CN106649974A - 基于球单元的可变形结构的设计方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种基于球单元的可变形结构的设计方法，包括如下步骤：（1）建立参数化多孔结构数据库，对不同种类、大小、特征形貌、密度分布、组合方式下的多孔结构进行力学性能分析，建立参数化结构与力学性能的对应关系；（2）根据设计要求建立部件的三维实体模型，对其在设计要求的工况下进行有限元分析，得出部件的应力分布与力学性能相关的参数。本发明的有益效果是：本发明需要结合产品设计需求选择合适的位置设计球单元多孔网状结构，并将应力集中处和需变形处下的球单元不固定连接，甚至添加润滑油增强相互运动，进而设计出可变形的、具有优良力学性能和物理特性的产品。

Description

基于球单元的可变形结构的设计方法
技术领域
本发明涉及结构设计技术领域，尤其涉及基于球单元的可变形结构的设计方法。
背景技术
3D打印，也叫快速成形技术、增材制造技术,原理是将三维的实体的数字模型(CAD文件)离散化成切片模型，再将切片模型转化为打印头的行走轨迹，通过打印头将材料不断添加到打印件上去，这样材料就按照打印轨迹不断的被添加，逐层打印起来，就形成了最终的实体打印件。与传统制造业的“减材制造技术”不同，3D打印遵从的是加法原则，可以直接将计算机中的设计转化为模型，直接制造零件或产品，不再需要传统的刀具、夹具和机床；同时直接将虚拟的数字化实体模型转变为产品，极大地简化了生产的流程，降低了材料的生产成本，缩短了产品的设计与开发周期，使得生产任意复杂结构零部件成为可能，也是实现材料微观组织结构和性能的可设计的重要技术手段。
3D打印耗材包括：塑料、橡胶、金属、粉末、尼龙、薄膜、树脂、石蜡、石膏、尼龙丝、钛合金、陶瓷等不同材料。3D打印技术将使得商品的生产制造进入全新的阶段，生产的组织方式也会更加扁平化，而它潜在的对生产的巨大解放，能够极大提高我们社会生产效率。
球具有优良的力学性能，数学表达精简，其结构的特殊性，可以将应力集中处的极高应力通过球与球间的接触分散。
发明内容
本发明提供了一种基于球单元的可变形结构的设计方法，包括如下步骤：
(1)建立参数化多孔结构数据库，对不同种类、大小、特征形貌、密度分布、组合方式下的多孔结构进行力学性能分析，建立参数化结构与力学性能的对应关系；
(2)根据设计要求建立部件的三维实体模型，对其在设计要求的工况下进行有限元分析，得出部件的应力分布与力学性能相关的参数；
(3)对步骤(2)获得的力学参数进行数据分析、归纳整理，得到系统性、综合性的力学问题和优化导向，形成设计目标；
(4)根据所得有限元应力分析结果，针对产品中不同区域对力学性能的差异要求，调整参数化单元体结构的种类、大小、特征形貌、密度分布、组合方式，构建符合力学性能要求的结构模型；
(5)根据步骤(4)中形成的内部结构模型进行基于球单元的多孔网状结构设计，选择合适的球单元设计自由度，将应力集中处和需变形部位下填充的球单元不固定连接，设计出可变形的亚表面多孔网状结构；
(6)对步骤(5)中设计出的结构，进行计算机仿真分析和相关测试验证部件是否满足设计需求；
(7)依据优化设计的有限元分析结果，转换成可用于增材制造的数据格式，采用增材制造方法进行成型，即得可变形的有优良力学性能和物理特性的零部件。
作为本发明的进一步改进，所述球单元包括球、由球衍生出的球壳、表面含孔洞的球壳以及球的拓扑结构。
作为本发明的进一步改进，基于球单元的多孔网状结构，内部可以在指定的位置填充合理半径大小的实心球体、空心球壳、带孔洞的球壳或球体的拓扑结构球单元。
作为本发明的进一步改进，球单元设计自由度包括单元种类和分布特征，单元种类包括实体球、表面打孔的球壳，分布特征包括球单元三维坐标数学参数。
作为本发明的进一步改进，在所述步骤(1)中，参数化球单元体是运用参数化建模软件，将球单元体的特征几何形状与尺寸大小用变量参数的方式来表示，实现多孔网状结构的参数化设计过程，通过改变建模过程中的特征参数，得到不同种类、大小、特征形貌、密度分布、组合方式下的单元体多孔结构，实现结构、重量、力学性能的精准对应关系。
