过控制板坯在浇铸末期的冷却方式控制，及输送过程中的保温和补热等措施，实现板坯的热装热送。采用该方法能有效消除钢板表面的裂纹。但该方法所需设备较多，设备投资较大，同时该方法只涉及钢板表面的裂纹问题控制，没有涉及机械性能控制方面的问题。由于板坯直接热装热送，板坯入炉时的晶粒比较粗大，对机械性能有不良影响，对如何保证钢板的机械性能不变，该方法没有涉及。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种Q690D中厚钢板和降低Q690D中厚钢板能耗的生产方法。
本发明提供一种Q690D中厚钢板，所述钢板厚度为40mm～60mm，其化学成分按重量百分比计包括：C：0.12～0.14％；Si：0.25～0.35％；Mn：1.65～1.75％；Nb：0.04～0.05％；V：0.06～0.08％；Cr0.25～0.35％；Mo0.25～0.35％；P：≤0.02％；S：≤0.007％；Als：0.017～0.027％；Ca：0.001～0.0015％；Ti:0.01～0.02％；其余为铁和不可避免杂质。
本发明还提供一种降低Q690D中厚钢板能耗的生产方法，所述Q690D中厚钢板的所述钢板厚度为40mm～60mm，其化学成分按重量百分比计包括：C：0.12～0.14％；Si：0.25～0.35％；Mn：1.65～1.75％；Nb：0.04～0.05％；V：0.06～0.08％；Cr0.25～0.35％；Mo0.25～0.35％；P：≤0.02％；S：≤0.007％；Als：0.017～0.027％；Ca：0.001～0.0015％；Ti:0.01～0.02％；其余为铁和不可避免杂质；
所述生产方法包括如下步骤：
1)选用300mm厚的连铸坯；
2)板坯从铸机铸出来，切断后，在进入加热炉前，对其表面喷水进行层流冷却，层流冷却时板坯上表面的水流密度不小于150l/(min·m2)；板坯上、下表面的水流密度比值为1：3；冷却时间为100～150秒；入炉时表面返红温度在670～720℃之间；
3)300mm厚连铸坯的出炉温度为1220-1240℃，加热时间240～300分钟；
4)将板坯加热好之后进行控制轧制，第一阶段开轧厚度为板坯厚度，第一阶段开轧温度1210～1230℃，第一阶段轧制速度为0.8m/s，第一阶段高温延伸轧制时单道次压下率≥10％，第一阶段终轧温度≥1120℃；第二阶段钢板的开轧厚度为2.0-3.0倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为910～920℃，第二阶段终轧温度为845～865℃；第二阶段轧制5～6道次；钢板轧完后进行层流冷却，冷却速度为10℃/s，终冷温度为660～680℃；
5)轧后钢板进行淬火和回火处理；淬火温度为910～920℃，淬火保温时间为20～25分钟；回火温度为610～620℃，回火保温时间为20～40分钟；回火出炉后采用自然空冷方式冷却。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明与现有技术比较，具有下列显著的优点和效果：
1)本发明通过对300mm厚板坯在浇铸出来切断后的快速冷却、优化加热、轧制工艺，能有效消除Q690D钢种板坯直接热装热送时，钢板表面出现的裂纹；入炉板坯表面温度达到670℃以上，心部温度在900℃以上，大大降低了Q690D钢种中厚钢板生产能耗，简化了生产工序，降低了生产成本。
2)本发明操作方法简单易行，便于推广。
3)采用本发明方法生产的Q690D钢种中厚钢板表面质量良好，机械性能优良。
具体实施方式
本发明公开了一种Q690D中厚钢板和降低Q690D中厚钢板能耗的生产方法，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
本发明的目的是提供一种操作简单、能有效降低Q690D钢板生产能耗，表面质量良好，且力学性能良好的方法。
本发明提供一种Q690D中厚钢板，所述钢板厚度为40mm～60mm，其化学成分按重量百分比计包括：C：0.12～0.14％；Si：0.25～0.35％；Mn：1.65～1.75％；Nb：0.04～0.05％；V：0.06～0.08％；Cr0.25～0.35％；Mo0.25～0.35％；P：≤0.02％；S：≤0.007％；Als：0.017～0.027％；Ca：0.001～0.0015％；Ti:0.01～0.02％；其余为铁和不可避免杂质。
本发明还提供一种降低上述Q690D中厚钢板能耗的生产方法，包括如下步骤：
1)选用300mm厚的连铸坯；
2)板坯从铸机铸出来，切断后，在进入加热炉前，对其表面喷水进行层流冷却，层流冷却时板坯上表面的水流密度不小于150l/(min·m2)；板坯上、下表面的水流密度比值为1：3；冷却时间为100～150秒；入炉时表面返红温度在670～720℃之间；
