CN106584974A - 一种特种冲压保护膜 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种特种冲压保护膜，包括基层，所述基层的下表面设置有粘接层，所述基层的下表面还开设有均匀排布的凹槽，所述粘接层上对应凹槽的位置开设有第一通孔，所述基层上还开设有第二通孔，所述第二通孔的一端与凹槽的内部连通，所述基层的上表面固定连接有第一导热层的下表面，所述第一导热层上对应第二通孔的位置开设有第三通孔，所述第一导热层的上表面固定连接有隔层的下表面。该特种冲压保护膜，通过基层上还开设有第二通孔，第二通孔的一端与凹槽的内部连通，基层的上表面固定连接有第一导热层的下表面，第一导热层上对应第二通孔的位置开设有第三通孔，帮助快速散热，达到了散热效果好的效果。
Description
技术领域
本发明涉及冲压保护膜技术领域，具体为一种特种冲压保护膜。
背景技术
在对金属板材或者玻璃制品进行冲压加工时，需要在加工品的表面覆盖一层保护膜，避免加工品的表面被冲压设备刮伤，影响品质，在使用后去除，现有的冲压保护膜虽然能够保护加工品表面不被刮伤，但是在冲压的时候产生较高的温度，现有的保护膜无法很好的将这些热量散发，会对加工出的成品质量造成影响，使用户蒙受损失。
发明内容
（一）解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种特种冲压保护膜，解决了现有的冲压保护膜散热效果差的问题。
（二）技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种特种冲压保护膜，包括基层，所述基层的下表面设置有粘接层，所述基层的下表面还开设有均匀排布的凹槽，所述粘接层上对应凹槽的位置开设有第一通孔，所述基层上还开设有第二通孔，所述第二通孔的一端与凹槽的内部连通。
所述基层的上表面固定连接有第一导热层的下表面，所述第一导热层上对应第二通孔的位置开设有第三通孔，所述第一导热层的上表面固定连接有隔层的下表面，所述隔层的下表面对应第三通孔的位置开设有导流槽，所述导流槽的内部设置有出气管，所述隔层的上表面开设有等距离排列的第四通孔，所述第四通孔的一端与导流槽的内部连通，所述隔层的上表面固定连接有第二导热层的下表面，所述第二导热层上对应第四通孔的位置开设有第五通孔，所述第二导热层的上表面固定连接有保护层的下表面。
优选的，所述基层的一侧面固定连接有拉带的一端。
优选的，所述出气管进气端的直径是出气端直径的三倍，所述出气管进气端的直径为三百至五百微米。
优选的，所述第一导热层和第二导热层均为导热硅胶层，所述保护层为PET层。
优选的，所述凹槽的截面呈圆弧型状，所述粘接层为硅树脂复合层。
（三）有益效果
本发明提供了一种特种冲压保护膜，具备以下有益效果：
该特种冲压保护膜，通过在基层的下表面还开设有均匀排布的凹槽，粘接层上对应凹槽的位置开设有第一通孔，基层上还开设有第二通孔，第二通孔的一端与凹槽的内部连通，隔层的上表面固定连接有第二导热层的下表面，第二导热层上对应第四通孔的位置开设有第五通孔，当冲压时保护膜受到挤压，凹槽变形，凹槽内的空气被挤出，带动保护膜内的空气流动，将冲压产生的热量通过导流槽内的出气管散发出去，出气管进气端的直径是出气端直径的三倍，出气管进气端的直径为三百至五百微米，热量通过出气管排出后，当冲压设备不再对保护膜施压，基层上的凹槽恢复原状时，外界的空气会通过出气管的进气端缓慢的进入，不会将刚刚排出的热空气再吸回来，解决了现有的冲压保护膜散热效果差的问题。
附图说明
图1为本发明剖视图；
图2为本发明隔层结构示意图；
图3为本发明俯视图。
图中：1基层、2粘接层、3凹槽、4第一通孔、5第二通孔、6拉带、7第一导热层、8第三通孔、9隔层、10导流槽、11出气管、12第四通孔、13第二导热层、14第五通孔、15保护层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种特种冲压保护膜，包括基层1，基层1的下表面设置有粘接层2，基层1的下表面还开设有均匀排布的凹槽3，粘接层2上对应凹槽3的位置开设有第一通孔4，基层1上还开设有第二通孔5，第二通孔5的一端与凹槽3的内部连通，凹槽3的截面呈圆弧型状，在保护膜受到挤压时，凹槽3内的空气能够分别通过第二通孔5、第三通孔8和出气管11排出并带走保护膜受挤压产生的热量，粘接层2为硅树脂复合层，基层1的一侧面固定连接有拉带6的一端，能够通过拉带6将该保护膜从物体表面揭下，方便使用。
