CN106565029B

CN106565029B - 一种压裂返排液的处理装置及方法

Info

Publication number: CN106565029B
Application number: CN201510655380.7A
Authority: CN
Inventors: 高峰; 曹晓磊
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2015-10-12
Filing date: 2015-10-12
Publication date: 2021-11-16
Anticipated expiration: 2035-10-12
Also published as: CN106565029A

Abstract

本发明涉及油田压裂技术领域，公开了一种压裂返排液的处理装置，包括氧化降粘反应室、除油去浊反应室和分离沉降室，氧化降粘反应室位于除油去浊反应室内，除油去浊反应室位于分离沉降室内，氧化降粘反应室连通有进料设备；除油去浊反应室包括由下至上设置的混合区、絮凝区、过滤区和清水区，混合区设置有进碱液管，絮凝区的截面为倒梯形，过滤区内设置有废渣收集桶，废渣收集桶通过溢流管与分离沉降室连通，清水区设置有第一排水管；分离沉降室的上部设置有第二排水管，下部设置有排渣管。还公开了压裂返排液的处理方法。本发明装置占地面积小；本发明装置及方法处理成本低，处理效果好，可广泛应用于油田压裂返排液的处理回用。

Description

一种压裂返排液的处理装置及方法

技术领域

本发明涉及一种废水的处理装置及方法，尤其是一种油田压裂返排液处理后能够回用的处理装置及方法。

背景技术

随着世界经济的发展，世界各国对于能源的需求不断在增加，而常规油气资源却日益枯竭，近年来以页岩油气为代表的非常规油气资源的开发得到长足的发展，成为了世界能源供应新的增长点。

对于页岩气等非常规油气资源的开发通常需要采用大型水平井多级分段压裂技术，因而需要采用大量的压裂液。

由于现有的非常规油气资源的压裂开发过程中具有用液量大，返排液量大的特点，由此产生了大量的压裂废液，其成分复杂，悬浮物和油含量高，水质波动大，处理困难，对环境污染严重，已成为当前非常规油气开发中无法回避的技术瓶颈之一。

将压裂返排液处理后重新利用，既可以节约宝贵的水资源，又能减少污染物的排放，是一举两得的好方法，越来越得到了大家的重视。如：CN102520133A提出了一种压裂返排液资源化评价方法及分析处理系统。CN102992524A提出了一种压裂返排液的处理方法，处理后的压裂液可以用于配液回用。

但压裂液粘度大、成分复杂、处理难度大，现有的处理方法都存在药剂消耗量大、流程复杂、处理成本高、占地面积大，对压裂液尤其是粘度较高的压裂液处理效果差等缺陷，因此需要开发处理效果好、成本低、占地面积小的压裂返排液的处理回用的方法。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的上述缺陷，提供一种处理效果好、处理成本低、占地面积小，能够现场处理压裂返排液后回用的处理装置及方法。

一方面，本发明提供了一种压裂返排液的处理装置，所述装置包括氧化降粘反应室、除油去浊反应室和分离沉降室，所述氧化降粘反应室位于所述除油去浊反应室内，所述除油去浊反应室位于所述分离沉降室内，

所述氧化降粘反应室连通有进料设备；

所述除油去浊反应室包括由下至上设置的混合区、絮凝区、过滤区和清水区，其中，所述混合区设置有进碱液管，所述絮凝区的截面为倒梯形，所述过滤区内设置有废渣收集桶，所述废渣收集桶通过溢流管与所述分离沉降室连通，所述清水区设置有第一排水管；

所述分离沉降室的上部设置有第二排水管，下部设置有排渣管，

各部件的连接方式使得进料进入所述氧化降粘反应室内进行氧化降粘反应，然后进入混合区与碱液混合，进入絮凝区进行絮凝，由于所述絮凝区的截面为倒梯形，絮凝产生的絮体随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区形成悬浮的废渣过滤层，物料经所述废渣过滤层过滤后进入所述清水区，并通过所述第一排水管排出，所述废渣过滤层随着厚度的增加，通过所述废渣收集桶和所述溢流管进入所述分离沉降室进行沉降分离，沉降分离后的上部液体通过所述第二排水管排出，下部废渣通过所述排渣管排出。

