CN106591700B - 高强度切割钢丝用热轧盘条及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强度切割钢丝用热轧盘条及其生产方法，其包括转炉冶炼、LF精炼、连铸和轧钢工序；所述热轧盘条成分重量百分比为：C 0.79～0.85%，Si 0.15～0.30%，Mn 0.40～0.60%，P≤0.015%，S≤0.010%，Cr≤0.05%，Ni≤0.05%，Cu≤0.05%，Alt≤0.0015%，Als≤0.0008%，Ti≤0.0010%，T.O≤0.0020%，N≤0.0030%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。本方法所得盘条中心偏析≤2级，晶粒度细于7级，索氏体化率≥85%，抗拉强度在1050～1250MPa之间，面缩率≥38%，具备良好的拉拔加工性能；夹杂物具有良好的变形性能或易碎性能，夹杂物长宽比均值≥6，最大夹杂物尺寸≤15um；该盘条经用户生产0.11～0.12mm切割钢丝，达到了10000km以上不断丝的水平。

Description

高强度切割钢丝用热轧盘条及其生产方法
技术领域
本发明涉及一种高碳钢盘条及其生产方法，尤其是一种高强度切割钢丝用热轧盘条及其生产方法。
背景技术
切割线用超高强度钢丝简称切割钢丝，是一种φ0.07～0.20mm的高级镀锌铜高碳钢丝，主要用于单晶硅、多晶硅和各类宝石的切割成形，是晶硅切片必不可少的材料。切割钢丝的生产流程与帘线用钢丝类似，但规格范围比帘线用钢丝（φ0.15～0.38mm）更小，通常定尺长度为数百公里，不允许有焊点，短于定尺长度的切割钢丝只能报废处理；并且在切割过程中，切割钢丝不允许发生断丝，否则可能造成整块原料的报废。
由于切割钢丝极高的生产难度和苛刻的使用条件，对原料盘条质量要求远高于普通帘线钢，生产难度极大。目前，国内企业尚无法完全满足切割钢丝生产要求，在很大程度上仍依赖进口，对我国光伏产业成本、产业安全也构成一定影响。
在所查公开发表的关于切割钢丝用盘条文献中，公开号CN103882306A的专利申请涉及到的一种精细切割钢丝用盘条及其生产方法，该方法所得盘条抗拉强度高，生产直径0.12mm的切割钢丝，达到100万米不断丝。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种高强度切割钢丝用热轧盘条；本发明还提供了一种高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法。
为解决上述技术问题，本发明成分的重量百分比为：C 0.79～0.85%，Si 0.15～0.30%，Mn 0.40～0.60%，P≤0.015%，S≤0.010%，Cr≤0.05%，Ni≤0.05%，Cu≤0.05%，Alt≤0.0015%，Als≤0.0008%，Ti≤0.0010%，T.O≤0.0020%，N≤0.0030%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
本发明的成分设计中：
碳是钢中最重要的组成元素，也是决定碳钢凝固后金相组织和性能的主要元素。当钢中含碳量升高时，硬度、强度均提高，而塑性、韧性和冲击韧性降低，冷淬倾向性和时效倾向性提高。高强度切割钢丝用盘条的碳含量接近共析成分，通过轧后的控制冷却过程模拟铅浴淬火的效果，细化珠光体片间距，可以得到较高的索氏体含量，获得良好的拉拔性能。随碳含量的提高抗拉强度增加，钢丝的塑性则随含碳量的增加而减少。因此碳含量范围选择为0.79～0.85%。
硅作为脱氧剂加入钢中，与钢液中氧结合，上浮不充分易形成硅酸盐夹杂，经压力加工变形或破碎，破坏钢材的整体性能；硅溶于铁素体中形成固溶体，提高钢的强度和硬度；硅能显著提高钢丝的弹性极限、屈服强度和屈强比；另外，硅含量上升会使钢丝的塑性和延伸性能相应降低，尤其是当硅酸盐以夹杂物的形式存在于钢中，易造成拉丝断裂。因此碳含量范围选择为0.15～0.30%。
