CN106544914A - 精制棉清洁生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了精制棉清洁生产工艺如下：（1）开棉、浸碱；（2）蒸煮：在第一批蒸煮完成后，打开蒸煮器排液孔自然排除蒸煮器内的废碱液至蒸煮辅剂碱液配制罐内，接着将碱液配制罐内的回收碱液经与工业浓碱再配制成蒸煮辅剂用于第二批产品进行蒸煮脱脂，如此依次循环11批，至第十二批蒸煮完成；（3）一级、二级碾压；（4）三级、四级碾压；（5）一段碱花水洗；（6）二段漂白；（7）三段水洗；（8）四段二次漂白；（9）五段最后水洗；（10）碾压脱水，本发明优点是：不仅大大降低了产品的生产成本，而且还有效减少了污水处理量，解决了精制棉行业制浆高耗水高耗碱的技术瓶颈，有利于精制棉行业清洁生产和可持续发展。

Description

精制棉清洁生产工艺

技术领域

本发明涉及清洁生产的技术领域，更具体地说是涉及精制棉清洁生产的技术领域。

背景技术

精制棉是以棉花副产品棉短绒为原料经碱法蒸煮制成的一种生产棉纤维素的基础材料，广泛用于食品、医药、日化、塑料、电子、造纸、冶金和航空航天等众多领域，被誉为“特种工业味精”。其生产需经过开棉、浸碱、预处理、蒸煮、漂白、碾压和烘干等过程。生产过程均需使用大量的水，并产生含氢氧化钠的废水和含氢氧化钠的蒸煮废液。生产过程产生的废液碱和废水若不能回收利用，不仅增加产品的生产成本以及后续污染物治理成本；还增加了污染物排放总量，不利于精制棉可持续发展。

发明内容

本发明的目的就是提供一种利于生产废弃物可循环的精制棉清洁生产工艺，同时，大幅降低蒸煮辅剂和水的使用量，减少污水处理量和污水的外排量，提高经营效益。

本发明为了解决上述技术问题而采用的技术解决方案如下：

精制棉清洁生产工艺，其生产工艺如下：

（1）开棉、浸碱：先将棉短绒原材料进行开包除杂，再通过浸渍机将配制的蒸煮辅剂碱液与棉短绒原料进行浸碱处理；

（2）蒸煮：将浸碱完全的棉短绒原料投入到蒸煮器内进行蒸煮脱脂，在第一批蒸煮完成后，打开蒸煮器排液孔自然排除蒸煮器内的废碱液至蒸煮辅剂碱液配制罐内，接着将碱液配制罐内的回收碱液经与工业浓碱再配制成蒸煮辅剂用于第二批产品进行蒸煮脱脂，如此依次循环11批，至第十二批蒸煮完成后，将蒸煮废碱液排放至污水处理站；自第十三批蒸煮重新采用配制的蒸煮辅剂碱液；

（3）一级、二级碾压：每批蒸煮结束后，将含有碱液的浆料采用传送链板干法输送至碾压机内进行一级、二级碾压，浆料经一级碾压和二级碾压，挤出浆料中的碱液，并回收至蒸煮辅剂碱液配制罐内；

（4）三级、四级碾压：将二级碾压后的浆料再经过三级碾压、四级碾压，进一步清洗出浆料中的碱液；三级碾压采用四级碾压回收池内的水进行边喷淋边碾压，三级碾压后产生的废水排至污水处理站；四级碾压采用回收水池的水进行边喷淋边碾压，四级碾压后的废水收集于四级碾压水回收池内，备三级碾压用水；

（5）一段碱花水洗：浆料经四级碾压后输送至漂洗池内，进行一段碱花水洗，此过程前期向漂洗池内放入回收水，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期向漂洗池内边放回收水，边对浆料进行清洗，同时边排污水；一段碱花水洗结束后，滤干，碱花水洗产生的污水排放至污水处理站；

（6）二段漂白：浆料经一段碱花水洗后进入二段漂白，向漂洗池内放入二氧化氯漂白剂，反应完毕后，将漂白剂排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（7）三段水洗：浆料经二段漂白后进入三段水洗，此过程前期向漂洗池内放入新鲜水，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期采用边放入新鲜水，边排污水，水洗结束后，滤干，三段水洗产生的污水排放至回收水池内；