优选地，所述排渣管上设置有回流管，所述回流管与所述进料设备连通。

优选地，所述进料设备包括进压裂返排液管、进酸管、进氧化剂管、进催化剂管。

优选地，所述进料设备包括混合器，所述混合器用于混合所有进料。

优选地，在所述除油去浊反应室内，在所述过滤区与所述清水区之间还设置有整流板。

另一方面，本发明提供了一种压裂返排液的处理方法，所述方法在如上所述的装置中进行，所述方法包括：

(1)压裂返排液在pH值为1-6的条件下，在氧化剂和催化剂的存在下在氧化降粘反应室内进行氧化降粘反应；

(2)步骤(1)反应后的物料进入混合区与碱液混合，然后进入絮凝区，在pH值为7-13的条件下进行絮凝，絮凝产生的絮体随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区形成悬浮的废渣过滤层，絮凝后的物料经所述废渣过滤层过滤后进入清水区，并通过第一排水管排出，所述废渣过滤层随着厚度的增加，通过废渣收集桶和溢流管进入分离沉降室；

(3)进入分离沉降室的物料进行沉降分离，沉降分离后的上部液体通过第二排水管排出，下部废渣通过排渣管排出。

优选地，所述废渣通过回流管部分回流至进料设备并进入所述氧化降粘反应室内。更优选地，回流比为40-60％。

优选地，步骤(1)中，pH值为3-5。

优选地，步骤(1)中，所述氧化剂为双氧水或过硫酸盐，更优选为过硫酸盐，相对于压裂返排液，氧化剂的用量为100-300ppm。

优选地，步骤(1)中，所述催化剂为氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比为1：3-20，更优选为1：4-8，相对于压裂返排液，催化剂的用量为100-1500ppm，更优选为200-500ppm。

优选地，步骤(1)中，氧化降粘反应室内的水力停留时间为10-60min，更优选为15-45min。

优选地，步骤(2)中，pH值为9-11。

优选地，步骤(2)中，过滤后的物料经整流板进入所述清水区。

本发明的压裂返排液的处理装置，由于氧化降粘反应室位于除油去浊反应室内，除油去浊反应室位于分离沉降室内，占地面积小，能够现场处理压裂返排液，使用灵活方便；本发明的装置及方法，工艺流程简单，且氧化降粘反应的催化剂废渣在絮凝区可起到絮凝作用，无需额外添加絮凝剂，药剂用量小，处理成本低；采用本发明的处理装置及方法处理压裂返排液，处理效果好，处理后的出水可作为压裂液的配液回用。本发明的装置及方法可广泛应用于油田压裂返排液的处理回用。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是本发明的一种实施方式的压裂返排液的处理装置工作时的结构示意图。

附图标记说明

1氧化降粘反应室；21混合区；211进碱液管；22絮凝区；23过滤区；231废渣收集桶；232溢流管；233废渣过滤层；24清水区；241第一排水管；25整流板；3分离沉降室；31第二排水管；32排渣管；41进压裂返排液管；42进酸管；43进氧化剂管；44进催化剂管；45混合器；5回流管。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

一方面，如图1所示，本发明提供了一种压裂返排液的处理装置，该装置包括氧化降粘反应室1、除油去浊反应室和分离沉降室3，氧化降粘反应室1位于除油去浊反应室内，除油去浊反应室位于分离沉降室3内，

氧化降粘反应室1连通有进料设备；

除油去浊反应室包括由下至上设置的混合区21、絮凝区22、过滤区23和清水区24，其中，混合区21设置有进碱液管211，絮凝区22的截面为倒梯形，过滤区23内设置有废渣收集桶231，废渣收集桶231通过溢流管232与分离沉降室3连通，清水区24设置有第一排水管241；