锰与氧、硫的亲和力大于铁，作为脱氧剂和脱硫剂加入钢液，生成MnO和MnS残留在钢中，对钢丝的拉拔性能影响较小；锰与铁形成固溶体，提高钢丝的强度和硬度，当Mn≤0.9%时，随锰含量的增加抗拉强度提高，同时几乎不降低钢丝的韧性和塑性；锰的增加还能显著增大钢丝冷加工硬化后的弹性极限；锰能增加奥氏体稳定性，使奥氏体等温转变曲线右移，并降低钢的临界转变温度，容易引起细钢丝铅浴淬火冷速过快，不能获得理想的索氏体组织，而出现脆性相，这就是优质钢标准中限制铅淬火钢丝锰含量为0.3～0.6％的原因；随着钢丝锰含量的增加钢丝的屈服强度增加，钢丝的断面收缩率也增大，改善钢丝承受冷加工的能力。因此选择Mn的范围为0.40～0.60%。
磷、硫分别是容易引起冷脆和热脆的化学元素，通常希望其含量越低越好。该钢种深度拉拔、扭转及承受交变载荷的加工和使用特点，要求具有较低的磷、硫含量。原则上磷控制在0.015%及以下，硫控制在0.0010%及以下，越低越好。
钛是极其有害的残余元素，其极易与C、N等间隙原子结合形成Ti(C,N)，呈立方体或长方体形状，具有棱角，对拉拔性能和疲劳性能影响很大。因此Ti含量≤0.0010%。
铝易形成的Al2O3内生夹杂物，变形性极差，是拉丝等深加工产品极力避免的夹杂物。采用锰硅脱氧，并严格控制Alt含量≤0.0015%，Als含量≤0.0008%。
铬、镍、铜作为有害残余元素，其含量应控制在非常低的水平，因此其含量要求≤0.05%。
全氧（T.O）含量代表钢中夹杂物的数量，原则上应低于0.0020%；氮含量代表钢液保护浇注效果，原则上应低于0.0030%。
本发明方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸和轧钢工序；所述热轧盘条成分重量百分比如上所述。
本发明方法所述转炉冶炼工序：冶炼终点的钢液温度为≥1670℃，钢液[O]含量控制在700～1100ppm，出钢过程加入增碳剂、锰铁、硅铁进行脱氧及合金化，所加入的合金中铝含量≤0.05wt%；出钢后加入精炼合成渣10～18kg/吨钢。
本发明方法所述连铸工序：采用电磁感应加热中包，中间包过热度控制15～30℃；采用结晶器电磁搅拌及凝固末端动态轻压下工艺，铸坯总压下量10～15mm，压下道次4～6道，单道次压下量1～4mm。
本发明方法所述轧钢工序：钢坯二火成材后进行大压下，平均单道次压下量≥0.24；然后进行加热、粗轧、精轧、吐丝和冷却过程，控制冷却速度为10～25℃/s。所述轧钢工序：加热过程中，均热温度1080±10℃，加热时间100±30min；控制精轧机组进口温度为850±15℃，吐丝温度为920±15℃。所述轧钢工序：二火成材过程中，控制均热温度1180～1240℃，加热时间240±30min。
本发明方法所述LF精炼工序：LF精炼过程中控制精炼渣碱度(CaO/SiO2)在0.7～1.1，Al2O3含量控制在≤8wt%；LF软吹时间≥50min。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明经用户生产0.11～0.12mm切割钢丝，能达到10000km以上不断丝的水平，满足了切割钢丝用盘条的使用需求。
本发明方法中转炉冶炼采用高温高氧、低碳工艺出钢，且成品Als含量控制在≤0.0008%，连铸工序采用电磁感应加热中包降低中间包过热度，同时使用结晶器电磁搅拌以及凝固末端动态轻压下工艺，改善铸坯偏析控制，轧钢工序采用开坯大压下工艺、斯太尔摩控冷，不需要对设备进行改造等。本发明方法所得盘条中心偏析≤2级，晶粒度细于7级，索氏体化率≥85%，抗拉强度在1050～1250MPa之间，面缩率≥38%，具备良好的拉拔加工性能；夹杂物具有良好的变形性能或易碎性能，夹杂物长宽比均值≥6，最大夹杂物尺寸≤15um；该盘条经用户生产0.11～0.12mm切割钢丝，达到了10000km以上不断丝的水平。
具体实施方式
本高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸和轧钢工序，各工序工艺如下所述：