（8）四段二次漂白：浆料经三段水洗后进入四段二次漂白，向漂洗池内放入二氧化氯漂白剂，反应完毕后，将水排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（9）五段最后水洗：浆料经四段二次漂白后进入五段最后水洗，此过程前期向漂洗池内放入新鲜水，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期采用边放新鲜水，边排污水，水洗结束后，滤干，五段最后水洗产生的污水排放至回收水池；

（10）碾压脱水：浆料经五段最后水洗结束后输送至碾压机内进行碾压脱水，碾压脱水后浆料含水率50-55%，浆料在碾压时分离出来的水排放至回收水池备用。

其生产工艺如下：

（1）开棉、浸碱：选用3.95吨棉短绒原材料进行开包除杂，通过浸渍机将体积浓度3.5%的碱液11.14—15.07吨与棉短绒原材料浸碱处理；

（2）蒸煮：将浸碱完全的棉短绒原材料投入到容积为25立方米的蒸煮器内进行蒸煮脱脂，蒸煮器内棉短绒与碱化剂的溶比为1：3.6—3.8，在第一批蒸煮完成后，打开蒸煮器排液孔自然排除蒸煮器内体积浓度为2%的废碱液6.38—8.63吨至蒸煮辅剂碱液配制罐，蒸煮辅剂碱液配制罐内回收的体积浓度为2%的碱液10吨经与体积浓度为38%的工业浓碱576.81—780.39千克再配制成体积浓度为3.5%的蒸煮辅剂碱液11.14—15.07吨用于第二批产品进行蒸煮脱脂，如此依次循环11次，至第十二批产品进行蒸煮脱脂结束后，将废碱液完全排放至污水处理站；自第十三批蒸煮重新采用配制的蒸煮辅剂氢氧化钠溶液；

（3）一级碾压、二级碾压：每批产品蒸煮脱脂后，将蒸煮器内经蒸煮脱脂后还含有部分回收碱液的浆料采用传送链板干法输送至碾压机内进行一级碾压、二级碾压，浆料经一级碾压和二级碾压，挤出浆料中体积浓度为2%的回收碱液2.13—2.88吨回收至蒸煮辅剂碱液配制罐内；

（4）三级碾压、四级碾压：将二级碾压后的7吨浆料再经过三级碾压、四级碾压，进一步清洗浆料中的碱液；三级碾压采用四级碾压回收池内的水35.28吨进行边喷淋边碾压，三级碾压后产生的废水34.57吨排至污水处理站；四级碾压采用回收水池的水36吨进行边喷淋边碾压，四级碾压后的废水35.28吨收集于四级碾压水回收池内，备三级碾压用水；

（5）一段碱花水洗：浆料经四级碾压后输送至漂洗池内，进行一段碱花水洗，此过程前期8—12分钟向漂洗池内放入回收水17—23吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期向漂洗池内边放入回收水42.5—57.5吨，边排污水，水洗21—29分钟，一段碱花水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，一段碱花水洗产生的污水11.65—15.76吨排放至污水处理站；

（6）二段漂白：浆料经一段碱花水洗后进入二段漂白，向漂洗池内放入质量浓度1.2-1.6%二氧化氯漂白剂，反应40-60分钟，反应完毕后，将漂白剂排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（7）三段水洗：浆料经二段漂白后进入三段水洗，此过程前期8—12分钟向漂洗池内放入新鲜水17—23吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期边放入新鲜水34—46吨，边排污水，水洗17—23分钟，水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，三段水洗产生的污水11.65—15.76吨排放至回收水池；

（8）四段二次漂白：浆料经三段水洗后进入四段二次漂白，向漂洗池内放入质量浓度1.2-1.6%二氧化氯漂白剂，反应20-40分钟，反应完毕后，将漂白剂排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（9）五段最后水洗：浆料经四段二次漂白后进入五段最后水洗，此过程前期8—12分钟向漂洗池内放入新鲜水17—23吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期边放入新鲜水34—46吨，边排污水，水洗17-23分钟，水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，五段最后水洗产生的污水11.65—15.76吨排放至回收水池；

