CN106555637A - 汽车发动机复合降噪结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了汽车发动机复合降噪结构，包括主体及端盖，主体内固连有消音筒体，主体端面上开有第一环形槽，第一环形槽将主体的开放端分割为外环部和内环部，端盖端面外凸形成有第一延伸部和第二延伸部；消音筒体的内壁螺旋布置有导热条，消音筒体内壁上未被导热条覆盖的区域设置有多孔吸声层。本发明中，通过第一延伸部与第一环形槽之间的螺纹配合和内环部与第二环形槽之间的面接触，再加上填充槽内的金属粘接剂，可在方便消音管拆卸的同时保证消音管的密闭性，使得消音管的降噪功能保持稳定。

Description

汽车发动机复合降噪结构

技术领域

本发明涉及一种消音器，具体是指汽车发动机复合降噪结构。

背景技术

在城市环境中交通噪声是辐射最强、影响最广的污染源。机动车辆噪声中，排气噪声是主要噪声声源之一，它的降低主要是通过安装排气消声器，安装消声器后必然对发动机产生很大影响；一般消声器的功率损失在3%~8%，消声量较大时允许有较大的功率损失；匹配小功率发动机的消声器更要求有较低的功率损失。

我国的汽车拥有量越来越大，人们对汽车的要求不再仅仅是交通工具而已，更要求车的节能环保，美观和舒适。机动车辆的交通噪声是城市道路噪声的主要来源，针对汽车的噪声法规将会不断严格。然而在一般的消音器生产加工时，目前市面上主要应用的阻性消声器和抗性消声器，只能单独地对高频或是中低频的噪音进行处理，适用范围不广，并且就阻性消声器来说：在高温、水蒸气以及对吸声材料有腐蚀作用的气体中，消声器的使用寿命短，对低频噪声效果差；最大的弊端就是消声器功率损失过大。并且，由于消音筒中会出现油液以及油垢的残留，进而降低消音筒体的降噪功能，现有的消音筒均为钢板卷筒后焊接形成，消音筒体被固定在筒内，无法在不破坏筒体的前提下将消音筒体取出进行清洗。

发明内容

本发明的目的在于提供汽车发动机复合降噪结构，实现快速组装筒体与消音筒体，方便消音筒体的清理以满足消音筒的多次使用。

本发明的目的通过下述技术方案实现：

汽车发动机复合降噪结构，包括一端开放另一端封闭的主体及可封闭主体开放端的端盖，主体内固连有两端分别贯穿主体封闭端和端盖的消音筒体；

主体开放端端面上开有内凹的第一环形槽，第一环形槽将主体的开放端分割为外环部和位于外环部内的内环部，端盖端面外凸形成有外径小于端盖外径且可置入第一环形槽内的第一延伸部和位于第一延伸部内的第二延伸部，第一延伸部的内侧与第二延伸部的外侧共同形成可将内环部置入的第二环形槽，第一延伸部的外壁环形设置有螺纹A，第一环形槽的内壁设有可与螺纹A相配合的螺纹B；

端盖的外壁通过环形斜面A向第一延伸部过渡，外环部的端面设置为与环形斜面A倾斜方向相同的环形斜面B，环形斜面A、环形斜面B及第一延伸部共同构成环形的填充槽，填充槽内注满金属粘接剂；

消音筒体的内壁螺旋布置有导热条，导热条包括外条和设置于外条内表面的内蒙皮，外条的内表面开设有多个反射腔，内蒙皮上开设有与反射腔对应的小孔，消音筒体内壁上未被导热条覆盖的区域设置有多孔吸声层。

本发明组装时，先将消音筒体放入主体内部，然后分别将内环部正对第二环形槽，第一延伸部正对第一环形槽后，旋转端盖，通过螺纹A与螺纹B之间的螺纹配合，分别将内环部推送至第二环形槽内，将第一延伸部推送至第一环形槽内，直至内环部的自由端端面与第二环形槽的槽底相接触或者第一延伸部的自由端端面与第一环形槽的槽底相接触。此时，环形斜面A、环形斜面B及第一延伸部的外壁则形成有环形的填充槽，将金属粘接剂注入填充槽，即将消音筒体彻底密封。而在需要清洗消音筒体时，直接将第一环形槽内的金属粘接剂清除，再将端盖反向转动，即可实现端盖与主体之间的分离，使得消音筒体在经过清理后再次使用，在提高消音筒的降噪效率的同时，降低汽车消音的使用成本。其中，通过第一延伸部与第一环形槽之间的螺纹配合和内环部与第二环形槽之间的面接触，再加上填充槽内的金属粘接剂，可在方便消音管快速拆卸的同时，保证消音管的密闭性，使得消音管的降噪功能保持稳定。

