CN106520191B

CN106520191B - 一种强化加氢的加氢裂化方法

Info

Publication number: CN106520191B
Application number: CN201510578952.6A
Authority: CN
Inventors: 赵阳; 蒋东红; 赵广乐; 毛以朝; 龙湘云
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2015-09-11
Filing date: 2015-09-11
Publication date: 2019-03-22
Anticipated expiration: 2035-09-11
Also published as: CN106520191A

Abstract

本发明涉及炼油领域，公开了一种强化加氢的加氢裂化方法，该方法包括：1)在含氢物流的存在下，将原料油依次引入含有第一加氢精制催化剂的加氢精制反应器和含有加氢裂化催化剂的加氢裂化反应器中进行接触反应；2)将来自加氢裂化反应器中的液相产物引入所述高压换热器中进行换热；3)将经过步骤2)后得到的产物引入含有第二加氢精制催化剂的后精制反应器中进行接触反应，并且将所述接触反应后得到的液相产物依次进行分离和分馏，得到石脑油馏分、航煤馏分、柴油馏分和尾油馏分。本发明的上述方法能够防止由于高压换热器渗漏而造成的未转化油质量低下，同时还能够预防加氢裂化反应器下部超温造成轻端产品硫醇硫超标的问题。

Description

一种强化加氢的加氢裂化方法

技术领域

本发明涉及炼油领域，具体地，涉及一种强化加氢的加氢裂化方法。

背景技术

“加氢裂化工艺”是燃料型炼厂的主要工艺之一。加氢裂化过程以减压蜡油等劣质原料为进料，可最大限度地提高汽油、柴油、航空燃料等轻质燃料油产率，既满足社会对轻质燃料的需求，又使企业效益最大化。

通常的加氢裂化工艺均包含精制段和裂化段(设立两个反应器)，其中第一反应器装填加氢精制催化剂(为精制段)，用于脱除原料中的硫、氮等杂质，第二反应器主要装填加氢裂化催化剂(为裂化段)，用于将蜡油馏分裂化生成轻质燃料，此外，在裂化反应器下部通常装填少量的精制催化剂用于进一步脱除轻质馏分油在裂化过程中生成的硫醇。从裂化段出口流出的裂化生成油经过与加氢裂化进料在高压换热器中换热降温后，然后进入后续的分离、分馏系统，得到轻石脑油、重石脑油、中间馏分油(航煤和/或柴油)和未转化油。

通常情况下，加氢裂化未转化油具有硫低且粘度指数高的特点(硫含量小于10μg/g)，可以作为润滑油基础油生产装置的进料，但有些情况下，由于前面所述的高压换热器出现小的渗漏(加氢裂化原料和裂化生成油及其气相均有一定的腐蚀性)，导致加氢裂化进料进入反应生成油中；鉴于进料中硫含量通常均超高10000μg/g，即使是千分之一的渗漏也会导致裂化生成油中的硫含量超过10μg/g，同时由于进料中的硫化物馏程上属于蜡油馏分，因此渗入的部分硫化物将主要富集在未转化油中，造成未转化油硫含量进一步增大。若按照转化率为65％计算，未转化油中硫含量将超过30μg/g。尾油硫含量超过10μg/g，限制了其作为高附加值润滑油基础油进料的用途，给炼油企业造成经济损失。

目前约90％以上蜡油加氢裂化装置均采用两个反应器的工艺流程，但该类工艺有不足之处。裂化生成油在进入分离、分馏系统前需要与进料进行换热，由于加氢裂化原料和裂化生成油的原因(包括进料和氢气)，对前面所述的高压换热器造成了腐蚀，有可能会导致部分原料渗入到裂化生成油中，影响到未转化油的质量；此外，加氢裂化装置的裂化反应器在运转过程中也会由于设备故障或操作有误有出现超温或飞温的可能，裂化催化剂床层越到底部，超温或飞温的可能性越大，超温或飞温将直接影响到二反下部的后精制催化剂活性，造成轻端馏分油硫醇硫含量超标(通常情况下，作为重整装置进料的重石脑油硫含量要求低于0.5μg/g，航煤中硫醇性硫不超过20μg/g)。