（1）转炉冶炼工序：优质铁水经脱硫预处理后进行转炉冶炼，冶炼终点采用高温、高氧工艺，钢液温度为≥1670℃，钢液[O]含量控制在700～1100ppm，出钢过程加入优质增碳剂、锰铁、硅铁进行脱氧及合金化，要求合金中铝含量≤0.05wt%，为满足成品Alt含量≤0.0015wt%、Als≤0.0008wt%创造良好条件。出钢后加入精炼合成渣10～18kg/吨钢。
（2）LF精炼工序：LF精炼过程中加入合金进行化学成分微调，根据精炼渣成分加入少量石灰，控制精炼渣碱度(CaO/SiO2)在0.7～1.1，精炼渣中Al2O3含量控制在≤8wt%，进一步保证钢液Als含量处于低值；LF软吹时间≥50min，保证夹杂物充分的上浮和塑性化。
（3）连铸工序：经处理好的钢水浇注成端面尺寸为280mm×325mm大方坯。采用电磁感应加热中包，中间包过热度控制15～30℃，同时采用结晶器电磁搅拌及凝固末端动态轻压下工艺，改善铸坯偏析，铸坯总压下量10～15mm，压下道次4～6道，单道次压下量1～4mm，铸坯中心C偏析指数≤1.08。
采用侧开两孔浸入水口及电磁感应加热中包，保证夹杂物有效去除，使得钢中夹杂物细小、弥散化。钢包长水口采用吹氩密封技术，中间包采用整体浸入式水口，结晶器采用液面自动控制。良好的保护浇注，确保成品盘条氧含量控制在≤0.0020wt%，氮含量控制在≤0.0030wt%。
（4）轧钢工序：
A、二火成材过程：大方坯开坯加热炉加热，控制均热温度1180～1240℃，加热时间240±30min，开坯大压下量（平均单道次压下量≥0.24），大方坯轧制为端面尺寸140～160mm热轧方坯，进一步改善热轧方坯偏析。
B、加热过程：热轧方坯轧钢加热炉加热，均热温度1080±10℃，加热时间100±30min。
C、粗轧、精轧和吐丝过程：精轧机组进口温度为850±15℃，吐丝温度为920±15℃；盘条轧制规格为φ5.5mm；通过调节轧制后斯太尔摩风冷线风机风量及辊道速度来控制盘条内部组织，斯太尔摩冷却速度10～25℃/s；冷却后即可得到所述的热轧盘条。
实施例1：本高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法采用下述具体工艺。
转炉冶炼和LF精炼工序：冶炼终点钢液温度1692℃，钢液[O]含量939ppm，出钢过程加入增碳剂、锰铁（Al含量为0.03%）、硅铁（Al含量为0.03%）进行脱氧及合金化，出钢后加入精炼合成渣12kg/吨钢。LF精炼过程中加入合金进行化学成分微调，加入石灰0.63kg/吨钢进行精炼渣碱度(CaO/SiO2)调整，LF精炼结束精炼渣碱度(CaO/SiO2)为0.93、Al2O3含量为5.5wt%，LF软吹时间为79min。钢水成分满足（wt）：C 0.84%，Si 0.18%，Mn 0.52%，P0.010%，S 0.006%，Alt 0.0009%，Als 0.0006%，Ti 0.0008%，Cr 0.01%，Cu 0.01%，Ni0.01%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
连铸工序：经处理好的钢水浇注成端面尺寸为280mm×325mm的大方坯。采用电磁感应加热中包，中间包过热度控制在18～22℃，同时采用结晶器电磁搅拌和凝固末端动态轻压下工艺，铸坯总压下量13mm，压下道次为4道次，道次压下量为2～4mm，铸坯中心C偏析指数为1.07。采用侧开两孔浸入水口与电磁感应加热中包。钢包长水口采用吹氩密封技术，中间包采用整体浸入式水口，结晶器采用液面自动控制，盘条中T.O 0.0014wt%、N0.0027wt%。
轧钢工序：大方坯采用二火成材工艺，开坯加热炉控制均热温度1190～1210℃，加热时间260min，开坯大压下量（平均单道次压下量0.24），大方坯轧制为端面尺寸155mm热轧方坯。热轧方坯轧钢加热炉加热，均热温度1080～1090℃，加热时间100min；精轧机组进口温度为850～860℃，吐丝温度为915～925℃。盘条轧制规格为φ5.5mm，通过调节轧制后斯太尔摩风冷线风机风量及辊道速度来控制盘条内部组织，斯太尔摩冷却速度18℃/s。