（10）碾压脱水：浆料经五段最后水洗结束后输送至碾压机内进行碾压脱水，碾压脱水后浆料含水率50-55%，浆料在碾压时分离出来的水排放至回收水池回用。

本发明采用上述技术解决方案所能达到的有益效果是：在蒸煮及碾压过程中产生的废碱液大部分进行了回收循环再利用，仅有少部分废碱液外排；在漂洗池内的水冼和漂白过程中产生的二氧化氯废液大部分也进行了回收循环再利用；生产过程产生的污水除部分排放至污水处理站，大部分在生产过程中实现了回收循环再利用。因此，蒸煮辅剂、二氧化氯漂白剂和水的用量得到了有效降低，特别是对蒸煮后的废碱液进行了回收循环再利用，不仅大大降低了产品的生产成本，而且还有效减少了污水处理量，解决了精制棉行业制浆高耗水高耗碱的技术瓶颈，有利于精制棉行业清洁生产和可持续发展。采用本清洁生产工艺，与行业水平相比，每吨产品可实现节碱54—55%，每吨产品可实现节水55—67%。

附图说明

图1为本发明的工艺路线框图。

具体实施方式

各具体实施方式均以容积为25立方米的蒸煮器为例，因容积为25立方米的蒸煮器与其他规格的蒸煮器相比，在生产实践中，该蒸煮器生产的产品质量更加稳定、反应均匀性更好。

实施例1：精制棉清洁生产工艺，其生产工艺如下：

原材料配制：将体积浓度为38%的工业浓碱1.02吨与10.12吨的水配制成体积浓度为3.5%的碱液11.14吨，储存于碱液配制罐内备用；

（1）开棉、浸碱：选用3.95吨棉短绒原材料进行开包除杂，通过浸渍机将体积浓度3.5%的碱液11.14吨与棉短绒原材料浸碱处理；

（2）蒸煮：将浸碱完全的棉短绒原材料投入到容积为25立方米的蒸煮器内进行蒸煮脱脂，蒸煮器内棉短绒与碱化剂的溶比为1：3.6，在第一批蒸煮完成后，打开蒸煮器排液孔自然排除蒸煮器内体积浓度为2%的废碱液6.38吨至蒸煮辅剂碱液配制罐，将蒸煮辅剂碱液配制罐内回收的碱液经与体积浓度为38%的工业浓碱576.81千克再配制成体积浓度为3.5%的碱液11.14吨蒸煮辅剂用于第二批产品进行蒸煮脱脂处理，如此依次循环11次，至第十二批产品蒸煮脱脂处理结束后，将废碱液完全排放至污水处理站；自第十三批蒸煮重新采用配制的蒸煮辅剂氢氧化钠溶液；

（3）一级碾压、二级碾压：每批蒸煮脱脂结束后，将含有蒸煮辅剂碱液的浆料采用传送链板干法输送至碾压机内进行一级、二级碾压，浆料经一级碾压和二级碾压产生的体积浓度为2%的回收碱液2.13吨再直接回收至蒸煮辅剂碱液配制罐内；

注：（1）上述表中回收碱量、投碱量及耗碱量系12批产品的总量，每批产品为3.1吨，每吨产品耗碱0.31吨；

（2）上述表中碱液回收量均计算了2%损耗量；

本方案与行业耗碱水平对比

（4）三级碾压、四级碾压：将二级碾压后的7吨浆料再经过三级碾压、四级碾压，进一步清洗浆料中的碱液；三级碾压采用四级碾压回收池内的水35.28吨进行边喷淋边碾压，三级碾压后产生的废水34.57吨排至污水处理站；四级碾压采用回收水池的水36吨进行边喷淋边碾压，四级碾压后的废水35.28吨收集于四级碾压水回收池内，备三级碾压用水；

（5）一段碱花水洗：浆料经四级碾压后输送至漂洗池内，进行一段碱花水洗，此过程前期12分钟向漂洗池内放入回收水23吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期放入回收水57.5吨，水洗29分钟，采用一边向漂洗池内放回收水，一边排污水，水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，碱花水洗产生的污水15.76吨排放至污水处理站；

（6）二段漂白：浆料经一段碱花水洗后进入二段漂白，向漂洗池内放入质量浓度1.2-1.6%二氧化氯漂白剂，反应60分钟，反应完毕后，将漂白剂排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（7）三段水洗：浆料经二段漂白后进入三段水洗，此过程前期12分钟向漂洗池内放入新鲜水23吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期放入新鲜水46吨，水洗23分钟，采用边向漂洗池内放入新鲜水，边排污水，水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，三段水洗产生的污水15.76吨排放至回收水池；