发明内容

本发明的目的是克服由于裂化反应器中超温或飞温而引起轻端产品硫醇硫含量超标，以及防止由于高压换热器渗漏而造成的未转化油质量低下的缺陷，提供一种强化加氢的加氢裂化方法。

为了实现上述目的，本发明提供一种强化加氢的加氢裂化方法，该方法在包括加氢精制反应器、加氢裂化反应器、高压换热器和后精制反应器的装置中实施，该方法包括：

1)在含氢物流的存在下，将原料油依次引入含有第一加氢精制催化剂的加氢精制反应器和含有加氢裂化催化剂的加氢裂化反应器中进行接触反应；

2)将来自加氢裂化反应器中的液相产物引入所述高压换热器中进行换热；

3)将经过步骤2)后得到的产物引入含有第二加氢精制催化剂的后精制反应器中进行接触反应，并且将所述接触反应后得到的液相产物依次进行分离和分馏，得到石脑油馏分、航煤馏分、柴油馏分和尾油馏分。

采用本发明的上述方法能够克服由于裂化反应器中超温而引起的易产生热点和导致裂化反应器中催化剂烧焦失活的缺陷，以及防止由于高压换热器渗漏而造成的未转化油质量低下。更进一步地，本发明可以将少量经换热器泄露的原料中的硫进行加氢反应，从而实现未转化油硫含量达到质量标准(未转化油作为润滑油基础油异构进料时，需要硫含量小于10μg/g)。

采用本发明提供的方法可以以蜡油馏分为原料，在一定的转化深度下经加氢裂化反应得到优质的轻质燃料和未转化油；由于装置设定了后精制反应器，可以预防由于装置高压换热器泄露造成的未转化油硫含量超标的问题；也可同样预防由于装置裂化段超温造成的轻质燃料中硫醇硫超标的问题。

而且，与将后精制催化剂装填在裂化反应器后部相比，设立单独的后精制反应器能够更有效的脱除产物中的硫醇，从而确保重石脑油中的硫含量低于0.5μg/g。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。图中省略了许多设备，如泵、换热器、压缩机、分馏塔等，但这对本领域普通技术人员是公知的。在附图中：

图1是根据本发明的方法的工艺流程示意图。

附图标记说明

1、原料油 2、新氢

3、加氢精制反应器 4、加氢裂化反应器

5、后精制反应器 6、高压分离器

7、循环氢压缩机 8、高压换热器

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种强化加氢的加氢裂化方法，该方法在包括加氢精制反应器、加氢裂化反应器、高压换热器和后精制反应器的装置中实施，该方法包括：

采用本发明所述的方法能够防止由于高压换热器渗漏而造成的未转化油质量低下。

而且，采用本发明提供的方法可以以蜡油馏分为原料，在一定的转化深度下经加氢裂化反应得到优质的轻质燃料和未转化油；由于装置设定了后精制反应器，可以预防由于装置高压换热器泄露造成的未转化油硫含量超标的问题；也可同样预防由于装置裂化段超温造成的轻质燃料中硫醇硫超标的问题。除此之外，与将后精制催化剂装填在裂化反应器后部相比，设立单独的后精制反应器可以更有效的脱除产物中的硫醇，从而确保重石脑油中的硫含量低于0.5μg/g。

在本发明中，所述含氢物流是指能够提供氢气的物流，包括新氢、循环氢、富氢气体和其它能够提供氢气的气相物流以及其它能够提供氢气的液相物流中的任意一种或多种。本领域技术人员在了解了本发明的技术方案之后能够清楚地理解本发明中所述的含氢物流。

在本发明中，优选所述石脑油馏分与所述航煤馏分的切割点为130℃；所述航煤馏分和所述柴油馏分的切割点为290℃；所述柴油馏分和所述尾油馏分的切割点为350℃。更加优选情况下，所述石脑油馏分与所述航煤馏分的切割点为145℃；所述航煤馏分和所述柴油馏分的切割点为270℃；所述柴油馏分和所述尾油馏分的切割点为350℃。

在本发明中，来自加氢精制反应器的反应产物在不经过分离的前提下直接引入加氢裂化反应器中与其中含有的加氢裂化催化剂进行接触反应。

在本发明中，所述第一加氢精制催化剂和所述第二加氢精制催化剂的种类可以相同或不同。

在本发明中，对所述第一加氢精制催化剂和所述第二加氢精制催化剂的种类没有特别的限定，本领域技术人员采用本领域内常规使用的各种加氢精制催化剂进行本发明的方法时均能够实现本发明的目的。