本发明工作时，声波进入消音筒体，一部分声波则通过小孔进入反射腔内，并在反射腔中来回反射，从而滤除该部分噪声，而另一部分声能在多孔吸声层的孔隙中摩擦而转化成热能耗散掉，如此，则使通过消音筒体的声波减弱。本发明增设的导热条具有较高的热传导效率，能够将部分热量快速传导至消音筒体外，从而使得热量能够被有效散发，解决了消声筒体内部温度过高导致的多孔吸声层燃烧和多孔吸声层变形的问题。

为增加消声筒体的散热能力，进一步地，所述消音筒体的外壁设置有多个散热片。

进一步地，所述金属粘接剂为BD818弹性粘接剂。选用BD818弹性粘接剂，使得填充槽快速被填充密闭，并且能够在消音筒体需要更换时填充槽内的粘接剂进行快速移除，使得消音管的结构布局更加灵活。

进一步地，所述第一延伸部的长度大于所述第一环形槽的深度。将第一延伸部的长度设置为大于第一环形槽的深度，即在第一延伸部端部与第一环形槽底部接触时，可使得环形斜面A与环形斜面B之间留有间隙，即可保证填充槽具有一定宽度，以方便金属粘接剂的涂抹和移除。

为加大第一延伸部与第一环形槽之间的接触面积以及内环部与第二环形槽之间的接触面积，进一步地，所述第一环形槽和所述第二环形槽的截面均呈矩形。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明中，通过第一延伸部与第一环形槽之间的螺纹配合和内环部与第二环形槽之间的面接触，再加上填充槽内的金属粘接剂，可在方便消音管拆卸的同时保证消音管的密闭性，使得消音管的降噪功能保持稳定。

2、本发明中，将第一延伸部的长度设置为大于第一环形槽的深度，即在第一延伸部端部与第一环形槽底部接触时，可使得环形斜面A与环形斜面B之间留有间隙，即可保证填充槽具有一定宽度，以方便金属粘接剂的涂抹和移除。

3、本发明中，一部分声波则通过小孔进入反射腔内，并在反射腔中来回反射，从而滤除该部分噪声，而另一部分声能在多孔吸声层的孔隙中摩擦而转化成热能耗散掉，如此，则使通过消音筒体的声波减弱。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明所述的汽车发动机复合降噪结构中主体和端盖一个具体实施例的结构示意图；

图2为图1所示A部的局部放大图；

图3为本发明所述的汽车发动机复合降噪结构一个具体实施例的结构示意图；

图4为本发明所述的汽车发动机复合降噪结构中消音筒体一个具体实施例的结构示意图。

附图中标记及相应的零部件名称：1、主体，2、消音筒体，3、端盖，4、填充槽，5、第二环形槽，6、第一延伸部，7、第一环形槽，8、内环部，9、外环部，10、第二延伸部，11、螺纹B，12、螺纹A，13、导热条，14、外条，15、内蒙皮，16、反射腔，17、小孔，18、多孔吸声层，19、散热片。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1至图4所示，汽车发动机复合降噪结构，包括一端开放另一端封闭的主体1及可封闭主体1开放端的端盖3，主体1内固连有两端分别贯穿主体1封闭端和端盖3的消音筒体2；

主体1开放端端面上开有内凹的第一环形槽7，第一环形槽7将主体1的开放端分割为外环部9和位于外环部9内的内环部8，端盖3端面外凸形成有外径小于端盖3外径且可置入第一环形槽7内的第一延伸部6和位于第一延伸部6内的第二延伸部10，第一延伸部6的内侧与第二延伸部10的外侧共同形成可将内环部8置入的第二环形槽5，第一延伸部6的外壁环形设置有螺纹A12，第一环形槽7的内壁设有可与螺纹A12相配合的螺纹B11；

端盖3的外壁通过环形斜面A向第一延伸部6过渡，外环部9的端面设置为与环形斜面A倾斜方向相同的环形斜面B，环形斜面A、环形斜面B及第一延伸部6共同构成环形的填充槽4，填充槽4内注满金属粘接剂；

消音筒体2的内壁螺旋布置有导热条13，导热条13包括外条14和设置于外条14内表面的内蒙皮15，外条14的内表面开设有多个反射腔16，内蒙皮15上开设有与反射腔16对应的小孔17，消音筒体2内壁上未被导热条13覆盖的区域设置有多孔吸声层18。