3)300mm厚连铸坯的出炉温度为1220-1240℃，加热时间240～300分钟；
4)将板坯加热好之后进行控制轧制，第一阶段开轧厚度为板坯厚度，第一阶段开轧温度1210～1230℃，第一阶段轧制速度为0.8m/s，第一阶段高温延伸轧制时单道次压下率≥10％，第一阶段终轧温度≥1120℃；第二阶段钢板的开轧厚度为2.0-3.0倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为910～920℃，第二阶段终轧温度为845～865℃；第二阶段轧制5～6道次；钢板轧完后进行层流冷却，冷却速度为10℃/s，终冷温度为660～680℃；
5)轧后钢板进行淬火和回火处理；淬火温度为910～920℃，淬火保温时间为20～25分钟；回火温度为610～620℃，回火保温时间为20～40分钟；回火出炉后采用自然空冷方式冷却。
含Nb且碳含量处在包晶区域内的钢种，板坯入炉温度在550℃以上时，轧制的钢板表面容易出现裂纹，主要原因是Nb的碳氮化物在晶界析出，使材料强度增加，塑性降低，再加上在此温度下，板坯表面有一部分已经发生奥氏体向铁素体转变，板坯内部存在组织转变应力。这样板坯再入炉加热时，在热应力、组织转变应力的作用下，再加上材料本身由于碳氮化物在晶界析出，塑性较低，板坯表面容易出现裂纹，如果轧制时不能将这些裂纹焊合，则轧完的钢板就会出现裂纹。
为避免板坯直接热装时，钢板表面出现裂纹，在板坯刚切断后，对板坯表面喷水进行层流冷却，由于层流冷却的冷却强度大，板坯表面的温度急剧降低，随着冷却时间延长，表面的低温区逐渐向板坯心部方向延伸，表面出现一定深度的低温区，该低温区完成奥氏体向铁素体的组织转变，从而细化组织，增强该部分区域的塑性。这样板坯在加热炉重新加热时，虽然在热应力的作用下，板坯的变形量不变，但由于板坯表面经过快速冷却，板坯表面塑性增强，能够承受所有变形，不会出现裂纹。板坯表面经过快速冷却，既解决了表面裂纹的问题，同时由于冷却时间短，只在距表面很小的一段距离内形成低温区，热量损失不多。采用300mm厚的板坯生产，使钢板轧制时具有较大的压缩比，有利于板坯表面裂纹和中心疏松等缺陷组织在轧制时焊合，同时有利于保证钢板的机械性能。采用300mm厚板坯生产，还有一个优点是由于板坯较厚，从铸机浇铸出来后，板坯温度较高。从而入炉温度较高，能充分利用板坯浇铸后的余热，节省能源。
本发明与现有技术比较，具有下列显著的优点和效果：
1)本发明通过对300mm厚板坯在浇铸出来切断后的快速冷却、优化加热、轧制工艺，能有效消除Q690D钢种板坯直接热装热送时，钢板表面出现的裂纹；入炉板坯表面温度达到670℃以上，心部温度在900℃以上，大大降低了Q690D钢种中厚钢板生产能耗，简化了生产工序，降低了生产成本。
2)本发明操作方法简单易行，便于推广。
3)采用本发明方法生产的Q690D钢种中厚钢板表面质量良好，机械性能优良。
下面结合实施例，进一步阐述本发明：
实施例1
采用厚度为300mm板坯，轧制成厚度为40mm厚钢板，板坯出炉温度为1220℃，板坯加热时间为240分钟，板坯从铸机铸出来，切断后，在进入加热炉前，对其表面喷水进行层流冷却，层流冷却时板坯上表面的水流密度为150l/(min·m^2)，板坯上、下表面的水流密度比值为1：3，冷却时间为100秒。入炉时表面返红温度720℃。板坯的(重量百分比)化学成分为：C 0.12％，Si 0.25％，Mn 1.65％，Nb：0.04％；V：0.06％；Cr0.25％；Mo0.25％；P0.02％，S 0.007％，Als0.017％，Ca0.001％，Ti0.01％；余量为Fe和不可避免的杂质。第一阶段开轧温度1210℃。第一阶段轧制速度为0.8m/s、第一阶段终轧温度为1120℃、第一阶段高温延伸序列轧制时单道次压下率分别为：11.8％、13.8％、17.5％、15.2％、14.3％；第二阶段钢板的开轧厚度为120mm，第二阶段开轧温度920℃，第二阶段终轧温度为845℃，第二阶段共轧制6个道次，钢板轧完后进行层流冷却，冷却速度为10℃/s，终冷温度为680℃。淬火温度为920℃，淬火保温时间为20分钟；回火温度为610℃，回火保温时间为20分钟。回火出炉后采用自然空冷方式冷却。本实施例制得钢板的力学性能参见表1。
表1钢板力学性能
实施例2
