CN1065234A

CN1065234A - 木塑质鞋楦的制造方法及其制品

Info

Publication number: CN1065234A
Application number: CN 92102865
Authority: CN
Inventors: 林圣一
Original assignee: WOOD-PLASTIC SHOE TREE FACTORY YONGJIA COUNTY
Current assignee: WOOD-PLASTIC SHOE TREE FACTORY YONGJIA COUNTY
Priority date: 1992-04-16
Filing date: 1992-04-16
Publication date: 1992-10-14

Abstract

本发明关于一种制鞋业鞋样模子的制造方法及其相关制品，系采用一定(重量比)量的有机木纤维粉料与百分比足量的高、低压聚乙烯混合料混配，两者之间比例一般为30％～70％∶70％～30％，经充分混合与挤塑工艺后使木塑混合粉料达到相互胶熔，趁热放在鞋楦中加压成型，冷却后脱模得制品，本发明能降低鞋楦制造成本，并可回收再加工，得到的制品集合了本质鞋楦的低价与全塑质鞋楦的优质等两者优点。

Description

本发明关于一种制鞋业鞋样模子的制造方法及其相关制品。

现应用在制鞋行业中的鞋样模子主要有二种类型，即木质鞋楦与塑料或尼龙等化合物材质鞋楦，前者存在着容易变型、干裂而致使制成的鞋出次品或报废品等缺点，另只能是一次性使用耗费了大量的宝贵木材资源;合成材质鞋楦主要缺点是造价太高，而且鞋楦重量也大。发明专利公报87年12月份公开了一种“木塑质鞋楦及其制造方法”的专利申请案，其特点是将高、低压聚乙烯塑料60%～70%加15%～25%木粉（锯木粉）加2～4%甲醛加1%～3.5%的树脂增塑剂及5%～15%的碳酸钙的混合原料经挤塑机搅拌拉条后直接注入模具铸成毛坯，并将毛坯放入冷水中冷却，尔后进行粗铣与仿形精铣得成品木塑质鞋楦，上述申请专利的技术存在着配比不理想、工艺不合理，使成本依然居高不下（与全塑料质鞋楦价格相当），另制成的毛坯产品加工困难，铣刀使用寿命大受其影响。

本发明的目的是要克服上述现有技术所存在的种种不足而提供一种木塑质鞋楦制造方法及其相应的制品，能降低制造成本，并可回收再加工，得到的制品集合了木质鞋楦的低价与全塑质鞋楦的优质等二者的优点。

该木塑质鞋楦制造方法系采用一定重量比量（一般以30～70%）的有机质木纤维粉料与百分比足量（一般以70～30%）的高、低压聚乙烯混合料混配，经充分混合工艺后，在大口径塑料剂出机中加热挤压出料使木塑混合粉料达到相互胶熔，趁热放在鞋楦模中加压成型，冷却后脱模，经仿型精铣后即得成品。

上述有机质木纤维粉料一般指木粉、谷糖粉等等，得到的制品经成本核算结果表明几乎是全塑鞋楦成本的1/2，与木质鞋楦成本持平，若有机质木纤维粉料加入比例低于40%特别是低于30%时，成本略有升高，但幅度并不大，要求一般加入量最好在30%以上为佳，制得的成品经测试表明非但符合国家鞋楦系列标准（GB3292-82与GB3294-82），而且还达到如表所列技术标准要求，其中主要指标如使用寿命（反复使用次数）是木质鞋楦的三倍左右，不扭曲、变形、破裂，吃钉等等技术指标也均强于木质鞋楦，吸水率的要求实测时基本无吸水，本发明具有上述显著的技术效果而外，还充分利用了例如锯木粉、竹木粉、谷糠粉等低廉的或者是废弃的低档工业用料，制成的鞋楦绝无虫蛀等弊病，变废为宝，进而回收再加工这是木质鞋楦最大缺点之一，工艺简单而具独创性，成品质轻价廉，对提高制鞋质量，降低成本，消除环保隐患均有较突出的贡献。

本发明技术方案之内的进一步限定将更突出其具有的积极效果，有机质木纤维粉料在与聚乙烯混合粉料中占的比例以30～70%为好，提高百分数到40或50至70则更有利于减低生产成本，高、低压聚乙烯混合碎料中两者比例（重量比）以6～7∶4～3为佳，超过这范围也是本发明所涉及的，只是从成本与制品硬度等一些指标上考虑属可选方案。一般来说，上述两种木与塑粉（碎）料混合时要添加微量或称适量的内部润滑剂，也可以是外部润滑剂，添加的目的是为了搅拌、造粒等充分混合工艺及挤塑工艺更为顺利，造粒一般也需加热，加热到塑料塑熔为好，一般在160～180℃之间，离其左右几度也可，选用较大口径塑料挤出机克服了木、塑混合后难以挤塑加工困难，该大口径挤塑机挤塑口径应大于75mm为宜，经挤塑机加热挤压出料后的木、塑混合粉料应以达到相互胶熔程度为佳，挤塑加热的温度以塑料达到塑性熔性为止，一般对于高、低压聚乙烯混合料来说，该温度在160～180℃之间或其左、右几度之间，趁热将达到相互胶熔的木、塑混合粉料放在鞋楦中加压成型，其成型压力并无特别限定，以达压合成型为止，一般压力不少于900牛顿，成型后经冷却得制品，经仿型精铣后即得所需尺寸的成品。上述冷却最好是自然降温冷却，这时提高耐热性测验有利，达到完全收缩将提高强度与抗变形等指标，需要强调的一点是本发明高、低压聚乙烯混合碎料可以是再生料特别是指不含填料杂质及耐磨剂的再生料。