作为本发明的进一步改进，在步骤(7)中，增材制造方法是指依据三维CAD数据，将材料逐层叠加得到实体的制造方法。
作为本发明的进一步改进，所述增材制造方法包括激光选区熔化、激光选区烧结、激光近净成形、电子束熔化、熔融沉积制造、立体喷印、光固化成形、分层实体制造。
作为本发明的进一步改进，在所述步骤(6)中，包括如下步骤：
(61)通过常规实验测试打印出的部件的基本物理机械性能；
(62)按照部件在实际工作中的工况搭建微缩的试验平台，从零逐渐增加载荷，在试验平台上对部件进行加载试验，采用电阻应变片法测试不同载荷条件下部件的变形分布以及变形量变化情况；
(63)将步骤(61)中测量的部件的基本物理机械性能以及基本物理机械性能种类与步骤(62)中的不同载荷条件作为基本输入值，采用有限元分析软件进行部件的受力模拟分析；将模拟的变量分析结果与步骤(62)中实测结果进行对照，符合度大于90％则进行下一步，否则返回到(63)调整基本物理机械性能种类及载荷条件，再次进行模拟分析，直到理论和试验符合度达到要求；
(64)将步骤(63)中调整好的载荷条件、基本物理机械性能种类和的材料基本物理机械性能作为输入参数，采用有限元分析软件进行产品受力模拟分析，从零开始增加载荷力的大小，模拟分析出产品的强度，即可推演出相应多孔结构的零件在实际工况下不会变形过大而失效，能够承受得住相应的载荷。
作为本发明的进一步改进，在所述步骤(61)中，基本物理机械性能包括：抗拉强度、弹性模量、布氏硬度、泊松比、屈服强度、切线模量和密度。
作为本发明的进一步改进，步骤(62)、(63)、(64)中所述的载荷条件指的是施加载荷力的大小、力的方向、力的作用点和力的分布情况。
本发明的有益效果是：本发明需要结合产品设计需求选择合适的位置设计球单元多孔网状结构，并将应力集中处和需变形处下的球单元不固定连接，甚至添加润滑油增强相互运动，进而设计出可变形的、具有优良力学性能和物理特性的产品。
附图说明
图1是本发明的基于球单元的可变形结构的设计方法框图。
具体实施方式
本发明公开了一种基于球单元的可变形结构的设计方法，包括如下步骤：
(1)建立参数化多孔结构数据库，对不同种类、大小、特征形貌、密度分布、组合方式下的多孔结构进行力学性能分析，建立参数化结构与力学性能的对应关系；
(2)根据设计要求建立部件的三维实体模型，对其在设计要求的工况下进行有限元分析，得出部件的应力分布与力学性能相关的参数；
(3)对步骤(2)获得的力学参数进行数据分析、归纳整理，得到系统性、综合性的力学问题和优化导向，形成设计目标；
(4)根据所得有限元应力分析结果，针对产品中不同区域对力学性能的差异要求，调整参数化单元体结构的种类、大小、特征形貌、密度分布、组合方式，构建符合力学性能要求的结构模型；
(5)根据步骤(4)中形成的内部结构模型进行基于球单元的多孔网状结构设计，选择合适的球单元设计自由度，将应力集中处和需变形部位下填充的球单元不固定连接，甚至可以添加润滑油减少摩擦，增强相互运动，设计出可变形的亚表面多孔网状结构；
(6)对步骤(5)中设计出的结构，进行计算机仿真分析和相关测试验证部件是否满足设计需求；
(7)依据优化设计的有限元分析结果，转换成可用于增材制造的数据格式，采用增材制造方法进行成型，即得可变形的有优良力学性能和物理特性的零部件。
所述球单元包括球、由球衍生出的球壳、表面含孔洞的球壳以及球的拓扑结构等多种几何体。
基于球单元的多孔网状结构，内部可以在合理的位置填充合理半径大小的实心球体、空心球壳、带孔洞的球壳或球体的拓扑结构等球单元，极大地提高了设计的多样性，可以根据不同的需求设计不同的内部结构，最大程度上优化部件的强度，提高部件的使用寿命。
球单元设计自由度包括单元种类和分布特征，单元种类包括但不限于实体球、表面打孔的球壳等，分布特征包括但不限于球单元三维坐标数学参数。
