CN106595423A - 一种翼子板安装孔检测工装 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种翼子板安装孔检测工装，包括定位机构、第一检测组件、第二检测组件、第三检测组件、框架及基准块；定位机构、第一检测组件、第二检测组件、第三检测组件及基准块均设置于框架上。本技术方案的定位机构、第一检测组件、第二检测组件及第三检测组件结构，能够在调整线上快速直观的判定翼子板安装孔的位置偏差，从而进行校正，避免反复实配，提升工作效率；可与白车身调整线工位随车检测，可提高翼子板安装孔的位置测量精度；本技术方案的结构简单，操作便利，可实现在线每台车检测，且检测效率高。

Description

一种翼子板安装孔检测工装

技术领域

本发明属于检测工具技术领域，特别是指一种翼子板安装孔检测工装。

背景技术

在汽车白车身开发过程中，外覆盖件间隙面差配合要求日益严格。翼子板与四门两盖装配一般在焊装调整线上完成，翼子板作为第一序装配件尤为重要。翼子板是车身零件中与外饰匹配面最多、最复杂的一个零件。不同的车辆造型，翼子板与外饰件在不同的匹配区域有着不同的匹配控制要求。

近年来，基于车辆的轻量化需要以及行人保护要求，翼子板的钣金材料越来越薄，翼子板内部加强件数量和刚度相应减少，加之面积大，因此更容易产生变形。此外，随着产能要求的不断提升，操作时间也相应下降。而翼子板由于车身上翼子板安装支架易变形，缺乏调整方向及调整量指导，经常会反复拆装进行多次装配，影响工作效率及节拍。

因此在焊装车间，如何在要求的生产节拍内将翼子板安装到位，满足不同匹配区域控制要求的同时，提高安装位置稳定性、减少调整量成为我们急需解决的问题。

现有技术调整线翼子板装配时没有对翼子板安装孔进行快速检测的工具，仅凭操作人员的经验通过螺栓装配翼子板，无法统一检测标准，对翼子板安装孔位置精度的调整仅能根据实际装配状态，需要反复多轮次的调整，装配效率较低，影响生产节拍。

发明内容

本发明的目的是提供一种翼子板安装孔检测工装，以克服现没有对翼子板安装孔进行快速检测的工具的问题，以提高翼子板安装质量及效率，确保翼子板安装尺寸的稳定性。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种翼子板安装孔检测工装，包括定位机构、第一检测组件、第二检测组件、第三检测组件、框架及基准块；

所述定位机构、所述第一检测组件、所述第二检测组件、所述第三检测组件及所述基准块均设置于所述框架上。

所述框架为重叠的双A字型结构。

所述定位机构包括第一连接板、第一L型转接块、第二L型转接块、主定位销及副定位销；

所述第一L型转接块与所述第二L型转接块均固定于所述第一连接板上；所述第一连接板固定于所述框架上；

在所述第一连接板上设置有主定位销销套，所述主定位销活动设置于所述主定位销销套内；

在所述第一L型转接块的竖直部分上设置有副定位销销套，所述副定位销活动设置于所述副定位销销套内；

在所述第二L型转接块的竖直部分的下端面上设置有定位面。

所述第一检测组件设置于靠近所述定位机构的所述框架上，所述第一检测组件包括第二连接板、第三L型转接块及第一划线销；

所述第二连接板固定于所述框架上，所述第三L型转接块固定于所述第二连接板上，在所述第三转接块上设置有第一套筒，所述第一划线销设置于所述第一套筒内。

所述第二检测组件设置于所述框架的顶部，所述第二检测组件包括第三连接板、第四L型转接块及第二划线销；

所述第三连接板固定于所述框架上，所述第四L型转接块固定于所述第三连接板上，所述第四L型转接块上设置有第二套筒，所述第二划线销设置于所述第二套筒内。

所述第二检测组件还包括第五L型转接块及辅助销，所述第五L型转接块固定于所述第三连接板上，在所述第五L型转接块上设置有第三套筒，所述辅助销设置于所述第三套筒内。

所述第三检测组件固定于所述框架与所述第一检测组件相对的底边上；所述第三检测组件包括第四连接板、转接块及两个第三划线销；

所述第四连接板固定于所述框架上，所述转接块横向固定于所述第四连接板上，在所述转接块上设置有两个第四套筒，两个所述第三划线销一一对应设置于两个所述第四套筒内。

所述基准块为长方体结构，在所述基准块上设置有贯通的安装孔。

本发明的有益效果是：

本技术方案的定位机构、第一检测组件、第二检测组件及第三检测组件结构，能够在调整线上快速直观的判定翼子板安装孔的位置偏差，从而进行校正，避免反复实配，提升工作效率。