采用厚度为300mm板坯，轧制成厚度为60mm厚钢板，板坯出炉温度为1240℃，板坯加热时间为300分钟，板坯从铸机铸出来，切断后，在进入加热炉前，对其表面喷水进行层流冷却，层流冷却时板坯上表面的水流密度为165l/(min·m^2)，板坯上、下表面的水流密度比值为1：3，冷却时间为150秒。入炉时表面返红温度670℃。板坯的(重量百分比)化学成分为：C 0.14％，Si 0.35％，Mn 1.75％，Nb：0.05％；V：0.08％；Cr0.35％；Mo0.35％；P0.012％，S 0.03％，Als0.027％，Ca0.0015％，Ti0.02％；余量为Fe和不可避免的杂质。第一阶段开轧温度1210℃。第一阶段轧制速度为0.8m/s、第一阶段终轧温度为1158℃、第一阶段高温延伸序列轧制时单道次压下率分别为：12.5％、14.3％、18.3％、17.1％、10％；第二阶段钢板的开轧厚度为120mm，第二阶段开轧温度910℃，第二阶段终轧温度为865℃，第二阶段共轧制5个道次，钢板轧完后进行层流冷却，冷却速度为10℃/s，终冷温度为660℃。淬火温度为910℃，淬火保温时间为25分钟；回火温度为620℃，回火保温时间为40分钟。回火出炉后采用自然空冷方式冷却。本实施例制得钢板的力学性能参见表2。
表2钢板力学性能
实施例3
采用厚度为300mm板坯，轧制成厚度为50mm厚钢板，板坯出炉温度为1232℃，板坯加热时间为285分钟，板坯从铸机铸出来，切断后，在进入加热炉前，对其表面喷水进行层流冷却，层流冷却时板坯上表面的水流密度为167l/(min·m^2)，板坯上、下表面的水流密度比值为1：3，冷却时间为120秒。入炉时表面返红温度689℃。板坯的(重量百分比)化学成分为：C 0.13％，Si 0.3％，Mn 1.71％，Nb：0.045％；V：0.065％；Cr0.3％；Mo0.3％；P0.013％，S 0.003％，Als0.022％，Ca0.0012％，Ti0.014％；余量为Fe和不可避免的杂质。第一阶段开轧温度1222℃。第一阶段轧制速度为0.8m/s、第一阶段终轧温度为1163℃、第一阶段高温延伸序列轧制时单道次压下率分别为：12.9％、14.4％、17.9％、13％、10.7％；第二阶段钢板的开轧厚度为125mm，第二阶段开轧温度916℃，第二阶段终轧温度为861℃，第二阶段共轧制6个道次，钢板轧完后进行层流冷却，冷却速度为10℃/s，终冷温度为675℃。淬火温度为915℃，淬火保温时间为22分钟；回火温度为617℃，回火保温时间为35分钟。回火出炉后采用自然空冷方式冷却。本实施例制得钢板的力学性能参见表3。
表3钢板力学性能
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种Q690D中厚钢板，其特征在于，所述钢板厚度为40mm～60mm，其化学成分按重量百分比计包括：C：0.12～0.14％；Si：0.25～0.35％；Mn：1.65～1.75％；Nb：0.04～0.05％；V：0.06～0.08％；Cr0.25～0.35％；Mo0.25～0.35％；P：≤0.02％；S：≤0.007％；Als：0.017～0.027％；Ca：0.001～0.0015％；Ti:0.01～0.02％；其余为铁和不可避免杂质。
2.一种降低Q690D中厚钢板能耗的生产方法，其特征在于，
所述Q690D中厚钢板的所述钢板厚度为40mm～60mm，其化学成分按重量百分比计包括：C：0.12～0.14％；Si：0.25～0.35％；Mn：1.65～1.75％；Nb：0.04～0.05％；V：0.06～0.08％；Cr0.25～0.35％；Mo0.25～0.35％；P：≤0.02％；S：≤0.007％；Als：0.017～0.027％；Ca：0.001～0.0015％；Ti:0.01～0.02％；其余为铁和不可避免杂质；
所述生产方法包括如下步骤：
1)选用300mm厚的连铸坯；
2)板坯从铸机铸出来，切断后，在进入加热炉前，对其表面喷水进行层流冷却，层流冷却时板坯上表面的水流密度不小于150l/(min·m2)；板坯上、下表面的水流密度比值为1：3；冷却时间为100～150秒；入炉时表面返红温度在670～720℃之间；
3)300mm厚连铸坯的出炉温度为1220-1240℃，加热时间240～300分钟；
4)将板坯加热好之后进行控制轧制，第一阶段开轧厚度为板坯厚度，第一阶段开轧温度1210～1230℃，第一阶段轧制速度为0.8m/s，第一阶段高温延伸轧制时单道次压下率≥10％，第一阶段终轧温度≥1120℃；第二阶段钢板的开轧厚度为2.0-3.0倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为910～920℃，第二阶段终轧温度为845～865℃；第二阶段轧制5～6道次；钢板轧完后进行层流冷却，冷却速度为10℃/s，终冷温度为660～680℃；
5)轧后钢板进行淬火和回火处理；淬火温度为910～920℃，淬火保温时间为20～25分钟；回火温度为610～620℃，回火保温时间为20～40分钟；回火出炉后采用自然空冷方式冷却。
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