实施例2：本高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法采用下述具体工艺。
转炉冶炼和LF精炼工序：冶炼终点钢液温度1682℃，钢液[O]含量746ppm，出钢过程加入增碳剂、锰铁（Al含量为0.02wt%）、硅铁（Al含量为0.02wt%）进行脱氧及合金化，出钢后加入精炼合成渣15kg/吨钢。LF精炼过程中加入合金进行化学成分微调，加入石灰0kg/吨钢进行精炼渣碱度(CaO/SiO2)调整，LF精炼结束精炼渣碱度(CaO/SiO2)为0.82、Al2O3含量为2.3wt%，LF软吹时间为65min。钢水成分满足（wt）：C 0.83%，Si 0.20%，Mn 0.50%，P0.009%，S 0.005%，Alt 0.0010%，Als 0.0007%，Ti 0.0005%，Cr 0.02%，Cu 0.01%，Ni0.02%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
连铸工序：经处理好的钢水浇注成端面尺寸为280mm×325mm的大方坯。采用电磁感应加热中包，中间包过热度控制在24～27℃，同时采用结晶器电磁搅拌和凝固末端动态轻压下工艺，铸坯总压下量15mm，压下道次为5道次，道次压下量为2～4mm，铸坯中心C偏析指数为1.05。采用侧开两孔浸入水口与电磁感应加热中包。钢包长水口采用吹氩密封技术，中间包采用整体浸入式水口，结晶器采用液面自动控制，盘条中T.O 0.0009wt%、N0.0018wt%。
轧钢工序：大方坯采用二火成材工艺，开坯加热炉控制均热温度1190～1210℃，加热时间250min，开坯大压下量（平均单道次压下量0.24），大方坯轧制为端面尺寸155mm热轧方坯。热轧方坯轧钢加热炉加热，均热温度1080～1090℃，加热时间100min；精轧机组进口温度为850～860℃，吐丝温度为915～925℃。盘条轧制规格为φ5.5mm，通过调节轧制后斯太尔摩风冷线风机风量及辊道速度来控制盘条内部组织，斯太尔摩冷却速度18℃/s。
实施例3：本高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法采用下述具体工艺。
转炉冶炼和LF精炼工序：冶炼终点钢液温度1679℃，钢液[O]含量1065ppm，出钢过程加入增碳剂、锰铁（Al含量为0.03wt%）、硅铁（Al含量为0.02wt%）进行脱氧及合金化，出钢后加入精炼合成渣13kg/吨钢。LF精炼过程中加入合金进行化学成分微调，加入石灰1.25kg/吨钢进行精炼渣碱度(CaO/SiO2)调整，LF精炼结束精炼渣碱度(CaO/SiO2)为1.03、Al2O3含量为7.2wt%，LF软吹时间为55min。钢水成分满足（wt）：C 0.82%，Si 0.25%，Mn0.45%，P 0.008%，S 0.005%，Alt 0.0006%，Als 0.0004%，Ti 0.0005%，Cr 0.01%，Cu 0.02%，Ni 0.02%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
连铸工序：经处理好的钢水浇注成端面尺寸为280mm×325mm的大方坯。采用电磁感应加热中包，中间包过热度控制在20～24℃，同时采用结晶器电磁搅拌和凝固末端动态轻压下工艺，铸坯总压下量12mm，压下道次为4道次，道次压下量为2～4mm，铸坯中心C偏析指数为1.06。采用侧开两孔浸入水口与电磁感应加热中包。钢包长水口采用吹氩密封技术，中间包采用整体浸入式水口，结晶器采用液面自动控制，盘条中T.O 0.0010wt%、N0.0022wt%。