（8）四段二次漂白：浆料经三段水洗后进入二次漂白，向漂洗池内放入质量浓度1.2-1.6%二氧化氯漂白剂，反应20分钟，反应完毕后，将漂白剂排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（9）五段最后水洗：浆料经四段二次漂白后进入五段最后水洗，此过程前期12分钟向漂洗池内放入新鲜水23吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期放入新鲜水46吨，水洗23分钟，采用边向漂池内放新鲜水，边排污水，水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，五段最后水洗产生的污水15.76吨排放至回收水池；

（10）碾压脱水：浆料经五段最后水洗结束后输送至碾压机内进行碾压脱水，碾压脱水后浆料含水率50-55%，浆料在碾压时分离出来的水排放至回收水池回用。

每吨产品耗水情况

单位：吨

注: 单位产品消耗棉短绒原料为1.25-1.27吨，本方案中的棉短绒原料3.95吨可生产3.1吨产品。

本方案与行业耗水水平对比

	行业耗水	本方案耗水	节水（%）	备注
					吨产品耗水量（吨）	100	44.52	55.48%	耗水均指新鲜水

该产品型号为M1000，经检测，其主要技术性能指标：粘度为1052沥泊，a-纤维素含量99.7%，水分含量8.0%，吸湿度150g/15g，灰分含量0.06g，硫酸不溶物含量0.13%，白度80%，达到了精制棉（GB/T9107-1999）中M1000精制棉产品性能要求。

实施例2：精制棉清洁生产工艺，其生产工艺如下：

原材料配制：将体积浓度为38%的工业浓碱1.38吨与13.69吨的水配制成体积浓度为3.5%的碱液15.07吨，储存于碱液配制罐内备用；

（1）开棉、浸碱：选用3.95吨棉短绒原材料进行开包除杂，通过浸渍机将体积浓度3.5%的碱液15.07吨与棉短绒原材料浸碱处理；

（2）蒸煮：将浸碱完全的棉短绒原材料投入到容积为25立方米的蒸煮器内进行蒸煮脱脂，蒸煮器内棉短绒与碱化剂的溶比为1：3.8，在第一批蒸煮脱脂结束后，打开蒸煮器排液孔自然排除蒸煮器内体积浓度为2%的回收碱液8.63吨至蒸煮辅剂碱液配制罐，将蒸煮辅剂碱液配制罐内回收的碱液经与体积浓度为38%的工业浓碱780.39千克再配制成体积浓度为3.5%的碱液15.07吨蒸煮辅剂用于第二批产品进行蒸煮脱脂处理，如此依次循环11次，至第十二批产品蒸煮脱脂处理结束后，将废碱液完全排放至污水处理站；

（3）一级碾压、二级碾压：每批产品蒸煮脱脂结束后，将含有碱液的浆料采用传送链板干法输送至碾压机内进行一级、二级碾压，浆料经一级碾压和二级碾压产生的体积浓度为2%的回收碱液2.88吨再直接回收至蒸煮辅剂碱液配制罐内；

注：（1）上述表中回收碱量、投碱量及耗碱量系12批产品的总量，每批产品为3.1吨，每吨产品耗碱0.42吨；

（2）上述表中碱液回收量均计算了2%损耗量；

本方案与行业耗碱水平对比

（4）三级碾压、四级碾压：将二级碾压后的7吨浆料再经过三级碾压、四级碾压，进一步清洗浆料中的碱液；三级碾压采用四级碾压回收池内的水35.28吨进行边喷淋边碾压，三级碾压后产生的废水34.57吨排至污水处理站；四级碾压采用回收水池的水36吨进行边喷淋边碾压，四级碾压后的废水35.28吨收集于四级碾压水回收池内，备三级碾压用水；

（5）一段碱花水洗：浆料经四级碾压后输送至漂洗池内，进行一段碱花水洗，此过程前期8分钟向漂洗池内放入回收水17吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期放入回收水42.5吨，水洗21分钟，采用一边向漂洗池内放回收水，一边排污水，水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，碱花水洗产生的污水11.65吨排放至污水处理站；

（6）二段漂白：浆料经一段碱花水洗后进入二段漂白，向漂洗池内放入质量浓度1.2-1.6%二氧化氯漂白剂，反应40分钟，反应完毕后，将漂白剂排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（7）三段水洗：浆料经二段漂白后进入三段水洗，此过程前期8分钟向漂洗池内放入新鲜水17吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期放入新鲜水34吨，水洗17分钟，采用边向漂洗池内放入新鲜水，边排污水，水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，三段水洗产生的污水11.65吨排放至回收水池；