本实施例组装时，先将消音筒体2放入主体1内部，然后分别将内环部8正对第二环形槽5，第一延伸部6正对第一环形槽7后，旋转端盖3，通过螺纹A12与螺纹B11之间的螺纹配合，分别将内环部8推送至第二环形槽5内，将第一延伸部6推送至第一环形槽7内，直至内环部8的自由端端面与第二环形槽5的槽底相接触或者第一延伸部6的自由端端面与第一环形槽7的槽底相接触。此时，环形斜面A、环形斜面B及第一延伸部6的外壁则形成有环形的填充槽4，将金属粘接剂注入填充槽4，即将消音筒体2彻底密封。而在需要清洗消音筒体2是，直接将第一环形槽7内的金属粘接剂清除，再将端盖3反向转动，即可实现端盖3与主体1之间的分离，使得消音筒体2在经过清理后再次使用，在提高消音筒的降噪效率的同时，降低汽车消音的使用成本。其中，通过第一延伸部6与第一环形槽7之间的螺纹配合和内环部8与第二环形槽5之间的面接触，再加上填充槽4内的金属粘接剂，可在方便消音管快速拆卸的同时，保证消音管的密闭性，使得消音管的降噪功能保持稳定。

本实施例工作时，声波进入消音筒体2，一部分声波则通过小孔17进入反射腔16内，并在反射腔16中来回反射，从而滤除该部分噪声，而另一部分声能在多孔吸声层18的孔隙中摩擦而转化成热能耗散掉，如此，则使通过消音筒体2的声波减弱。本实施例增设的导热条13具有较高的热传导效率，能够将部分热量快速传导至消音筒体2外，从而使得热量能够被有效散发，解决了消声筒体2内部温度过高导致的多孔吸声层18燃烧和变形的问题。

为增加消声筒体2的散热能力，优选地，所述消音筒体2的外壁设置有多个散热片19。

优选地，所述金属粘接剂为BD818弹性粘接剂。选用BD818弹性粘接剂，使得填充槽4快速被填充密闭，并且能够在消音筒体2需要更换时填充槽内的粘接剂进行快速移除，使得消音管的结构布局更加灵活。

优选地，所述第一延伸部6的长度大于所述第一环形槽7的深度。将第一延伸部6的长度设置为大于第一环形槽7的深度，即在第一延伸部6端部与第一环形槽7底部接触时，可使得环形斜面A与环形斜面B之间留有间隙，即可保证填充槽4具有一定宽度，以方便金属粘接剂的涂抹和移除。

为加大第一延伸部6与第一环形槽7之间的接触面积以及内环部8与第二环形槽5之间的接触面积，优选地，所述第一环形槽7和所述第二环形槽5的截面均呈矩形。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.汽车发动机复合降噪结构，包括一端开放另一端封闭的主体（1）及可封闭主体（1）开放端的端盖（3），主体（1）内固连有两端分别贯穿主体（1）封闭端和端盖（3）的消音筒体（2），其特征在于：

主体（1）开放端端面上开有内凹的第一环形槽（7），第一环形槽（7）将主体（1）的开放端分割为外环部（9）和位于外环部（9）内的内环部（8），端盖（3）端面外凸形成有外径小于端盖（3）外径且可置入第一环形槽（7）内的第一延伸部（6）和位于第一延伸部（6）内的第二延伸部（10），第一延伸部（6）的内侧与第二延伸部（10）的外侧共同形成可将内环部（8）置入的第二环形槽（5），第一延伸部（6）的外壁环形设置有螺纹A（12），第一环形槽（7）的内壁设有可与螺纹A（12）相配合的螺纹B（11）；

端盖（3）的外壁通过环形斜面A向第一延伸部（6）过渡，外环部（9）的端面设置为与环形斜面A倾斜方向相同的环形斜面B，环形斜面A、环形斜面B及第一延伸部（6）共同构成环形的填充槽（4），填充槽（4）内注满金属粘接剂；

消音筒体（2）的内壁螺旋布置有导热条（13），导热条（13）包括外条（14）和设置于外条（14）内表面的内蒙皮（15），外条（14）的内表面开设有多个反射腔（16），内蒙皮（15）上开设有与反射腔（16）对应的小孔（17），消音筒体（2）内壁上未被导热条（13）覆盖的区域设置有多孔吸声层（18）。

2.根据权利要求1所述的汽车发动机复合降噪结构，其特征在于：所述消音筒体（2）的外壁设置有多个散热片（19）。

3.根据权利要求1所述的汽车发动机复合降噪结构，其特征在于：所述金属粘接剂为BD818弹性粘接剂。

4.根据权利要求1所述的汽车发动机复合降噪结构，其特征在于：所述第一延伸部（6）的长度大于所述第一环形槽（7）的深度。

5.根据权利要求1~4中任意一项所述的汽车发动机复合降噪结构，其特征在于：所述第一环形槽（7）和所述第二环形槽（5）的截面均呈矩形。