轧钢工序：大方坯采用二火成材工艺，开坯加热炉控制均热温度1200～1210℃，加热时间260min，开坯大压下量（平均单道次压下量0.25），大方坯轧制为端面尺寸155mm热轧方坯。热轧方坯轧钢加热炉加热，均热温度1070～1080℃，加热时间100min，精轧机组进口温度为835～845℃，吐丝温度为910～920℃。盘条轧制规格为φ5.5mm，通过调节轧制后斯太尔摩风冷线风机风量及辊道速度来控制盘条内部组织，斯太尔摩冷却速度15℃/s。
实施例4：本高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法采用下述具体工艺。
转炉冶炼和LF精炼工序：冶炼终点钢液温度1672℃，钢液[O]含量883ppm，出钢过程加入增碳剂、锰铁（Al含量为0.02wt%）、硅铁（Al含量为0.01wt%）进行脱氧及合金化，出钢后加入精炼合成渣17kg/吨钢。LF精炼过程中加入合金进行化学成分微调，加入石灰1.88kg/吨钢进行精炼渣碱度(CaO/SiO2)调整，LF精炼结束精炼渣碱度(CaO/SiO2)为1.08、Al2O3含量为7.8wt%，LF软吹时间为52min。钢水成分满足（wt）：C 0.81%，Si 0.22%，Mn0.49%，P 0.012%，S 0.004%，Alt 0.0007%，Als 0.0003%，Ti 0.0006%，Cr 0.02%，Cu 0.01%，Ni 0.02%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
连铸工序：经处理好的钢水浇注成端面尺寸为280mm×325mm的大方坯。采用电磁感应加热中包，中间包过热度控制在22～25℃，同时采用结晶器电磁搅拌和凝固末端动态轻压下工艺，铸坯总压下量13mm，压下道次为5道次，道次压下量为2～4mm，铸坯中心C偏析指数为1.07。采用侧开两孔浸入水口与电磁感应加热中包。钢包长水口采用吹氩密封技术，中间包采用整体浸入式水口，结晶器采用液面自动控制，盘条中T.O 0.0015wt%、N0.0024wt%。
轧钢工序：大方坯采用二火成材工艺，开坯加热炉控制均热温度1180～1200℃，加热时间265min，开坯大压下量（平均单道次压下量0.24），大方坯轧制为端面尺寸155mm热轧方坯。热轧方坯轧钢加热炉加热，均热温度1080～1090℃，加热时间70min，精轧机组进口温度为840～850℃，吐丝温度为905～915℃。盘条轧制规格为φ5.5mm，通过调节轧制后斯太尔摩风冷线风机风量及辊道速度来控制盘条内部组织，斯太尔摩冷却速度20℃/s。
实施例5：本高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法采用下述具体工艺。
转炉冶炼和LF精炼工序：冶炼终点钢液温度1670℃，钢液[O]含量782ppm，出钢过程加入增碳剂、锰铁（Al含量为0.05wt%）、硅铁（Al含量为0.04wt%）进行脱氧及合金化，出钢后加入精炼合成渣18kg/吨钢。LF精炼过程中加入合金进行化学成分微调，加入石灰进行精炼渣碱度(CaO/SiO2)调整，LF精炼结束精炼渣碱度(CaO/SiO2)为0.7、Al2O3含量为6.4wt%，LF软吹时间为50min。钢水成分满足（wt）：C 0.79%，Si 0.27%，Mn 0.60%，P 0.010%，S0.010%，Alt 0.0012%，Als 0.0008%，Ti 0.0007%，Cr 0.04%，Cu 0.05%，Ni 0.03%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
连铸工序：经处理好的钢水浇注成端面尺寸为280mm×325mm的大方坯。采用电磁感应加热中包，中间包过热度控制在15～20℃，同时采用结晶器电磁搅拌和凝固末端动态轻压下工艺，铸坯总压下量10mm，压下道次为6道次，道次压下量为1～3mm，铸坯中心C偏析指数为1.08。采用侧开两孔浸入水口与电磁感应加热中包。钢包长水口采用吹氩密封技术，中间包采用整体浸入式水口，结晶器采用液面自动控制，盘条中T.O 0.0020wt%、N0.0025wt%。