优选情况下，所述第一加氢精制催化剂和所述第二加氢精制催化剂各自独立地包括载体和负载在所述载体上的活性金属元素，所述载体包括无定形氧化铝和/或硅铝；所述活性金属元素包括第VIB族金属元素和第VIII族金属元素中的至少一种。在本发明所述的加氢精制催化剂中，所述VIB族金属元素为Mo和/或W，所述VIII族金属元素为Co和/或Ni。

在本发明中，所述加氢精制反应器中可以包括一个或多个催化剂床层，各个所述催化剂床层可以装填相同或者不同种类的催化剂。

在本发明中，对所述加氢精制反应器中的反应条件没有特别的限定，本发明的方法适应本领域内常规的各种加氢精制反应条件，本领域技术人员在了解了本发明的方案之后能够选择合适的条件来进行本发明的方法。

优选情况下，在本发明中，所述加氢精制反应器的反应条件包括：反应温度为250-450℃，更优选为300-420℃。

优选情况下，在本发明中，所述加氢精制反应器的反应条件包括：氢分压为5.0-18.0MPa，更优选为8.0-15.0MPa。

优选情况下，在本发明中，所述加氢精制反应器的反应条件包括：液时体积空速为0.2-10.0h^-1，更优选为0.4-3.0h^-1。

优选情况下，在本发明中，所述加氢精制反应器的反应条件包括：氢油体积比为100-3000Nm³/m³，更优选为600-2000Nm³/m³。

在本发明所述的方法中，对所述加氢裂化催化剂的种类没有特别的限定，本领域技术人员可以采用本领域内常规使用的各种加氢裂化催化剂进行本发明的方法。

优选情况下，本发明所述加氢裂化催化剂中含有作为载体的无定形硅铝以及负载在所述载体上的活性组分元素；所述活性组分元素包括贵金属元素和/或非贵金属元素；所述非贵金属元素为VIB族金属元素和/或VIII族金属元素；

优选所述VIB族金属元素为Mo和/或W，所述VIII族金属元素为Co和/或Ni；所述贵金属元素为Pt元素和/或Pd元素。

在本发明中，所述无定形硅铝包括氧化硅、氧化铝或它们的组合。

本发明所述的方法还可以包括在所述加氢裂化反应区的下游装填后精制催化剂，本发明的方法对所述后精制催化剂的种类没有特别的限定，优选所述后精制催化剂包括载体和负载在所述载体上的活性金属元素，所述载体包括无定形氧化铝和/或硅铝；所述活性金属元素包括第VIB族非贵金属元素和第VIII族非贵金属元素中的至少一种。根据本发明所述的方法，所述载体也可以为γ-Al₂O₃。优选所述活性金属元素包括Mo、W、Co和Ni中的至少一种。

本发明的方法对所述加氢裂化反应区的反应条件没有特别的限定，本发明的方法适应本领域内常规的各种加氢裂化反应条件，本领域技术人员在了解了本发明的方案之后能够选择合适的条件来进行本发明的方法。

为了使得加氢裂化效果更好，优选所述加氢裂化反应器中的反应条件包括：反应温度为250-450℃，更优选为300-420℃。

为了使得加氢裂化效果更好，优选所述加氢裂化反应器中的反应条件包括：氢分压为5.0-18.0MPa，更优选为8.0-15.0MPa。

为了使得加氢裂化效果更好，优选所述加氢裂化反应器中的反应条件包括：液时体积空速为0.2-10.0h^-1，更优选为0.4-3.0h^-1。

为了使得加氢裂化效果更好，优选所述加氢裂化反应器中的反应条件包括：氢油体积比为50-3000Nm³/m³，更优选为900-2000Nm³/m³。

在本发明中，所述加氢裂化反应器中可以包括一个或多个催化剂床层，各个所述催化剂床层可以装填相同或者不同种类的催化剂。

在本发明中，为了更大程度地降低由于高压换热器泄露造成的硫含量超标的问题，优选所述后精制反应器中的反应条件包括：反应温度为250-300℃。

在本发明中，为了更大程度地降低由于高压换热器泄露造成的硫含量超标的问题，优选所述后精制反应器中的反应条件包括：氢分压为5.0-18.0MPa，更优选为8.0-15.0MPa。