分离沉降室3的上部设置有第二排水管31，下部设置有排渣管32，

各部件的连接方式使得进料进入氧化降粘反应室1内进行氧化降粘反应，然后进入混合区21与碱液混合，进入絮凝区22进行絮凝，由于絮凝区22的截面为倒梯形，絮凝产生的絮体随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区23形成悬浮的废渣过滤层233，物料经废渣过滤层233过滤后进入清水区24，并通过第一排水管241排出，废渣过滤层233随着厚度的增加，通过废渣收集桶231和溢流管232进入分离沉降室3进行沉降分离，沉降分离后的上部液体通过第二排水管31排出，下部废渣通过排渣管32排出。

本发明中，对于氧化降粘反应室1、除油去浊反应室和分离沉降室3的形状无特殊要求，可以采用本领域常用的各种形状，只要除油去浊反应室的絮凝区22的截面为倒梯形即可，例如，氧化降粘反应室1、混合区21、过滤区23、清水区24和分离沉降室3可以均为圆柱形，絮凝区22可以为截面为倒梯形的倒圆台，混合区21的圆柱底面直径与絮凝区22的截面倒梯形的下底边长等长并对应，过滤区23的圆柱底面直径与絮凝区22的截面倒梯形的上底边长等长并对应，清水区24与过滤区23的圆柱形对应，氧化降粘反应室1位于除油去浊反应室内，除油去浊反应室位于分离沉降室3内，如图1所示。

本发明中，对于氧化降粘反应室1、除油去浊反应室和分离沉降室3以及除油去浊反应室内各个区的大小以及絮凝区截面倒梯形底边夹角的大小无特殊要求，可以根据实际需要进行设定，只要物料能够按照如上所述进行处理即可。

本发明中，在絮凝区22进行絮凝，催化剂废渣和压裂返排液中的杂质由于絮凝作用形成悬浮的絮体，由于絮凝区22的截面为倒梯形，絮体随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区23形成悬浮的废渣过滤层233，物料经废渣过滤层233过滤后进入清水区24，废渣过滤层233随着厚度的增加，通过废渣收集桶231和溢流管232进入分离沉降室3，因此，对于废渣收集桶231的形状、大小以及设置方式无特殊要求，只要能够随着废渣过滤层233厚度的增加收集废渣即可，例如，废渣收集桶231可以为设置在过滤区23中的开口向上的圆柱形桶，底面通过溢流管232与分离沉降室3连通，如图1所示，大小可以根据实际需要设置。

本发明中，由于排渣管32排出的废渣中含有催化剂，为了进一步降低成本，优选地，排渣管32上设置有回流管5，回流管5与进料设备连通，这样可以使废渣部分回流以替代部分催化剂，进一步降低成本。

本发明中，对于进料设备无特殊要求，只要能使所需物料供应到氧化降粘反应室1即可，例如，进料设备可以包括进压裂返排液管41、进酸管42、进氧化剂管43、进催化剂管44，如图1所示。

本发明中，为了使物料在氧化降粘反应室1内更好地进行反应，以更好地降低压裂返排液的粘度并降低返排液中的油等污染物，优选地，进料设备包括混合器45，混合器45用于混合所有进料，显然混合器45设置在所有进料管(包括回流管5)之后并进入氧化降粘反应室1之前的位置。

本发明中，为了使经废渣过滤层233过滤后的物料能够更顺畅地进入清水区24，优选地，在除油去浊反应室内，在过滤区23与清水区24之间还设置有整流板25，对于整流板25的形状和厚度无特殊要求，可以根据实际需要设定。

本领域技术人员应该理解的是，本发明中，第一排水管241和第二排水管31的混合出水作为系统处理后出水。

第二方面，本发明提供了一种压裂返排液的处理方法，该方法在如上所述的装置中进行，该方法包括：

(1)压裂返排液在pH值为1-6的条件下，在氧化剂和催化剂的存在下在氧化降粘反应室1内进行氧化降粘反应；

(2)步骤(1)反应后的物料进入混合区21与碱液混合，然后进入絮凝区22，在pH值为7-13的条件下进行絮凝，絮凝产生的絮体随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区23形成悬浮的废渣过滤层233，絮凝后的物料经废渣过滤层233过滤后进入清水区24，并通过第一排水管241排出，废渣过滤层233随着厚度的增加，通过废渣收集桶231和溢流管232进入分离沉降室3；