基层1的上表面固定连接有第一导热层7的下表面，第一导热层7上对应第二通孔5的位置开设有第三通孔8，第一导热层7的上表面固定连接有隔层9的下表面，隔层9的下表面对应第三通孔8的位置开设有导流槽10，导流槽10的内部设置有出气管11，出气管11进气端的直径是出气端直径的三倍，出气管11进气端的直径为三百至五百微米，通过冲压加工时设备对保护膜的挤压能够通过出气管11将第二导热层13和第一导热层7带入导流槽10内的热量排出，当冲压设备离开保护膜，保护膜恢复原型时，出气管11的进气端缓慢的将空气抽入，不会出现将之前的热气体重洗吸入的情况，隔层9的上表面开设有等距离排列的第四通孔12，第四通孔12的一端与导流槽10的内部连通，隔层9的上表面固定连接有第二导热层13的下表面，第二导热层13上对应第四通孔12的位置开设有第五通孔14，第一导热层7和第二导热层13能够将保护膜受到挤压时产生的热量分别通过第五通孔14和第三通孔8传递入隔层9上的导流槽10内，在保护膜受到挤压时排出保护膜，解决了现有冲压保护膜散热效果差的问题，第二导热层13的上表面固定连接有保护层15的下表面，第一导热层7和第二导热层13均为导热硅胶层，保护层15为PET层，PET即聚对苯二甲酸乙二醇酯，在较宽的温度范围内具有优良的物理机械性能，长期使用温度可达120℃，电绝缘性优良，甚至在高温高频下，其电性能仍较好，但耐电晕性较差，抗蠕变性，耐疲劳性，耐摩擦性、尺寸稳定性都很好。
使用时，使用者将该保护膜通过粘接层2粘接在加工品的外表面，在进行冲压加工时，保护膜受到挤压，凹槽3内的空气通过第二通孔5、第三通孔8和出气管11排出并带走热量，第二导热层13通过第五通孔14和第四通孔12将热空气传递入隔层9的导流槽10内，排出快速散热。
综上所述，该特种冲压保护膜，在基层1的下表面还开设有均匀排布的凹槽3，粘接层2上对应凹槽3的位置开设有第一通孔4，基层1上还开设有第二通孔5，第二通孔5的一端与凹槽3的内部连通，当冲压时保护膜受到挤压，凹槽3变形，凹槽3内的空气被挤出，带动保护膜内的空气流动，将冲压产生的热量通过导流槽10内的出气管11散发出去，出气管11进气端的直径是出气端直径的三倍，出气管11进气端的直径为三百至五百微米，热量通过出气管11排出后，当冲压设备不再对保护膜施压，基层1上的凹槽3恢复原状时，外界的空气会通过出气管11的进气端缓慢的进入，不会将刚刚排出的热空气再吸回来，解决了现有的冲压保护膜散热效果差的问题。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (5)
1.一种特种冲压保护膜，包括基层（1），其特征在于：所述基层（1）的下表面设置有粘接层（2），所述基层（1）的下表面还开设有均匀排布的凹槽（3），所述粘接层（2）上对应凹槽（3）的位置开设有第一通孔（4），所述基层（1）上还开设有第二通孔（5），所述第二通孔（5）的一端与凹槽（3）的内部连通；
所述基层（1）的上表面固定连接有第一导热层（7）的下表面，所述第一导热层（7）上对应第二通孔（5）的位置开设有第三通孔（8），所述第一导热层（7）的上表面固定连接有隔层（9）的下表面，所述隔层（9）的下表面对应第三通孔（8）的位置开设有导流槽（10），所述导流槽（10）的内部设置有出气管（11），所述隔层（9）的上表面开设有等距离排列的第四通孔（12），所述第四通孔（12）的一端与导流槽（10）的内部连通，所述隔层（9）的上表面固定连接有第二导热层（13）的下表面，所述第二导热层（13）上对应第四通孔（12）的位置开设有第五通孔（14），所述第二导热层（13）的上表面固定连接有保护层（15）的下表面。
2.根据权利要求1所述的一种特种冲压保护膜，其特征在于：所述基层（1）的一侧面固定连接有拉带（6）的一端。
3.根据权利要求1所述的一种特种冲压保护膜，其特征在于：所述出气管（11）进气端的直径是出气端直径的三倍，所述出气管（11）进气端的直径为三百至五百微米。
4.根据权利要求1所述的一种特种冲压保护膜，其特征在于：所述第一导热层（7）和第二导热层（13）均为导热硅胶层，所述保护层（15）为PET层。
5.根据权利要求1所述的一种特种冲压保护膜，其特征在于：所述凹槽（3）的截面呈圆弧型状，所述粘接层（2）为硅树脂复合层。
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