CN106566597A - 润滑油极压剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及润滑油极压剂技术领域，是一种润滑油极压剂及其制备方法；该润滑油极压剂按下述制备方法得到：第一步，将浓硫酸加入到植物油中进行反应，反应后得到第一混液；第二步，加入碱或碱液调节第一混液的pH值，调节后得到第二混液；第三步，第二混液经脱水后得到润滑油极压剂。本发明通过植物油改性生产润滑油极压剂，本发明润滑油极压剂的极压性能较现有润滑油极压剂的极压性能好；同时，本发明润滑油极压剂的生产成本较现有润滑油极压剂的生产成本更低，能够更好的满足现有生产要求。

Description

润滑油极压剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及润滑油极压剂技术领域，是一种润滑油极压剂及其制备方法。
背景技术
极压剂在润滑油行业中用途广泛，尤其在金属加工液中。但现有润滑油极压剂存在生产成本高和极压性能差的问题。
发明内容
本发明提供了一种润滑油极压剂及其制备方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有润滑油极压剂存在生产成本高和极压性能差的问题。
本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种润滑油极压剂，按下述方法得到：第一步，将浓硫酸加入到植物油中进行反应，反应后得到第一混液；第二步，加入碱或碱液调节第一混液的pH值，调节后得到第二混液；第三步，第二混液经脱水后得到润滑油极压剂。
下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进：
上述第一步中，浓硫酸的加入量为植物油质量的5%至10%；或/和，第一步中，浓硫酸加入到植物油中，在温度为20℃至60℃下反应50min至90min；或/和，第一步中，浓硫酸和植物油在搅拌状态下进行反应，搅拌速率为60转/分钟至100转/分钟。
上述第二步中，加入碱或碱液调节第一混液的pH值为7至8；或/和，第二步中，碱为氢氧化钠或氢氧化钙；碱液为氢氧化钠水溶液或氢氧化钙水溶液。
上述第三步中，第二混液在温度为110℃至130℃下脱水20min至40min，脱水后得到润滑油极压剂。
上述植物油为菜籽油、葵花籽油、花生油、大豆油、蓖麻油、棉籽油和棕榈油中的一种以上。
本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的：一种润滑油极压剂的制备方法，按下述步骤进行：第一步，将浓硫酸加入到植物油中进行反应，反应后得到第一混液；第二步，加入碱或碱液调节第一混液的pH值，调节后得到第二混液；第三步，第二混液经脱水后得到润滑油极压剂。
下面是对上述发明技术方案之二的进一步优化或/和改进：
上述第一步中，浓硫酸的加入量为植物油质量的5%至10%；或/和，第一步中，浓硫酸加入到植物油中，在温度为20℃至60℃下反应50min至90min；或/和，第一步中，浓硫酸和植物油在搅拌状态下进行反应，搅拌速率为60转/分钟至100转/分钟。
上述第二步中，加入碱或碱液调节第一混液的pH值为7至8；或/和，第二步中，碱为氢氧化钠或氢氧化钙；碱液为氢氧化钠水溶液或氢氧化钙水溶液。
上述第三步中，第二混液在温度为110℃至130℃下脱水20min至40min，脱水后得到润滑油极压剂。
上述植物油为菜籽油、葵花籽油、花生油、大豆油、蓖麻油、棉籽油和棕榈油中的一种以上。
本发明通过植物油改性生产润滑油极压剂，本发明润滑油极压剂的极压性能较现有润滑油极压剂的极压性能好；同时，本发明润滑油极压剂的生产成本较现有润滑油极压剂的生产成本更低，能够更好的满足现有生产要求。
具体实施方式
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
实施例1，该润滑油极压剂按下述制备方法得到：第一步，将浓硫酸加入到植物油中进行反应，反应后得到第一混液；第二步，加入碱或碱液调节第一混液的pH值，调节后得到第二混液；第三步，第二混液经脱水后得到润滑油极压剂。碱液可为饱和碱液。
实施例2，作为上述实施例的优化，第一步中，浓硫酸的加入量为植物油质量的5%至10%；或/和，第一步中，浓硫酸加入到植物油中，在温度为20℃至60℃下反应50min至90min；或/和，第一步中，浓硫酸和植物油在搅拌状态下进行反应，搅拌速率为60转/分钟至100转/分钟。
实施例3，作为上述实施例的优化，第二步中，加入碱或碱液调节第一混液的pH值为7至8；或/和，第二步中，碱为氢氧化钠或氢氧化钙；碱液为氢氧化钠水溶液或氢氧化钙水溶液。
实施例4，作为上述实施例的优化，第三步中，第二混液在温度为110℃至130℃下脱水20min至40min，脱水后得到润滑油极压剂。
实施例5，作为上述实施例的优化，植物油为菜籽油、葵花籽油、花生油、大豆油、蓖麻油、棉籽油和棕榈油中的一种以上。
实施例6，该润滑油极压剂按下述制备方法得到：第一步，在反应釜内按质量比为1:1加入菜籽油和葵花籽油500g，在搅拌状态下在菜籽油和葵花籽油中缓慢加入质量百分比浓度为96%的浓硫酸30g，在温度为30℃下反应60min，搅拌速率为60转/分钟，反应后得到第一混液；第二步，加入氢氧化钙调节第一混液的pH值为7，调节后得到第二混液；第三步，第二混液升温至110℃，在温度为110℃下脱水30min，脱水后得到润滑油极压剂。实施例6得到的润滑油极压剂的性能参数见表1所示。
实施例7，该润滑油极压剂按下述制备方法得到：第一步，在反应釜内按质量比为1:2加入菜籽油和棉籽油500g，在搅拌状态下在菜籽油和棉籽油中缓慢加入质量百分比浓度为98%的浓硫酸28g，在温度为30℃下反应65min，搅拌速率为70转/分钟，反应后得到第一混液；第二步，加入氢氧化钙调节第一混液的pH值为7，调节后得到第二混液；第三步，第二混液升温至115℃，在温度为110℃下脱水32min，脱水后得到润滑油极压剂。实施例7得到的润滑油极压剂的性能参数见表1所示。
实施例8，该润滑油极压剂按下述制备方法得到：第一步，在反应釜内加入棉籽油500g，在搅拌状态下在棉籽油中缓慢加入质量百分比浓度为98%的浓硫酸26g，在温度为36℃下反应63min，搅拌速率为75转/分钟，反应后得到第一混液；第二步，加入氢氧化钙调节第一混液的pH值为8，调节后得到第二混液；第三步，第二混液升温至120℃，在温度为120℃下脱水35min，脱水后得到润滑油极压剂。实施例8得到的润滑油极压剂的性能参数见表1所示。
实施例9，该润滑油极压剂按下述制备方法得到：第一步，在反应釜内按质量比为1:2加入蓖麻油和棉籽油500g，在搅拌状态下在蓖麻油和棉籽油中缓慢加入质量百分比浓度为98%的浓硫酸25g，在温度为40℃下反应80min，搅拌速率为70转/分钟，反应后得到第一混液；第二步，加入氢氧化钙调节第一混液的pH值为7，调节后得到第二混液；第三步，第二混液升温至125℃，在温度为125℃下脱水35min，脱水后得到润滑油极压剂。实施例9得到的润滑油极压剂的性能参数见表1所示。
从表1可以看出，实施例6至实施例9得到的润滑油极压剂的极压性能均高于现有润滑油极压剂的极压性能，说明本发明润滑油极压剂的极压性能较现有润滑油极压剂的极压性能好；同时，本发明通过植物油改性生产润滑油极压剂，本发明原料易得，制备方法简单，能耗低，按本发明生产1吨润滑油极压剂的成本为7000元至8000元，而按常规方法生产1吨现有润滑油极压剂的成本为10000元至11000元，说明本发明润滑油极压剂的生产成本较现有润滑油极压剂的生产成本更低。
综上所述，本发明通过植物油改性生产润滑油极压剂，本发明润滑油极压剂的极压性能较现有润滑油极压剂的极压性能好；同时，本发明润滑油极压剂的生产成本较现有润滑油极压剂的生产成本更低，能够更好的满足现有生产要求。
以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
表1
实施例6 实施例7 实施例8 实施例9 现有润滑油极压剂
极压性能（四球机法）PB，N 2380 2100 2940 2660 1000至1500
游离碱含量，% 0.15 0.13 0.08 0.10 0.18至0.20