本技术方案可与白车身调整线工位随车检测，可提高翼子板安装孔的位置测量精度。

本技术方案的结构简单，操作便利，可实现在线每台车检测，且检测效率高。

附图说明

图1为本发明检测工具结构示意图；

图2为本发明检测工具正视图；

图3为本发明检测工具左视图；

图4为本发明检测工具仰视图；

图5A为定位机构结构示意图；

图5B为定位机构左视图；

图6A为第一检测组件结构示意图；

图6B为第一检测组件正视图；

图7A为第二检测组件结构示意图；

图7B为第二检测组件左视图；

图8A为第三检测组件结构示意图；

图8B为第三检测组件仰视图；

图9为框架结构示意图；

图10为基准块结构示意图；

图11为检测工具在车身上检测状态结构示意图；

图12为图11的A处放大图；

图13为检测工具在车身上检测状态正视图。

附图标记说明

1定位机构，2框架，3第一检测组件，4第二检测组件，5第三检测组件，6基准块，8减震器安装板主副定位孔，9翼子板安装孔，11第一连接板，12第一L型转接块，13第二L型转接块，14主定位销，15副定位销，16主定位销销套，17副定位销销套，18定位面，31第二连接板，32第三L型转接块，33第一划线销，34第一套筒，41第三连接板，42第四L型转接块，43第五L型转接块，44第二划线销，45辅助销，46第二套筒，47第三套筒，51第四连接板，52转接块，53第三划线销，54第四套筒，61安装孔。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。

本申请提供一种翼子板安装孔检测工装，如图1至图13所示，包括定位机构1、第一检测组件3、第二检测组件4、第三检测组件5、框架2及基准块6。

定位机构、第一检测组件、第二检测组件、第三检测组件及基准块均设置于框架上。

框架2为重叠的双A字型结构，即由两个A字型结构前后通过连接管连接，且两个A字型结构相互平行的结构。

定位机构1包括第一连接板11、第一L型转接块12、第二L型转接块13、主定位销14及副定位销15。

第一L型转接块与第二L型转接块均通过内六角螺栓固定于第一连接板上；第一连接板通过框架上开设的螺栓孔固定于框架上。

在第一连接板上设置有主定位销孔，在主定位销孔内设置有主定位销销套16，主定位销活动设置于主定位销销套内；为了避免过定位，主定位销为圆柱销。

在第一L型转接块的竖直部分上设置有副定位销孔，在副定位销孔内设置有副定位销销套17，副定位销活动设置于副定位销销套内；为了避免过定位，副定位销为菱柱形销。

在第二L型转接块的竖直部分的下端面上设置有定位面18。

第一检测组件3设置于靠近定位机构的框架上，第一检测组件3包括第二连接板31、第三L型转接块32及第一划线销33；第一检测组件的材质为铝合金。

第二连接板通过内六角螺栓固定于框架上，第三L型转接块通过螺栓固定于第二连接板上，在第三转接块上设置有第一筒孔，第一套筒孔内设置有第一套筒34，第一划线销设置于第一套筒内。

第二检测组件设置于框架的顶部，第二检测组件4包括第三连接板41、第四L型转接块42及第二划线销44；在本申请中，第二检测组件的材质均为铝合金。

第三连接板通过内六角螺栓固定于框架上，第四L型转接块通过螺栓固定于第三连接板上，第四L型转接块上设置有第二套筒孔，在第二套筒孔内设置有第二套筒46，第二划线销设置于第二套筒内。

第二检测组件还包括第五L型转接块43及辅助销45，第五L型转接块通过螺栓固定于第三连接板上，在第五L型转接块上设置有第三套筒孔，第三套筒孔内设置有第三套筒47，辅助销设置于第三套筒内。辅助销插装于汽车前大灯安装孔内，辅助销的尺寸较前大灯安装孔孔径小0.1mm，以确保定位精度。

第三检测组件固定于框架与第一检测组件相对的底边上；第三检测组件5包括第四连接板51、转接块52及两个第三划线销53；在本申请中，第三检测组件的材质均为铝合金。

第四连接板通过内六角螺栓固定于框架上，转接块横向固定于第四连接板上，在转接块上设置有两个第四套筒孔，在每个第四套筒孔内设置有第四套筒54，两个第三划线销一一对应设置于两个第四套筒内。