在所述步骤(1)中，参数化球单元体是运用参数化建模软件，将球单元体的特征几何形状与尺寸大小用变量参数的方式来表示，实现多孔网状结构的参数化设计过程，通过改变建模过程中的特征参数，得到不同种类、大小、特征形貌、密度分布、组合方式下的单元体多孔结构，实现结构、重量、力学性能的精准对应关系。
在步骤(7)中，增材制造方法是指依据三维CAD数据，将材料逐层叠加得到实体的制造方法。
所述增材制造方法包括激光选区熔化、激光选区烧结、激光近净成形、电子束熔化、熔融沉积制造、立体喷印、光固化成形、分层实体制造。
在所述步骤(6)中，包括如下步骤：
(61)通过常规实验测试打印出的部件的基本物理机械性能；
(62)按照部件在实际工作中的工况搭建微缩的试验平台，从零逐渐增加载荷，在试验平台上对部件进行加载试验，采用电阻应变片法测试不同载荷条件下部件的变形分布以及变形量变化情况；
(63)将步骤(61)中测量的部件的基本物理机械性能以及基本物理机械性能种类与步骤(62)中的不同载荷条件作为基本输入值，采用有限元分析软件进行部件的受力模拟分析；将模拟的变量分析结果与步骤(62)中实测结果进行对照，符合度大于90％则进行下一步，否则返回到(63)调整基本物理机械性能种类及载荷条件，再次进行模拟分析，直到理论和试验符合度达到要求；
(64)将步骤(63)中调整好的载荷条件、基本物理机械性能种类和的材料基本物理机械性能作为输入参数，采用有限元分析软件进行产品受力模拟分析，从零开始增加载荷力的大小，模拟分析出产品的强度，即可推演出相应多孔结构的零件在实际工况下不会变形过大而失效，能够承受得住相应的载荷。
在所述步骤(61)中，基本物理机械性能包括：抗拉强度、弹性模量、布氏硬度、泊松比、屈服强度、切线模量和密度。
步骤(62)、(63)、(64)中所述的载荷条件指的是施加载荷力的大小、力的方向、力的作用点和力的分布情况。
本发明的亚表面是指在部件的内部空间。本发明使用的多孔网状结构是基于上述定义的球单元的结构。
多孔网状结构可以在应力集中的地方增大内部结构的强度，例如使用实心球体、实心半球等，在应力分散的地方减小内部结构的强度，例如使用空心球壳等，此种基于球单元的设计方法可以有效减小部件的质量，同时提高部件的内部结构强度。
基于球单元的多孔网状结构，内部可以在合理的位置填充合理半径大小的实心球体、空心球壳、带孔洞的球壳或球体的拓扑结构等球单元，极大地提高了设计的多样性，可以根据不同的需求设计不同的内部结构，最大程度上优化部件的强度，提高部件的使用寿命。
基于球单元的多孔网状结构，由于球状结构的特殊性，可以将应力集中处的极高应力通过球与球间的接触而分散到其他球处，从而分散应力集中处的应力，同时可以在应力集中处内部的球单元不固定连接，甚至添加润滑油减少摩擦，增强相互运动，使应力集中处发生适当程度的变形，有效防止了因为某处应力过大而造成的部件损坏，极大地提高了部件的使用寿命，同时可以提高内部材料的阻尼，减少因共振对部件造成的损耗，提高使用寿命。
基于球单元的多孔网状结构，可以在球单元间不固定连接，甚至添加润滑油减小摩擦，增强相互运动，从而实现外部的可变形，同时由于球状结构的特殊性，可以承受较强应力，提高内部材料的阻尼，具有优良的力学性能和物理特性。
利用3D打印技术，可以打印出结构极为复杂的部件，而传统的注塑技术无法完成上述设计方法设计出特殊内部结构的部件的制造。利用上述设计方法设计的特殊内部结构的部件，无需通过改变部件的外部结构只需改变内部结构即可达到部件的应力强度要求，相较于传统的设计技术需要不断改变外部结构来实现应力强度要求，可以极大的简化部件的设计流程，并且极大程度上实现部件设计的最优化。
利用3D打印技术，可以批量化生产部件，相较于传统的注塑技术制造的产品无法实现完全精确的生产且需要进行强度测试，3D打印技术极大地简化了生产流程，提高了生产效率。
改善的力学性能和物理特性包括但不限于应力分布、比刚度、比强度和传热特性等。