（8）四段二次漂白：浆料经三段水洗后进入二次漂白，向漂洗池内放入质量浓度1.2-1.6%二氧化氯漂白剂，反应40分钟，反应完毕后，将漂白剂排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（9）五段最后水洗：浆料经四段二次漂白后进入五段最后水洗，此过程前期8分钟向漂洗池内放入新鲜水17吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期放入新鲜水34吨，水洗17分钟，采用边向漂洗池内放新鲜水，边排污水，水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，五段最后水洗产生的污水11.65吨排放至回收水池；

（10）碾压脱水：浆料经五段最后水洗结束后输送至碾压机内进行碾压脱水，碾压脱水后浆料含水率50-55%，浆料在碾压时分离出来的水排放至综合回收水池回用。

每吨产品耗水情况

单位：吨

注: 单位产品消耗棉短绒原料为1.25-1.27吨，本方案中的棉短绒原料3.95吨可生产3.1吨产品。

本方案与行业耗水水平对比

	行业耗水	本方案耗水	节水（%）	备注
					每吨产品耗水量（吨）	100	32.9	67.1%	耗水均指新鲜水

该产品型号为M5，经检测，其主要技术性能指标：粘度为6.5沥泊，a-纤维素含量99.9%，水分含量8.0%，吸湿度155g/15g，灰分含量0.05g，硫酸不溶物含量0.07%，白度85%，达到了企业标准M5精制棉（QBJHJ2004-2014）中M5精制棉产品性能要求。

实施例3：精制棉清洁生产工艺，其生产工艺如下：

原材料配制：将体积浓度为38%的工业浓碱1.2吨与11.9吨的水配制成体积浓度为3.5%的碱液13.1吨，储存于碱液配制罐内备用；

（1）开棉、浸碱：选用3.95吨棉短绒原材料进行开包除杂，通过浸渍机将体积浓度3.5%的碱液13.1吨与棉短绒原材料浸碱处理；

（2）蒸煮：将浸碱完全的棉短绒原材料投入到容积为25立方米的蒸煮器内进行蒸煮脱脂，蒸煮器内棉短绒与碱化剂的溶比为1：3.7，在第一批蒸煮脱脂结束后，打开蒸煮器排液孔自然排除蒸煮器内体积浓度为2%的回收碱液7.5吨至蒸煮辅剂碱液配制罐，将蒸煮辅剂碱液配制罐内回收的碱液经与体积浓度为38%的工业浓碱678.6千克再配制成体积浓度为3.5%的碱液13.1吨蒸煮辅剂用于第二批产品蒸煮脱脂处理，如此依次循环11次，至第十二批产品蒸煮脱脂处理结束后，将废碱液完全排放至污水处理站；

（3）一级碾压、二级碾压：每批产品蒸煮脱脂结束后，将含有碱液的浆料采用传送链板干法输送至碾压机内进行一级、二级碾压，浆料经一级碾压和二级碾压产生的体积浓度为2%的回收碱液2.5吨再直接回收至蒸煮辅剂碱液配制罐内；

注：（1）上述表中回收碱量、投碱量及耗碱量系12批产品的总量，每批产品为3.1吨，每吨产品耗碱0.37吨；

（2）上述表中碱液回收量均计算了2%损耗量；

本方案与行业耗碱水平对比

（4）三级碾压、四级碾压：将二级碾压后的7吨浆料再经过三级碾压、四级碾压，进一步清洗浆料中的碱液；三级碾压采用四级碾压回收池内的水35.28吨进行边喷淋边碾压，三级碾压后产生的废水34.57吨排至污水处理站；四级碾压采用回收水池的水36吨进行边喷淋边碾压，四级碾压后的废水35.28吨收集于四级碾压水回收池内，备三级碾压用水；

（5）一段碱花水洗：浆料经四级碾压后输送至漂洗池内，进行一段碱花水洗，此过程前期10分钟向漂洗池内放入回收水20吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期放入回收水50吨，水洗25分钟，采用一边向漂洗池内放回收水，一边排污水，水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，碱花水洗产生的污水13.7吨排放至污水处理站；

