CN106555105A - 石墨铸铁气缸套的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种石墨铸铁气缸套的制备方法，所述石墨铸铁气缸套的各组分重量百分含量为C：3.2-3.4%，Si：2.2-2.5%，Mn：0.5-0.7%，S：0.15%以下，Cr：0.05-0.15%，余量为Fe。本发明的石墨铸铁气缸套的制备方法，不仅自动化程度高，而且低能耗、低污染，制得的铸件机械强度和硬度好，适宜在生产运作中推广应用，制备的石墨铸铁气缸套结构简单，设计巧妙，采用不同外径表面设计，容易石墨铸铁气缸套的制备方法的组合安装和拆卸，在表面设置3层不同高度的凸起物，有效增加了部件之间的结合力，缩小部件之间的间隙，延长了产品的使用寿命，降低油耗。

Description

石墨铸铁气缸套的制备方法

技术领域

本发明涉及发动机配件技术领域，具体涉及一种石墨铸铁气缸套的制备方法。

背景技术

缸套即为气缸套，镶在缸体的缸筒内，与活塞和缸盖共同组成燃烧室。显然，缸套是发动机燃烧室的必须配件，缸套质量高低直接影响燃烧室的油耗，影响发动机的使用寿命。现有缸套一般采用整体式，在其表面设置凸起，用于增加两种材料之间的结合力，这种结构在一定程度上延长了发动机的使用寿命，但还不能满足使用需求。

发明内容

发明目的：针对现有技术中存在的不足，本发明目的在于提供一种石墨铸铁气缸套的制备方法，使其具有很好的强度和结合力，油耗低，使用寿命长等特点。

技术方案：为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案为：

一种石墨铸铁气缸套的制备方法，所述石墨铸铁气缸套的各组分重量百分含量为C：3.2-3.4%，Si：2.2-2.5%，Mn：0.5-0.7%，S：0.15%以下，Cr：0.05-0.15%，余量为Fe；制备步骤如下：

1）熔炼：按组分取生铁、废钢、回炉料，再加入适量的合金，在中频炉中熔炼，使其熔化成铁水，并用光谱仪进行成份分析，再适当添加合金使其符合化学成份要求，得到符合要求的熔炼铁水；

2）模具喷涂：在模具中喷涂涂料，其中，喷涂模具温度350±20℃，喷涂模具转速350±10r/min，喷涂行走速度230±10mm/sec，喷涂气压0.1~015MPa，喷涂泵压0.3~0.4MPa，喷涂涂料粘度45±5s，喷涂涂料水分76±1%，喷涂涂料喷出量780±20g/10s；

3）浇注：向熔炼铁水加入占铁水重量百分比为0.9±0.1%的硅钡孕育剂，然后倒入模具中；设定浇注冷却时间，让铁水在模具成成型；浇注速度590r/min，浇注时间68s，冷却速度610r/min，冷却喷水时间根据模具温度进行调整；

4）脱模：将毛坯从模具中拔出，进行后加工；然后，清理模具上的残余涂料，进行喷涂后循环使用。

所述石墨铸铁气缸套的各组分重量百分含量为C：3.3-3.4%，Si：2.3-2.5%，Mn：0.6-0.7%，S：0.14%以下，Cr：0.1-0.15%，余量为Fe。

所述石墨铸铁气缸套的各组分重量百分含量为C：3.3-3.4%，Si：2.4-2.5%，Mn：0.6-0.7%，S：0.13%以下，Cr：0.1-0.15%，余量为Fe。

所述的气缸套的制备方法，熔炼温度为1450±20℃。

有益效果：与现有技术相比，本发明的石墨铸铁气缸套的制备方法，不仅自动化程度高，而且低能耗、低污染，制得的铸件机械强度和硬度好，适宜在生产运作中推广应用，制备的石墨铸铁气缸套结构简单，设计巧妙，采用不同外径表面设计，容易石墨铸铁气缸套的制备方法的组合安装和拆卸，在表面设置3层不同高度的凸起物，有效增加了部件之间的结合力，缩小部件之间的间隙，延长了产品的使用寿命，降低油耗。

附图说明

图1是石墨铸铁气缸套的制备方法的结构示意图；

图2是石墨铸铁气缸套的制备方法的表面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1和图2所示，石墨铸铁气缸套的制备方法，包括缸套本体1，在缸套本体1的内表面设有内圆凹面2，该内圆凹面2沿缸套本体1的一个端口向另一端口延伸，但未及另一端口，优选延伸到缸套本体1中部，在与内圆凹面2相接的端口上设有坡面3。采用不同内径表面设计，容易石墨铸铁气缸套的制备方法的组合安装和拆卸。