轧钢工序：大方坯采用二火成材工艺，开坯加热炉控制均热温度1220～1240℃，加热时间240min，开坯大压下量（平均单道次压下量0.26），大方坯轧制为端面尺寸155mm热轧方坯。热轧方坯轧钢加热炉加热，均热温度1075～1085℃，加热时间130min，精轧机组进口温度为850～860℃，吐丝温度为925～935℃。盘条轧制规格为φ5.5mm，通过调节轧制后斯太尔摩风冷线风机风量及辊道速度来控制盘条内部组织，斯太尔摩冷却速度22℃/s。
实施例6：本高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法采用下述具体工艺。
转炉冶炼和LF精炼工序：冶炼终点钢液温度1675℃，钢液[O]含量700ppm，出钢过程加入增碳剂、锰铁（Al含量为0.03wt%）、硅铁（Al含量为0.05wt%）进行脱氧及合金化，出钢后加入精炼合成渣16kg/吨钢。LF精炼过程中加入合金进行化学成分微调，加入石灰进行精炼渣碱度(CaO/SiO2)调整，LF精炼结束精炼渣碱度(CaO/SiO2)为1.1、Al2O3含量为4.6wt%，LF软吹时间为60min。钢水成分满足（wt）：C 0.85%，Si 0.15%，Mn 0.54%，P 0.015%，S0.008%，Alt 0.0015%，Als 0.0005%，Ti 0.0010%，Cr 0.03%，Cu 0.03%，Ni 0.05%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
连铸工序：经处理好的钢水浇注成端面尺寸为280mm×325mm的大方坯。采用电磁感应加热中包，中间包过热度控制在26～30℃，同时采用结晶器电磁搅拌和凝固末端动态轻压下工艺，铸坯总压下量13mm，压下道次为6道次，道次压下量为1～3mm，铸坯中心C偏析指数为1.06。采用侧开两孔浸入水口与电磁感应加热中包。钢包长水口采用吹氩密封技术，中间包采用整体浸入式水口，结晶器采用液面自动控制，盘条中T.O 0.0017wt%、N0.0030wt%。
轧钢工序：大方坯采用二火成材工艺，开坯加热炉控制均热温度1210～1230℃，加热时间270min，开坯大压下量（平均单道次压下量0.25），大方坯轧制为端面尺寸140mm热轧方坯。热轧方坯轧钢加热炉加热，均热温度1080～1090℃，加热时间115min，精轧机组进口温度为855～865℃，吐丝温度为920～930℃。盘条轧制规格为φ5.5mm，通过调节轧制后斯太尔摩风冷线风机风量及辊道速度来控制盘条内部组织，斯太尔摩冷却速度10℃/s。
实施例7：本高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法采用下述具体工艺。
转炉冶炼和LF精炼工序：冶炼终点钢液温度1680℃，钢液[O]含量1100ppm，出钢过程加入增碳剂、锰铁（Al含量为0.04wt%）、硅铁（Al含量为0.03wt%）进行脱氧及合金化，出钢后加入精炼合成渣10kg/吨钢。LF精炼过程中加入合金进行化学成分微调，加入石灰进行精炼渣碱度(CaO/SiO2)调整，LF精炼结束精炼渣碱度(CaO/SiO2)为0.77、Al2O3含量为8wt%，LF软吹时间为70min。钢水成分满足（wt）：C 0.80%，Si 0.30%，Mn 0.40%，P 0.011%，S 0.007%，Alt 0.0009%，Als 0.0004%，Ti 0.0009%，Cr 0.05%，Cu 0.04%，Ni 0.04%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
连铸工序：经处理好的钢水浇注成端面尺寸为280mm×325mm的大方坯。采用电磁感应加热中包，中间包过热度控制在20～25℃，同时采用结晶器电磁搅拌和凝固末端动态轻压下工艺，铸坯总压下量15mm，压下道次为6道次，道次压下量为1～3mm，铸坯中心C偏析指数为1.07。采用侧开两孔浸入水口与电磁感应加热中包。钢包长水口采用吹氩密封技术，中间包采用整体浸入式水口，结晶器采用液面自动控制，盘条中T.O 0.0012wt%、N0.0020wt%。