(3)进入分离沉降室3的物料进行沉降分离，沉降分离后的上部液体通过第二排水管31排出，下部废渣通过排渣管32排出。

本发明中，如前所述，为了进一步降低成本，优选地，废渣通过回流管5部分回流至进料设备并进入氧化降粘反应室1内，以替代部分催化剂进行氧化降粘反应。本发明中，回流比优选为40-60％。本发明中，回流比即是指通过回流管5回流的废渣占排渣管32排出的废渣总量的百分比。

本发明步骤(1)进行氧化降粘反应是为了降低压裂返排液的粘度并降低返排液中的油等污染物。步骤(1)中，pH值条件通过进酸管42进的酸进行控制，对于酸无特殊要求，可以采用本领域常用的酸，例如盐酸，pH值优选为3-5。

本发明步骤(1)中，氧化剂优选为双氧水或过硫酸盐，更优选为过硫酸盐，例如过硫酸钠，本领域技术人员应该理解的是，过硫酸盐可以为过硫酸盐水溶液。相对于进压裂返排液管41进的压裂返排液，氧化剂的用量优选为100-300ppm。

本发明的发明人在研究中意外发现，步骤(1)中，当催化剂为氯化铁和氯化钙的混合物时，可以极大地降低处理后出水中悬浮物的含量，更好地处理压裂返排液。因此，步骤(1)中，催化剂优选为氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比优选为1：3-20，更优选为1：4-8，相对于进压裂返排液管41进的压裂返排液，催化剂的用量优选为100-1500ppm，更优选为200-500ppm。

本发明步骤(1)中，氧化降粘反应室1内的水力停留时间优选为10-60min，更优选为15-45min。

本发明步骤(2)旨在使氧化降粘后的物料进行絮凝过滤，氧化降粘后的物料首先进入混合区21与碱液混合，然后进入絮凝区，在pH值为7-13的条件下进行絮凝，该pH值条件由进碱液管211进的碱液控制，对于碱无特殊要求，可以采用本领域常用的碱，例如碱可以为氢氧化钙，步骤(2)中，絮凝的pH值优选为9-11。

本发明步骤(2)中，催化剂废渣即可起到絮凝作用，无需外加絮凝剂，通过絮凝，催化剂废渣以及压裂返排液中的杂质形成悬浮的絮体，由于絮凝区22的截面为倒梯形，絮体随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区23形成悬浮的废渣过滤层233，絮凝后的物料经废渣过滤层233过滤后进入清水区24，为了使过滤后的物料能够更顺畅地进入清水区24，优选地，过滤后的物料经整流板25进入清水区24。

本发明步骤(3)旨在对进入分离沉降室3的物料进行沉降分离，对于分离沉降室3的水力停留时间无特殊要求，可以采用本领域常规设置，例如可以为30-480min，优选为60-90min。

本发明中，第一排水管241和第二排水管31的混合出水作为系统处理后出水。

本发明中，对于进料速度无特殊要求，可以根据实际需要设定。

实施例

以下的实施例将对本发明作进一步的说明，但并不因此限制本发明。

在以下实施例和对比例中：

压裂返排液取自某油田，水质指标如表1所示。

悬浮物测定方法：GB/T11901-1989。

油含量测定方法：GB/T16488-1996。

粘度测定方法：SY/T6074-94。

COD测定方法：HJ/T399-2007。

采用图1所示的装置处理压裂返排液，其中，该装置包括氧化降粘反应室1、除油去浊反应室和分离沉降室3，氧化降粘反应室1位于除油去浊反应室内，除油去浊反应室位于分离沉降室3内，

氧化降粘反应室1连通有进料设备，进料设备包括进压裂返排液管41、进酸管42、进氧化剂管43、进催化剂管44，还包括混合器45，混合器45设置于所有进料管(包括回流管5)之后和进入氧化降粘反应室1之前，用于混合所有进料；