Claims (10)

1.一种润滑油极压剂，其特征在于按下述方法得到：第一步，将浓硫酸加入到植物油中进行反应，反应后得到第一混液；第二步，加入碱或碱液调节第一混液的pH值，调节后得到第二混液；第三步，第二混液经脱水后得到润滑油极压剂。
2.根据权利要求1所述的润滑油极压剂，其特征在于第一步中，浓硫酸的加入量为植物油质量的5%至10%；或/和，第一步中，浓硫酸加入到植物油中，在温度为20℃至60℃下反应50min至90min；或/和，第一步中，浓硫酸和植物油在搅拌状态下进行反应，搅拌速率为60转/分钟至100转/分钟。
3.根据权利要求1或2所述的润滑油极压剂，其特征在于第二步中，加入碱或碱液调节第一混液的pH值为7至8；或/和，第二步中，碱为氢氧化钠或氢氧化钙；碱液为氢氧化钠水溶液或氢氧化钙水溶液。
4.根据权利要求1或2或3所述的润滑油极压剂，其特征在于第三步中，第二混液在温度为110℃至130℃下脱水20min至40min，脱水后得到润滑油极压剂。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的润滑油极压剂，其特征在于植物油为菜籽油、葵花籽油、花生油、大豆油、蓖麻油、棉籽油和棕榈油中的一种以上。
6.一种润滑油极压剂的制备方法，其特征在于按下述步骤进行：第一步，将浓硫酸加入到植物油中进行反应，反应后得到第一混液；第二步，加入碱或碱液调节第一混液的pH值，调节后得到第二混液；第三步，第二混液经脱水后得到润滑油极压剂。
7.根据权利要求6所述的润滑油极压剂的制备方法，其特征在于第一步中，浓硫酸的加入量为植物油质量的5%至10%；或/和，第一步中，浓硫酸加入到植物油中，在温度为20℃至60℃下反应50min至90min；或/和，第一步中，浓硫酸和植物油在搅拌状态下进行反应，搅拌速率为60转/分钟至100转/分钟。
8.根据权利要求6或7所述的润滑油极压剂的制备方法，其特征在于第二步中，加入碱或碱液调节第一混液的pH值为7至8；或/和，第二步中，碱为氢氧化钠或氢氧化钙；碱液为氢氧化钠水溶液或氢氧化钙水溶液。
9.根据权利要求6或7或8所述的润滑油极压剂的制备方法，其特征在于第三步中，第二混液在温度为110℃至130℃下脱水20min至40min，脱水后得到润滑油极压剂。
10.根据权利要求6或7或8或9所述的润滑油极压剂的制备方法，其特征在于植物油为菜籽油、葵花籽油、花生油、大豆油、蓖麻油、棉籽油和棕榈油中的一种以上。
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