在缸套本体1的外表面上设有上中下三层高度不等的凸起物，即为下层凸起物4、中层凸起物5和上层凸起物6；下层凸起物4、中层凸起物5和上层凸起物6可以为柱形、锥形、斜面形、凹形、波纹型、锯齿形等规则或不规则形状，常用或不常用形状，三层凸起物可以为相同形状的凸起物也可以为互不相同的凸起或其中两种相同的凸起物，优选互不相同，其中下层凸起物4高度小于0.1mm，中层凸起物5高度为0.1-0.5mm，上层凸起物6高度大于0.5mm，小于1mm。在表面设置3层不同高度的凸起物，有效增加了部件之间的结合力，缩小部件之间的间隙，延长了产品的使用寿命，降低油耗。

该石墨铸铁气缸套的各组分重量百分含量为C：3.2-3.4%，Si：2.2-2.5%，Mn：0.5-0.7%，S：0.15%以下，Cr：0.05-0.15%，余量为Fe；制备步骤如下：

1）熔炼：按组分取生铁、废钢、回炉料，再加入适量的合金，在中频炉中熔炼，熔炼温度为1450±20℃，使其熔化成铁水，并用光谱仪进行成份分析，再适当添加合金使其符合化学成份要求，得到符合要求的熔炼铁水；

2）模具喷涂：在模具中喷涂涂料，其中，喷涂模具温度350±20℃，喷涂模具转速350±10r/min，喷涂行走速度230±10mm/sec，喷涂气压0.1~015MPa，喷涂泵压0.3~0.4MPa，喷涂涂料粘度45±5s，喷涂涂料水分76±1%，喷涂涂料喷出量780±20g/10s；

3）浇注：向熔炼铁水加入占铁水重量百分比为0.9±0.1%的硅钡孕育剂，然后倒入模具中；设定浇注冷却时间，让铁水在模具成成型；浇注速度590r/min，浇注时间68s，冷却速度610r/min，冷却喷水时间根据模具温度进行调整；

4）脱模：将毛坯从模具中拔出，进行后加工；然后，清理模具上的残余涂料，进行喷涂后循环使用。

所述石墨铸铁气缸套的各组分重量百分含量，优选为C：3.3-3.4%，Si：2.3-2.5%，Mn：0.6-0.7%，S：0.14%以下，Cr：0.1-0.15%，余量为Fe。优选为C：3.3-3.4%，Si：2.4-2.5%，Mn：0.6-0.7%，S：0.13%以下，Cr：0.1-0.15%，余量为Fe。

该石墨铸铁气缸套的制备方法，无飞边、裂纹等铸造缺陷，铸件表面每平方厘米均匀分布8-12个凸起物，铸件壁厚φ88-φ90，A+E型石墨70%以上，石墨长度ASTM标准4-6级，抗拉强度255MPa以上，硬度HRB94-104。

Claims (4)

1.一种石墨铸铁气缸套的制备方法，其特征在于：所述石墨铸铁气缸套的各组分重量百分含量为C：3.2-3.4%，Si：2.2-2.5%，Mn：0.5-0.7%，S：0.15%以下，Cr：0.05-0.15%，余量为Fe；制备步骤如下：

1）熔炼：按组分取生铁、废钢、回炉料，再加入适量的合金，在中频炉中熔炼，使其熔化成铁水，并用光谱仪进行成份分析，再适当添加合金使其符合化学成份要求，得到符合要求的熔炼铁水；

2）模具喷涂：在模具中喷涂涂料，其中，喷涂模具温度350±20℃，喷涂模具转速350±10r/min，喷涂行走速度230±10mm/sec，喷涂气压0.1~015MPa，喷涂泵压0.3~0.4MPa，喷涂涂料粘度45±5s，喷涂涂料水分76±1%，喷涂涂料喷出量780±20g/10s；

3）浇注：向熔炼铁水加入占铁水重量百分比为0.9±0.1%的硅钡孕育剂，然后倒入模具中；设定浇注冷却时间，让铁水在模具成成型；浇注速度590r/min，浇注时间68s，冷却速度610r/min，冷却喷水时间根据模具温度进行调整；

4）脱模：将毛坯从模具中拔出，进行后加工；然后，清理模具上的残余涂料，进行喷涂后循环使用。

2.根据权利要求1所述的气缸套的制备方法，其特征在于：所述石墨铸铁气缸套的各组分重量百分含量为C：3.3-3.4%，Si：2.3-2.5%，Mn：0.6-0.7%，S：0.14%以下，Cr：0.1-0.15%，余量为Fe。

3.根据权利要求1所述的气缸套的制备方法，其特征在于：所述石墨铸铁气缸套的各组分重量百分含量为C：3.3-3.4%，Si：2.4-2.5%，Mn：0.6-0.7%，S：0.13%以下，Cr：0.1-0.15%，余量为Fe。

4.根据权利要求1所述的气缸套的制备方法，其特征在于：熔炼温度为1450±20℃。