除油去浊反应室包括由下至上设置的混合区21、絮凝区22、过滤区23、整流板25和清水区24，其中，混合区21设置有进碱液管211，絮凝区22的截面为倒梯形，过滤区23内设置有废渣收集桶231，废渣收集桶231通过溢流管232与分离沉降室3连通，清水区24设置有第一排水管241；

分离沉降室3的上部设置有第二排水管31，下部设置有排渣管32，排渣管32上设置有回流管5，回流管5与进料设备连通。

氧化降粘反应室1、混合区21、过滤区23、整流板25、清水区24和分离沉降室3均为圆柱形，絮凝区22为截面为倒梯形的倒圆台，混合区21的圆柱底面直径与絮凝区22的截面倒梯形的下底边长等长并对应，过滤区23的圆柱底面直径与絮凝区22的截面倒梯形的上底边长等长并对应，过滤区23、整流板25、清水区24的圆柱形对应，氧化降粘反应室1的底面直径为400cm，絮凝区22的截面倒梯形的下底边长为600cm，上底边长为1200cm，混合区21的高为400cm，絮凝区22的高为300cm，过滤区23的高为500cm，整流板25的厚度为400cm，清水区24的高为600cm，分离沉降室3的底面直径为1200cm，废渣收集桶231为开口向上的圆柱形桶，圆柱的底面直径为80cm，高为100cm，废渣收集桶231的底面距离倒梯形的上底边200cm。

实施例1

本实施例用于说明采用本发明的压裂返排液的处理装置处理压裂返排液的方法。

(1)压裂返排液在pH值为3的条件下，在氧化剂和催化剂的存在下在氧化降粘反应室1内进行氧化降粘反应，氧化剂为10重量％的过硫酸钠溶液，催化剂为氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比为1:4，相对于压裂返排液进水，氧化剂的投加量为200ppm(以过硫酸钠的有效浓度计)，催化剂的投加量为200ppm，氧化降粘反应室1内的水力停留时间为30min；

(2)步骤(1)反应后的物料进入混合区21与碱液混合，然后进入絮凝区22，在pH值为10的条件下进行絮凝，絮凝产生的絮体随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区23形成悬浮的废渣过滤层233，絮凝后的物料经废渣过滤层233过滤后经整流板25进入清水区24，并通过第一排水管241排出，废渣过滤层233随着厚度的增加，通过废渣收集桶231和溢流管232进入分离沉降室3；

(3)进入分离沉降室3的物料进行沉降分离，分离沉降室3的水力停留时间为60min，沉降分离后的上部液体通过第二排水管31排出，下部废渣通过排渣管32排出，部分废渣通过回流管5回流至进料设备并进入氧化降粘反应室1内，回流比为50％。

第一排水管241和第二排水管31的混合出水作为系统处理后出水，测定出水水质，结果见表1。

实施例2

(1)压裂返排液在pH值为4的条件下，在氧化剂和催化剂的存在下在氧化降粘反应室1内进行氧化降粘反应，氧化剂为15重量％的过硫酸钠溶液，催化剂为氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比为1:6，相对于压裂返排液进水，氧化剂的投加量为100ppm(以过硫酸钠的有效浓度计)，催化剂的投加量为500ppm，氧化降粘反应室1内的水力停留时间为15min；

(2)步骤(1)反应后的物料进入混合区21与碱液混合，然后进入絮凝区22，在pH值为9的条件下进行絮凝，絮凝产生的絮体随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区23形成悬浮的废渣过滤层233，絮凝后的物料经废渣过滤层233过滤后经整流板25进入清水区24，并通过第一排水管241排出，废渣过滤层233随着厚度的增加，通过废渣收集桶231和溢流管232进入分离沉降室3；

(3)进入分离沉降室3的物料进行沉降分离，分离沉降室3的水力停留时间为90min，沉降分离后的上部液体通过第二排水管31排出，下部废渣通过排渣管32排出，部分废渣通过回流管5回流至进料设备并进入氧化降粘反应室1内，回流比为40％。

