CN106679452A - 环氧丙烷反应器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种环氧丙烷反应器，包括上层管箱、上层管板、上层换热管、上层中间管板、中间管箱、下层中间管板、壳体、下层换热管、下层管板、下层管箱和裙座，上层管箱位于上层管板上，换热管位于上层管板与上层中间管板之间，中间管箱位于上层中间管板和下层中间管板之间，壳体位于整个装置外，下层换热管位于下层中间管板和下层管板之间，管箱位于下层管板下，裙座作为基座固定于下层管箱下方。本发明可以做到同时减少了加工难度，降低了建造成本并且提升了工作效率。

Description

环氧丙烷反应器

技术领域

本发明涉及一种反应器，特别是涉及一种环氧丙烷反应器。

背景技术

在环氧丙烷反应器中，换热管的布置一直是一个难点。原因是：首先，由于生产需要，环氧丙烷反应器是立式固定管板换热器；其次，要保证工艺上对反应收率和效率的要求，换热管的长度已经固定，而且很长。因此，通常的做法是直接将环氧丙烷反应器设计成立式固定管板式换热器。现有技术的不足之处如下：为了保证工艺上对反应收率和效率的要求，换热管的长度通常会超过最大定尺长度，超长的换热管在采购时比较困难，会增加制造成本。超长的换热管采购周期较长，会影响制造周期。超长的换热管，其自身的重力载荷相对会很大，其重力载荷主要由下管板承受，导致下管板厚度会相应增加。超长的换热管结构，物料进出的温差比较大，导致设备管壳程的温差应力比较大，会增加壳体膨胀节来满足设计要求。壳体增加膨胀节后，管板和壳体内的应力会下降，但换热管内的应力会上升，会导致换热管壁厚增加，使换热管的重量进一步增加。过厚的管板会导致管板上钻孔加工很难保证精度，换热管厚度的增加会导致贴胀时需要使用更高压力的胀管机。为了保证管板的加工精度需要在加工时反复修正机器，而高压力胀管机的使用也要时刻注意避免损坏换热管或管板。这样的操作难度很大而且耗费工时，严重时甚至会损伤管板或换热管。过长的换热管会增加反应器制造中换热管的穿管难度，影响加工质量及增加制造成本；采用超长的换热管结构，单管的催化剂重量相对较大。反应器催化剂采用换热管内的支撑弹簧来支撑，过大的单管催化剂重量会增加支撑弹簧的设计及制造难度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种环氧丙烷反应器，优化设备结构和提升工作效率。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种环氧丙烷反应器，其特征在于，所述环氧丙烷反应器包括上层管箱、上层管板、上层换热管、上层中间管板、中间管箱、下层中间管板、壳体、下层换热管、下层管板、下层管箱、裙座，上层管箱位于上层管板上，上层换热管位于上层管板与上层中间管板之间并用拉杆、定距管和折流板进行固定和限位，中间管箱位于上层中间管板和下层中间管板之间，壳体位于整个装置外，下层换热管位于下层中间管板和下层管板之间并同样采用拉杆、定距管和折流板进行固定和限位，下层管箱位于下层管板下，裙座作为基座固定于下层管箱下方。

优选地，所述环氧丙烷反应器将换热管被分成等长的两段，并分别与各自的中间管板连接，其次两块中间管板之间增加一段筒体作为中间管箱。

本发明的积极进步效果在于：本发明可以减少反应器换热管的长度。换热管的长度可以改为标准定尺管，便于采购且降低采购成本；可以减少物料进出的温差。设备管壳程的温差应力相应减小，可以降低管板厚度。设备管壳程温差应力的减少，同时可以减少换热管的壁厚，使管板厚度进一步降低。管板、换热管厚度的降低，使管板钻孔精度和钻孔效率得到保证，并且减小了胀管的难度。虽然增加了两块管板和一段管箱筒体，但是设备的总体的重量却有所减小，同时减少了加工难度并且提升了工作效率。可以显著降低设备制造中换热管穿管的难度，降低设备的制造成本。可以相对减少单管的催化剂重量，反应器支撑弹簧的制造设计难度将显著降低。

附图说明

图1为环氧丙烷反应器改进后的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。

如图1所示，本发明环氧丙烷反应器包括上层管箱1、上层管板2、上层换热管3、上层中间管板4、中间管箱5、下层中间管板6、壳体7、下层换热管8、下层管板9、下层管箱10、裙座11，上层管箱1位于上层管板2上，上层换热管3位于上层管板2与上层中间管板4之间并用拉杆、定距管和折流板进行固定和限位，中间管箱5位于上层中间管板4和下层中间管板6之间，壳体7位于整个装置外，下层换热管8位于下层中间管板6和下层管板9之间并同样采用拉杆、定距管和折流板进行固定和限位，下层管箱10位于下层管板9下，裙座11作为基座固定于下层管箱10下方。

本发明环氧丙烷反应器将换热管被分成等长的两段，并分别与各自的中间管板连接，其次两块中间管板之间增加一段筒体作为中间管箱。

通过这样的换热管分段，一套改进的环氧丙烷反应器管程分段方法就已经形成。在具体的实施过程中，首先将换热管被分成等长的两段，并分别与各自的中间管板连接，其次两块中间管板之间增加一段筒体作为中间管箱。中间管箱的长度由结构确定后圆整至整数。这样减少了换热管的长度，减小了管板厚度，使管板钻孔精度和钻孔效率得到保证，减小了换热管的壁厚，并减小了胀管的难度。虽然增加了两块管板和一段管箱筒体，但是设备的总体的重量却有所减小，同时减少了加工难度并且提升了工作效率。

以上所述的具体实施例，对本发明的解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种环氧丙烷反应器，其特征在于，所述环氧丙烷反应器包括上层管箱、上层管板、上层换热管、上层中间管板、中间管箱、下层中间管板、壳体、下层换热管、下层管板、下层管箱、裙座，上层管箱位于上层管板上，上层换热管位于上层管板与上层中间管板之间并用拉杆、定距管和折流板进行固定和限位，中间管箱位于上层中间管板和下层中间管板之间，壳体位于整个装置外，下层换热管位于下层中间管板和下层管板之间并同样采用拉杆、定距管和折流板进行固定和限位，下层管箱位于下层管板下，裙座作为基座固定于下层管箱下方。

2.如权利要求1所述的环氧丙烷反应器，其特征在于，所述环氧丙烷反应器将换热管被分成等长的两段，并分别与各自的中间管板连接，其次两块中间管板之间增加一段筒体作为中间管箱。