本发明属于增材制造结构设计技术领域，具体涉及一种基于球单元的可变形的亚表面多孔网状结构的设计技术，用于设计出具有优良的力学性能和物理特性的部件。本方法需要结合产品设计需求选择合适的位置设计球单元多孔网状结构，并将应力集中处和需变形处下的球单元不固定连接，甚至添加润滑油增强相互运动，进而设计出可变形的、具有优良力学性能和物理特性的结构模型，并用3D打印技术加工制造，从而获得可变形、强度高、质量轻、拥有优秀力学性能的产品的方法。
对设计出的部件进行步骤(61)-步骤(64)的测试实验，不断优化部件的内部结构设计，从而得到最优化的内部结构设计。
将改进的内部结构设计建立相应的球心的三维位置、球心半径的结构矩阵，设计出相应的结构算法，利用3D打印技术进行量化生产。
本发明基于球单元的可变形的亚表面多孔网状结构的设计方法，利用3D打印技术，可以打印出结构极为复杂的部件，而传统的注塑技术无法完成上述设计技术设计出特殊内部结构的部件的制造。利用上述设计技术设计的特殊内部结构的部件，无需通过改变部件的外部结构只需改变内部结构即可达到部件的应力强度要求，相较于传统的设计技术需要不断改变外部结构来实现应力强度要求，可以极大地简化部件的设计流程，并且极大程度上实现部件设计的最优化。
本发明的多孔网状结构可以在应力集中的地方增大内部结构的强度，例如使用实心球体、实心半球等，在应力分散的地方减小内部结构的强度，例如使用空心球壳等，此种基于球单元的设计方法可以有效减小部件的质量，同时提高部件的内部结构强度。
本发明需要结合产品设计需求选择合适的位置设计球单元多孔网状结构，并将应力集中处和需变形处下的球单元不固定连接，甚至添加润滑油增强相互运动，进而设计出可变形的、具有优良力学性能和物理特性的产品。
本发明通过改变球单元间未固定连接，即可在外加应力的情况下通过球单元间的相互运动改变部件的外形，设计出以球单元为基础的亚表面多孔网状结构，使产品既能抵抗较强应力的同时也可根据需求适当变形。本发明的设计技术应对了现有材料制造的产品难以满足设计要求的现状，能制造出重量轻、强度大的部件，结合增材制造技术，可以大大提高产品的品质。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于球单元的可变形结构的设计方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)建立参数化多孔结构数据库，对不同种类、大小、特征形貌、密度分布、组合方式下的多孔结构进行力学性能分析，建立参数化结构与力学性能的对应关系；
(2)根据设计要求建立部件的三维实体模型，对其在设计要求的工况下进行有限元分析，得出部件的应力分布与力学性能相关的参数；
(3)对步骤(2)获得的力学参数进行数据分析、归纳整理，得到系统性、综合性的力学问题和优化导向，形成设计目标；
(4)根据所得有限元应力分析结果，针对产品中不同区域对力学性能的差异要求，调整参数化单元体结构的种类、大小、特征形貌、密度分布、组合方式，构建符合力学性能要求的结构模型；
(5)根据步骤(4)中形成的内部结构模型进行基于球单元的多孔网状结构设计，选择合适的球单元设计自由度，将应力集中处和需变形部位下填充的球单元不固定连接，设计出可变形的亚表面多孔网状结构；
(6)对步骤(5)中设计出的结构，进行计算机仿真分析和相关测试验证部件是否满足设计需求；
(7)依据优化设计的有限元分析结果，转换成可用于增材制造的数据格式，采用增材制造方法进行成型，即得可变形的有优良力学性能和物理特性的零部件。
2.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于，所述球单元包括球、由球衍生出的球壳、表面含孔洞的球壳以及球的拓扑结构。
3.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于，基于球单元的多孔网状结构，内部可以在指定的位置填充合理半径大小的实心球体、空心球壳、带孔洞的球壳或球体的拓扑结构球单元。