例1：先按（重量比）16%低压聚乙烯和24%高压聚乙烯与60%木粉，外加0.3%硬脂酸锌比例混配，在搅拌机中混合再放造粒机加热造粒，加热温度160℃左右，粉碎以后放置在口径110mm、长2000mm塑料挤出机挤出，加热温度180℃，挤出口径为80mm，挤出后热木塑混合料即放在楦模加压成型（压力为3000牛顿），待自然冷却后脱模，为木塑质楦毛坯，在刻楦机刻（仿造精铣）所需码数楦头，手工整型、检验、达到表1所列技术性能指标，入库。

例2：先按（重量比）15%低压聚乙烯35%高压聚乙烯与木粉50%，外加0.3%硬脂酸锌比例混配，在搅拌机中混合均匀，再放造粒机加热造粒，加热温度170℃左右粉碎，以后放置在口径110mm、长2000mm塑料挤出机挤出，加热温度175℃，挤出口径80mm，挤出后的木塑混合粉料即放在楦模中加压成型（压力为1900牛顿），经自然冷却后脱模，为木塑质鞋楦毛坯，再在刻楦机刻所需的码数楦头，手工整理、检验达到表1所列技术性能指标，入库。

例3：先按18%低压聚乙烯42%高压聚乙烯与40%木粉比例，外加0.5%硬脂酸钡，在搅拌机搅拌混合均匀，再放造粒机加热造粒，加热温度为180℃，粉碎以后放口径110mm，长2000mm塑料挤出机挤出温度175℃、挤出口径75mm，挤出后的热木塑混合料即放在楦模中加压成型（压力1900牛顿），待冷却后脱模为木塑质毛坯，再在刻楦机刻所需码数楦头，手工整理、检验达到表1所列技术性能指标、入库。

例4：先按21%低压聚乙烯49%高压聚乙烯与30%谷糠粉，外加0.3%硬脂酸钡，比例混配，在搅拌机搅拌混合均匀，再放造粒机加热造粒，加热温度170℃左右，粉碎以后放在口径110mm长2000mm塑料挤出机挤出，加热温度为160℃，挤出口径75mm，挤出后的木塑混合料即放在楦模中加压成型（压力980牛顿），待冷却后脱模为木塑质毛坯，再在刻楦机刻所需码数楦头，手工整型、检验达到表1所列各项技术性能指标、入库。

例5：将（重量比）9%的低压聚乙烯、21%高压聚乙烯与70%的谷糠粉外加0.5%的硬脂酸钡按比例混配，在搅拌机中混合均匀，再造粒机中加热造粒，加热温度为160℃左右，经粉碎后放料到口径为110mm，长2000mm塑料挤出机中加热挤出，挤出口径为80mm，加热温度175℃，挤出后的热木塑混合粉料即放在鞋楦模中加压成型（压力1900牛顿），待自然冷却后脱模得木塑质鞋楦毛坯，再在刻楦机中仿型精铣所需码数楦头，手工整理、经检验达到表1所列技术性能指标，入库。

Claims

1、一种木塑质鞋楦制造方法，其特征是采用一定重量比量的有机木纤维粉料与百分比足量的高、低压聚乙烯混合料混配，经充分混合与挤塑工艺后使木塑混合粉料达到相互胶熔，趁热放在鞋楦模加压成型，冷却后脱模得制品。

2、按照权利要求1所述的木塑质鞋楦制造方法，其特征是采用（重量比）30～70%的有机质木纤维粉料与70～30%的高、低压聚乙烯混合碎料混配，经充分混合工艺后，在大口径塑料挤出机中加热挤压出料使木塑混合粉料达到相互胶熔，趁热放在鞋楦中加压成型，冷却后脱模，经仿型精铣后即得成品。

3、按照权利要求2所述的木塑质鞋楦制造方法，其特征是高、低压聚乙烯混合料中高、低压比例为6～7∶4～3（重量比），并在充分混合均匀工艺中加入适量的润滑剂，加压成型的压力不少于900牛顿。

4、按照权利要求1或2或3所述的木塑质鞋楦制造方法，其特征在于有机质木纤维材料为谷糠粉或锯木粉，高、低压聚乙烯混合碎粉可以是不含填料杂质及耐磨剂的再生料。

5、按照权利要求1或2或3所述的木塑质鞋楦制造方法，其特征在于采用（重量比）50～70%的有机质木纤维粉料与50%～30%的高、低压聚乙烯混合碎料混配，经搅拌、加热造粒、粉碎等混合工艺，造粒与挤塑加热温度为160～180℃，塑料挤出机挤塑口径不少于75mm，达到相互胶熔的木塑混合料成型后经自然降温冷却。

6、按照权利要求4所述的木塑质鞋楦制造方法，其特征在于采用（重量比）50～70%的有机质木纤维粉料与50～30%的高、低压聚乙烯混合碎料混配，经搅拌、加热造粒、粉碎等混合工艺，造粒与挤塑加热温度为160～180℃，塑料挤出机挤塑口径不少于75mm，达到相互胶熔的木塑混合料成型后经自然降温冷却。

7、一种按照权利要求1制造方法直接得到的制品。

8、一种按照权利要求2制造方法直接得到的制品。

9、一种按照权利要求3制造方法直接得到的制品。

10、一种按照权利要求4制造方法直接得到的制品。