在本发明中，为了更大程度地降低由于高压换热器泄露造成的硫含量超标的问题，优选所述后精制反应器中的反应条件包括：液时体积空速为0.2-20.0h^-1，更优选为6.0-10.0h^-1。

在本发明中，为了更大程度地降低由于高压换热器泄露造成的硫含量超标的问题，优选所述后精制反应器中的反应条件包括：氢油体积比为50-3000Nm³/m³，优选为600-2000Nm³/m³。

更加优选情况下，在本发明所述的方法中，所述第一加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂和第二加氢精制催化剂的装填体积比为1：0.3-3.0：0.05-0.5。本发明的发明人发现当所述第一加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂和第二加氢精制催化剂的装填体积比为1：0.3-3.0：0.05-0.5时，能够更大程度地降低由于高压换热器泄露造成的硫含量超标以及能够使得获得的未转化油中的硫含量达到最优。

在本发明中，在步骤2)中，优选将来自加氢裂化反应器中的液相产物引入所述高压换热器中进行换热使得经过换热后得到的产物的温度不高于300℃。

本发明提供的方法可不受原料的限制。在本发明中，优选所述原料油包括减压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油和煤制取油中的至少一种。

在本发明中，优选所述原料油的馏程为180-635℃；原料油中硫含量≤50000μg/g，氮含量≤5000μg/g。

更加优选情况下，在本发明中，所述原料油中硫含量≤40000μg/g、氮含量≤2000μg/g。

在本发明中，在步骤3)中，将所述接触反应后得到的液相产物依次进行分离和分馏的方法可以包括：将后精制反应器中得到的混合物料进行气液分离，得到气相产物和液相产物，所述气相产物经过后续加工后可以引入反应系统中进行循环，所述液相产物进入分馏塔中进行分馏，得到石脑油馏分、航煤馏分、柴油馏分和尾油馏分。其中，本发明所述的分离可以在分离器中进行，所述分离器可以包括高压分离器和/或低压分离器。

在本发明中，对所述高压分离器、低压分离器和分馏塔中的操作条件没有特别的限定，本领域技术人员在了解了本发明的技术方案后能够根据本领域内的常规技术手段选择合适的操作条件以进行分离和分馏。本发明在此不再详述。

根据本发明的一种优选的具体实施方式，本发明的方法在如图1所示的工艺流程示意图中进行，具体地如下：

原料油1与新氢2及来自循环氢压缩机7的循环氢混合后进入加氢精制反应器3，在加氢精制催化剂的作用下进行反应，其反应流出物与来自循环氢压缩机的部分循环氢混合后进入加氢裂化反应器4，在加氢裂化催化剂的作用下进行反应，其反应生成物进入高压换热器8进行换热降温，降温后的物料再进入后精制反应器5中进行后精制，其反应流出物再进入高压分离器6进行气液分离，高压分离器顶部的富氢气体进入循环氢压缩机7，经循环氢压缩机增压后，再分别入加氢精制反应器3、加氢裂化反应器4和后精制反应器5。高压分离器得到的液相再进入后续的分馏装置进行切割得到石脑油馏分、航煤馏分、柴油馏分和尾油馏分。

本发明的方法还具有如下具体的优点：

本发明的加氢裂化方法采用了单独的后精制反应器，且该后精制反应器位于高压换热器之后、分离系统之前，可以预防高压换热器微小渗漏导致的加氢裂化尾油硫含量超过10μg/g的问题。

另外，在高压换热器后设立单独的后精制反应器还可以预防裂化反应器飞温造成裂化反应器底部精制催化剂失活，进而影响航煤和重石脑油中硫醇性硫含量分别超过20μg/g和0.5μg/g的问题。

除此之外，与将后精制催化剂装填在裂化反应器后部相比，设立单独的后精制反应器可以更有效的脱除产物中的硫醇，从而确保重石脑油中的硫含量低于0.5μg/g。

在以下实施例和对比例中，所使用的第一加氢精制催化剂和第二加氢精制催化剂相同，商品牌号为RN-32V；所使用的加氢裂化催化剂的商品牌号为RHC-3，以上催化剂均由中国石化股份有限公司催化剂长岭分公司生产。