基准块为长方体结构，在基准块上设置有贯通的安装孔61。

本检测工装以定位机构中的主定位销、副定位销作为主定位基准，具体表现在以定位销为X向、Y向定位，以定位面的下部与板件贴合作为Z向定位。

具体操作如下：

首先将定位机构中主定位销销套和副定位销销套与减震器安装板的主副定位孔8对准后，插入主定位销、副定位销将框架固定在白车身上，使定位面的下部与板件表面贴合以确保定位准确，从而实现检测工装的主定位工作。再通过将第二检测组件上的辅助销插装于前大灯安装孔内完成辅助定位功能。

在将翼子板安装孔9检测工装定位在白车身上后，接下来通过划线销对翼子板安装孔孔位精度进行检测。在检测时，将第一检测组件、第二检测组件及第三检测组件上的四个划线销分别插在四个套筒中，转动划线销使其钣金件上划出划痕后，通过对比划痕位置和翼子板安装孔之间的位置，可以检测出翼子板安装孔的是否有孔位偏差(包括孔偏移方向和偏差大小)，从而确定翼子板安装孔之间的相对位置精度是否合格。如果四个划线销穿过套筒后都可以插入对应的翼子板安装孔中，则翼子板安装孔之间的相对位置精度合格，否则即为不合格，会影响调整线翼子板装配质量，所以必须下线返修。

利用翼子板安装孔检测装置，可以快速、有效地检测翼子板安装孔之间的相对位置精度，从而可以在翼子板安装之前判断翼子板安装孔的精度是否合格，进而提高翼子板安装质量和效率，确保翼子板安装尺寸稳定性。

以上仅是本发明的优选实施方式的描述，应当指出，由于文字表达的有限性，而在客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种翼子板安装孔检测工装，其特征在于：包括定位机构、第一检测组件、第二检测组件、第三检测组件、框架及基准块；

所述定位机构、所述第一检测组件、所述第二检测组件、所述第三检测组件及所述基准块均设置于所述框架上。

2.根据权利要求1所述的翼子板安装孔检测工装，其特征在于：所述框架为重叠的双A字型结构。

3.根据权利要求1所述的翼子板安装孔检测工装，其特征在于：所述定位机构包括第一连接板、第一L型转接块、第二L型转接块、主定位销及副定位销；

所述第一L型转接块与所述第二L型转接块均固定于所述第一连接板上；所述第一连接板固定于所述框架上；

在所述第一连接板上设置有主定位销销套，所述主定位销活动设置于所述主定位销销套内；

在所述第一L型转接块的竖直部分上设置有副定位销销套，所述副定位销活动设置于所述副定位销销套内；

在所述第二L型转接块的竖直部分的下端面上设置有定位面。

4.根据权利要求1所述的翼子板安装孔检测工装，其特征在于：所述第一检测组件设置于靠近所述定位机构的所述框架上，所述第一检测组件包括第二连接板、第三L型转接块及第一划线销；

所述第二连接板固定于所述框架上，所述第三L型转接块固定于所述第二连接板上，在所述第三转接块上设置有第一套筒，所述第一划线销设置于所述第一套筒内。

5.根据权利要求1所述的翼子板安装孔检测工装，其特征在于：所述第二检测组件设置于所述框架的顶部，所述第二检测组件包括第三连接板、第四L型转接块及第二划线销；

所述第三连接板固定于所述框架上，所述第四L型转接块固定于所述第三连接板上，所述第四L型转接块上设置有第二套筒，所述第二划线销设置于所述第二套筒内。

6.根据权利要求5所述的翼子板安装孔检测工装，其特征在于：所述第二检测组件还包括第五L型转接块及辅助销，所述第五L型转接块固定于所述第三连接板上，在所述第五L型转接块上设置有第三套筒，所述辅助销设置于所述第三套筒内。

7.根据权利要求1所述的翼子板安装孔检测工装，其特征在于：所述第三检测组件固定于所述框架与所述第一检测组件相对的底边上；所述第三检测组件包括第四连接板、转接块及两个第三划线销；

所述第四连接板固定于所述框架上，所述转接块横向固定于所述第四连接板上，在所述转接块上设置有两个第四套筒，两个所述第三划线销一一对应设置于两个所述第四套筒内。

8.根据权利要求1所述的翼子板安装孔检测工装，其特征在于：所述基准块为长方体结构，在所述基准块上设置有贯通的安装孔。