（6）二段漂白：浆料经一段水洗后进入二段漂白，向漂洗池内放入质量浓度1.2-1.6%二氧化氯漂白剂，反应50分钟，反应完毕后，将漂白剂排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（7）三段水洗：浆料经二段漂白后进入三段水洗，此过程前期10分钟向漂洗池内放入新鲜水20吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期放入新鲜水40吨，水洗20分钟，采用边向漂洗池内放入新鲜水，边排污水，水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，三段水洗产生的污水13.7吨排放至回收水池；

（8）四段二次漂白：浆料经三段水洗后进入四段二次漂白，向漂洗池内放入质量浓度1.2-1.6%二氧化氯漂白剂，反应30分钟，反应完毕后，将漂白剂排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（9）五段最后水洗：浆料经四段二次漂白后进入五段最后水洗，此过程前期10分钟向漂洗池内放入新鲜水20吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期放入新鲜水40吨，水洗20分钟，采用边向漂洗池内放新鲜水，边排污水，水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，三段水洗产生的污水13.7吨排放至回收水池；

（10）碾压脱水：浆料经五段最后水洗结束后输送至碾压机内进行碾压脱水，碾压脱水后浆料含水率50-55%，浆料在碾压时分离出来的水排放至回收水池回用。

每吨产品耗水情况

单位：吨

注: 单位产品消耗棉短绒原料为1.25-1.27吨，本方案中的棉短绒原料3.95吨可生产3.1吨产品。

本方案与行业耗水水平对比

	行业耗水	本方案耗水	节水（%）	备注
					每吨产品耗水量（吨）	100	38.7	61.3%	耗水均指新鲜水

该产品型号为M200，经检测,主要技术性能指标：粘度为231沥泊，a-纤维素含量99.5%，水分含量8.0%，吸湿度150g/15g，灰分含量0.07g，硫酸不溶物含量0.11%，白度85%,达到了精制棉（GB/T9107-1999）中M200精制棉产品性能要求。

Claims (2)

1.精制棉清洁生产工艺，其特征在于生产工艺如下：

（1）开棉、浸碱：先将棉短绒原材料进行开包除杂，再通过浸渍机将配制的蒸煮辅剂碱液与棉短绒原料进行浸碱处理；

（2）蒸煮：将浸碱完全的棉短绒原料投入到蒸煮器内进行蒸煮脱脂，在第一批蒸煮完成后，打开蒸煮器排液孔自然排除蒸煮器内的废碱液至蒸煮辅剂碱液配制罐内，接着将碱液配制罐内的回收碱液经与工业浓碱再配制成蒸煮辅剂用于第二批产品进行蒸煮脱脂，如此依次循环11批，至第十二批蒸煮完成后，将蒸煮废碱液排放至污水处理站；自第十三批蒸煮重新采用配制的蒸煮辅剂碱液；

（3）一级、二级碾压：每批蒸煮结束后，将含有碱液的浆料采用传送链板干法输送至碾压机内进行一级、二级碾压，浆料经一级碾压和二级碾压，挤出浆料中的碱液，并回收至蒸煮辅剂碱液配制罐内；

（4）三级、四级碾压：将二级碾压后的浆料再经过三级碾压、四级碾压，进一步清洗出浆料中的碱液；三级碾压采用四级碾压回收池内的水进行边喷淋边碾压，三级碾压后产生的废水排至污水处理站；四级碾压采用回收水池的水进行边喷淋边碾压，四级碾压后的废水收集于四级碾压水回收池内，备三级碾压用水；

（5）一段碱花水洗：浆料经四级碾压后输送至漂洗池内，进行一段碱花水洗，此过程前期向漂洗池内放入回收水，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期向漂洗池内边放回收水，边对浆料进行清洗，同时边排污水；一段碱花水洗结束后，滤干，碱花水洗产生的污水排放至污水处理站；

（6）二段漂白：浆料经一段碱花水洗后进入二段漂白，向漂洗池内放入二氧化氯漂白剂，反应完毕后，将漂白剂排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（7）三段水洗：浆料经二段漂白后进入三段水洗，此过程前期向漂洗池内放入新鲜水，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期采用边放入新鲜水，边排污水，水洗结束后，滤干，三段水洗产生的污水排放至回收水池内；