4.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于，球单元设计自由度包括单元种类和分布特征，单元种类包括实体球、表面打孔的球壳，分布特征包括球单元三维坐标数学参数。
5.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，参数化球单元体是运用参数化建模软件，将球单元体的特征几何形状与尺寸大小用变量参数的方式来表示，实现多孔网状结构的参数化设计过程，通过改变建模过程中的特征参数，得到不同种类、大小、特征形貌、密度分布、组合方式下的单元体多孔结构，实现结构、重量、力学性能的精准对应关系。
6.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于，在步骤(7)中，增材制造方法是指依据三维CAD数据，将材料逐层叠加得到实体的制造方法。
7.根据权利要求6所述的设计方法，其特征在于，所述增材制造方法包括激光选区熔化、激光选区烧结、激光近净成形、电子束熔化、熔融沉积制造、立体喷印、光固化成形、分层实体制造。
8.根据权利要求1所述的设计方法，其特征在于，在所述步骤(6)中，包括如下步骤：
(61)通过常规实验测试打印出的部件的基本物理机械性能；
(62)按照部件在实际工作中的工况搭建微缩的试验平台，从零逐渐增加载荷，在试验平台上对部件进行加载试验，采用电阻应变片法测试不同载荷条件下部件的变形分布以及变形量变化情况；
(63)将步骤(61)中测量的部件的基本物理机械性能以及基本物理机械性能种类与步骤(62)中的不同载荷条件作为基本输入值，采用有限元分析软件进行部件的受力模拟分析；将模拟的变量分析结果与步骤(62)中实测结果进行对照，符合度大于90％则进行下一步，否则返回到(63)调整基本物理机械性能种类及载荷条件，再次进行模拟分析，直到理论和试验符合度达到要求；
(64)将步骤(63)中调整好的载荷条件、基本物理机械性能种类和的材料基本物理机械性能作为输入参数，采用有限元分析软件进行产品受力模拟分析，从零开始增加载荷力的大小，模拟分析出产品的强度，即可推演出相应多孔结构的零件在实际工况下不会变形过大而失效，能够承受得住相应的载荷。
9.根据权利要求8所述的设计方法，其特征在于，在所述步骤(61)中，基本物理机械性能包括：抗拉强度、弹性模量、布氏硬度、泊松比、屈服强度、切线模量和密度。
10.根据权利要求8所述的设计方法，其特征在于，步骤(62)、(63)、(64)中所述的载荷条件指的是施加载荷力的大小、力的方向、力的作用点和力的分布情况。
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Effective date of registration: 20201010

Address after: 518000 303, room 5, Huiyuan, 1088, Xue Yuan Avenue, Taoyuan street, Nanshan District, Shenzhen, Guangdong.

Applicant after: SHENZHEN YIDONG AVIATION TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Address before: Nanshan District Xili school in Shenzhen City, Guangdong province 518000 Road No. 1088

Applicant before: SOUTH University OF SCIENCE AND TECHNOLOGY OF CHINA

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Application publication date: 20170510

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