实施例3

(1)压裂返排液在pH值为5的条件下，在氧化剂和催化剂的存在下在氧化降粘反应室1内进行氧化降粘反应，氧化剂为20重量％的过硫酸钠溶液，催化剂为氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比为1:8，相对于压裂返排液进水，氧化剂的投加量为300ppm(以过硫酸钠的有效浓度计)，催化剂的投加量为350ppm，氧化降粘反应室1内的水力停留时间为45min；

(2)步骤(1)反应后的物料进入混合区21与碱液混合，然后进入絮凝区22，在pH值为11的条件下进行絮凝，絮凝产生的絮体随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区23形成悬浮的废渣过滤层233，絮凝后的物料经废渣过滤层233过滤后经整流板25进入清水区24，并通过第一排水管241排出，废渣过滤层233随着厚度的增加，通过废渣收集桶231和溢流管232进入分离沉降室3；

(3)进入分离沉降室3的物料进行沉降分离，分离沉降室3的水力停留时间为75min，沉降分离后的上部液体通过第二排水管31排出，下部废渣通过排渣管32排出，部分废渣通过回流管5回流至进料设备并进入氧化降粘反应室1内，回流比为60％。

实施例4

按照实施例1的方法处理压裂返排液，不同的是，步骤(1)中，催化剂为硫酸亚铁，相对于压裂返排液进水，催化剂的投加量为500ppm。测定出水水质，结果见表1。

实施例5

按照实施例1的方法处理压裂返排液，不同的是，步骤(2)中，絮凝的pH值为7。测定出水水质，结果见表1。

表1

从表1可以看出，采用本发明的装置和方法处理压裂返排液，可极大降低其中悬浮物含量、油含量、粘度和COD值，处理效果好。

将实施例1与实施例4进行比较可以看出，氧化降粘反应的催化剂采用氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比优选为1：3-20，更优选为1：4-8，能够进一步提高压裂返排液的处理效果。

将实施例1与实施例5进行比较可以看出，絮凝的pH值为9-11，能够进一步提高压裂返排液的处理效果。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

1.一种压裂返排液的处理方法，其特征在于，所述方法包括：

(1)进料进入氧化降粘反应室内进行氧化降粘反应；其中，压裂返排液在pH值为1-6的条件下，在氧化剂和催化剂的存在下在所述氧化降粘反应室内进行氧化降粘反应；其中，所述氧化剂为过硫酸盐，相对于压裂返排液，氧化剂的用量为100-300ppm；所述催化剂为氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比为1：4-8，相对于所述压裂返排液，催化剂的用量为200-500ppm；所述氧化降粘反应室内的水力停留时间为10-60min；

(3)进入分离沉降室的物料进行沉降分离，沉降分离后的上部液体通过第二排水管排出，下部废渣通过排渣管排出，所述废渣通过回流管部分回流至进料设备并进入所述氧化降粘反应室内；所述部分回流的回流率为40-60％；

其中，所述方法在压裂返排液的处理装置中进行，所述装置包括氧化降粘反应室、除油去浊反应室和分离沉降室，所述氧化降粘反应室位于所述除油去浊反应室内，所述除油去浊反应室位于所述分离沉降室内，

其中，所述氧化降粘反应室连通有进料设备；所述进料设备包括进压裂返排液管、进酸管、进氧化剂管、进催化剂管；

其中，所述除油去浊反应室包括由下至上设置的混合区、絮凝区、过滤区和清水区，其中，所述混合区设置有进碱液管，所述絮凝区的截面为倒梯形，所述过滤区内设置有废渣收集桶，所述废渣收集桶通过溢流管与所述分离沉降室连通，所述清水区设置有第一排水管；

其中，所述分离沉降室的上部设置有第二排水管，下部设置有排渣管，所述排渣管上设置有回流管，所述回流管与所述进料设备连通。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述进料设备包括混合器，所述混合器用于混合所有进料。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述除油去浊反应室内，在所述过滤区与所述清水区之间还设置有整流板。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(1)中，pH值为3-5。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(1)中，所述氧化剂为过硫酸钠。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(1)中，氧化降粘反应室内的水力停留时间为15-45min。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(2)中，pH值为9-11。

8.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(2)中，过滤后的物料经整流板进入所述清水区。