轧钢工序：大方坯采用二火成材工艺，开坯加热炉控制均热温度1200～1210℃，加热时间210min，开坯大压下量（平均单道次压下量0.24），大方坯轧制为端面尺寸160mm热轧方坯。热轧方坯轧钢加热炉加热，均热温度1070～1080℃，加热时间90min，精轧机组进口温度为845～855℃，吐丝温度为915～925℃。盘条轧制规格为φ5.5mm，通过调节轧制后斯太尔摩风冷线风机风量及辊道速度来控制盘条内部组织，斯太尔摩冷却速度25℃/s。
上述实施例1－7所得盘条的性能表1所示。
表1：各实施例所得盘条的性能
实施例 中心偏析 晶粒度 索氏体化率/% 抗拉强度/MPa
1 2级 7级 89 1136
2 2级 7.5级 88 1160
3 1级 7级 87 1179
4 2级 7.5级 89 1184
5 1级 7级 88 1115
6 2级 7.5级 89 1198
7 2级 7.5级 87 1082
实施例 面缩率/% 夹杂物长宽比均值 最大夹杂物尺寸/um
1 43 11.3 8
2 44 10.9 7
3 45 8.6 8
4 42 9.7 9
5 40 8.2 6
6 43 10.0 8
7 46 10.8 9

Claims (6)

1. 一种高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法，其特征在于：其包括转炉冶炼、LF精炼、连铸和轧钢工序；所述热轧盘条成分重量百分比为：C 0.79～0.85%，Si 0.15～0.30%，Mn 0.40～0.60%，P≤0.015%，S≤0.010%，Cr≤0.05%，Ni≤0.05%，Cu≤0.05%，Alt≤0.0015%，Als≤0.0008%，Ti≤0.0010%，T.O≤0.0020%，N≤0.0030%，其余为Fe和不可避免的杂质元素；
所述转炉冶炼工序：冶炼终点的钢液温度为＞1670℃，钢液[O]含量控制在700～1100ppm，出钢过程加入增碳剂、锰铁、硅铁进行脱氧及合金化，所加入的合金中铝含量≤0.05wt%；出钢后加入精炼合成渣10～18kg/吨钢。
2.根据权利要求1所述的高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法，其特征在于，所述连铸工序：采用电磁感应加热中包，中间包过热度控制15～30℃；采用结晶器电磁搅拌及凝固末端动态轻压下工艺，铸坯总压下量10～15mm，压下道次4～6道，单道次压下量1～4mm。
3.根据权利要求1所述的高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法，其特征在于，所述轧钢工序：大方坯开坯过程进行大压下，平均单道次压下量≥0.24；然后进行加热、粗轧、精轧、吐丝和冷却过程，控制冷却速度为10～25℃/s。
4.根据权利要求3所述的高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法，其特征在于，所述轧钢工序：加热过程中，均热温度1080±10℃，加热时间100±30min；控制精轧机组进口温度为850±15℃，吐丝温度为920±15℃。
5.根据权利要求3所述的高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法，其特征在于，所述轧钢工序：大方坯开坯加热过程中，控制均热温度1180～1240℃，加热时间240±30min。
6.根据权利要求1－5任意一项所述的高强度切割钢丝用热轧盘条的生产方法，其特征在于，所述LF精炼工序：LF精炼过程中控制精炼渣碱度(CaO/SiO2)在0.7～1.1、Al2O3含量≤8wt%；LF软吹时间≥50min。
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