（8）四段二次漂白：浆料经三段水洗后进入四段二次漂白，向漂洗池内放入二氧化氯漂白剂，反应完毕后，将水排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（9）五段最后水洗：浆料经四段二次漂白后进入五段最后水洗，此过程前期向漂洗池内放入新鲜水，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期采用边放新鲜水，边排污水，水洗结束后，滤干，五段最后水洗产生的污水排放至回收水池；

（10）碾压脱水：浆料经五段最后水洗结束后输送至碾压机内进行碾压脱水，碾压脱水后浆料含水率50-55%，浆料在碾压时分离出来的水排放至回收水池备用。

2.根据权利要求1所述的精制棉清洁生产工艺，其特征在于生产工艺如下：

（1）开棉、浸碱：选用3.95吨棉短绒原材料进行开包除杂，通过浸渍机将体积浓度3.5%的碱液11.14—15.07吨与棉短绒原材料浸碱处理；

（2）蒸煮：将浸碱完全的棉短绒原材料投入到容积为25立方米的蒸煮器内进行蒸煮脱脂，蒸煮器内棉短绒与碱化剂的溶比为1：3.6—3.8，在第一批蒸煮完成后，打开蒸煮器排液孔自然排除蒸煮器内体积浓度为2%的废碱液6.38—8.63吨至蒸煮辅剂碱液配制罐，蒸煮辅剂碱液配制罐内回收的体积浓度为2%的碱液10吨经与体积浓度为38%的工业浓碱576.81—780.39千克再配制成体积浓度为3.5%的蒸煮辅剂碱液11.14—15.07吨用于第二批产品进行蒸煮脱脂，如此依次循环11次，至第十二批产品进行蒸煮脱脂结束后，将废碱液完全排放至污水处理站；自第十三批蒸煮重新采用配制的蒸煮辅剂氢氧化钠溶液；

（3）一级碾压、二级碾压：每批产品蒸煮脱脂后，将蒸煮器内经蒸煮脱脂后还含有部分回收碱液的浆料采用传送链板干法输送至碾压机内进行一级碾压、二级碾压，浆料经一级碾压和二级碾压，挤出浆料中体积浓度为2%的回收碱液2.13—2.88吨回收至蒸煮辅剂碱液配制罐内；

（4）三级碾压、四级碾压：将二级碾压后的7吨浆料再经过三级碾压、四级碾压，进一步清洗浆料中的碱液；三级碾压采用四级碾压回收池内的水35.28吨进行边喷淋边碾压，三级碾压后产生的废水34.57吨排至污水处理站；四级碾压采用回收水池的水36吨进行边喷淋边碾压，四级碾压后的废水35.28吨收集于四级碾压水回收池内，备三级碾压用水；

（5）一段碱花水洗：浆料经四级碾压后输送至漂洗池内，进行一段碱花水洗，此过程前期8—12分钟向漂洗池内放入回收水17—23吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期向漂洗池内边放入回收水42.5—57.5吨，边排污水，水洗21—29分钟，一段碱花水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，一段碱花水洗产生的污水11.65—15.76吨排放至污水处理站；

（6）二段漂白：浆料经一段碱花水洗后进入二段漂白，向漂洗池内放入质量浓度1.2-1.6%二氧化氯漂白剂，反应40-60分钟，反应完毕后，将漂白剂排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（7）三段水洗：浆料经二段漂白后进入三段水洗，此过程前期8—12分钟向漂洗池内放入新鲜水17—23吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期边放入新鲜水34—46吨，边排污水，水洗17—23分钟，水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，三段水洗产生的污水11.65—15.76吨排放至回收水池；

（8）四段二次漂白：浆料经三段水洗后进入四段二次漂白，向漂洗池内放入质量浓度1.2-1.6%二氧化氯漂白剂，反应20-40分钟，反应完毕后，将漂白剂排净滤干，漂白后产生的废液排放至二氧化氯回收池内；

（9）五段最后水洗：浆料经四段二次漂白后进入五段最后水洗，此过程前期8—12分钟向漂洗池内放入新鲜水17—23吨，启动推进器，使浆料在漂洗池内均匀运转；后期边放入新鲜水34—46吨，边排污水，水洗17-23分钟，水洗结束后，滤干，浆料含水率70-80%，五段最后水洗产生的污水11.65—15.76吨排放至回收水池；

（10）碾压脱水：浆料经五段最后水洗结束后输送至碾压机内进行碾压脱水，碾压脱水后浆料含水率50-55%，浆料在碾压时分离出来的水排放至回收水池回用。