在以下实施例中，为了证实本发明提供的方法能够有效解决由于高压换热器泄露而引起的未转化油硫含量超标的问题，将相当于加氢精制反应器入口引入的原料油重量的千分之一的原料油引入后加氢精制反应器中，以代表高压换热器泄露。

所使用的原料油为一种VGO，其性质如表1所示。

表1

原料油
		密度(20℃)/(g/cm<sup>3</sup>)	0.9035
折射率n<sub>D</sub><sup>70</sup>	1.4964
		运动粘度(50℃)	23.53
硫含量/重量％	1.3
		氮含量/重量％	0.13
凝点/℃	32
		馏程ASTM(D-1160)/℃
IBP	277
		10％	388
30％	410
		50％	426
70％	439
		95％	477
FBP	532

实施例1

将原料油和氢气依次引入含有第一加氢精制催化剂的加氢精制反应器和含有加氢裂化催化剂的加氢裂化反应器中进行接触反应；然后将来自加氢裂化反应器中的液相产物引入高压换热器中进行换热；将经过高压换热器换热后得到的产物以及相当于加氢精制反应器入口引入的原料油重量的千分之一的原料油引入含有第二加氢精制催化剂的后精制反应器中进行接触反应，并且将所述接触反应后得到的液相产物依次进行分离和分馏，得到石脑油馏分(石脑油馏分和航煤馏分的切割点为145℃)、航煤馏分(航煤馏分和柴油馏分的切割点为270℃)、柴油馏分(柴油馏分和尾油馏分的切割点为350℃)和尾油馏分。其中，加氢精制反应器、加氢裂化反应器和后精制反应器中的反应条件分别如表2中所示；第一加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂和第二加氢精制催化剂的装填体积比为1：0.7：0.1；所得重石脑油中硫含量、航煤硫醇性硫含量和尾油硫含量如表3所示。

表2

	实施例1	实施例2	实施例3
				加氢精制反应器
温度/℃	370	375	378
				氢分压/MPa	15.0	14.2	13.0
氢油体积比	900	750	800
				体积空速/h<sup>-1</sup>	1.0	0.8	1.2
加氢裂化反应器
				温度/℃	365	380	385
氢分压/MPa	15.0	14.2	13.0
				氢油体积比	1200	1200	1300
体积空速/h<sup>-1</sup>	1.5	1.8	2.0
				后精制反应器
温度/℃	260	268	250
				氢分压/MPa	15.0	14.2	13.2
氢油体积比	1200	1200	1300
				体积空速/h<sup>-1</sup>	10	6	8

表3

实施例2

将原料油和氢气依次引入含有第一加氢精制催化剂的加氢精制反应器和含有加氢裂化催化剂的加氢裂化反应器中进行接触反应；然后将来自加氢裂化反应器中的液相产物引入高压换热器中进行换热；将经过高压换热器换热后得到的产物以及相当于加氢精制反应器入口引入的原料油重量的千分之一的原料油引入含有第二加氢精制催化剂的后精制反应器中进行接触反应，并且将所述接触反应后得到的液相产物依次进行分离和分馏，得到石脑油馏分(石脑油馏分和航煤馏分的切割点为145℃)、航煤馏分(航煤馏分和柴油馏分的切割点为270℃)、柴油馏分(柴油馏分和尾油馏分的切割点为350℃)和尾油馏分。其中，加氢精制反应器、加氢裂化反应器和后精制反应器中的反应条件分别如表2中所示；第一加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂和第二加氢精制催化剂的装填体积比为1：0.44：0.13；所得重石脑油中硫含量、航煤硫醇性硫含量和尾油硫含量如表3所示。

实施例3

将原料油和氢气依次引入含有第一加氢精制催化剂的加氢精制反应器和含有加氢裂化催化剂的加氢裂化反应器中进行接触反应；然后将来自加氢裂化反应器中的液相产物引入高压换热器中进行换热；将经过高压换热器换热后得到的产物以及相当于加氢精制反应器入口引入的原料油重量的千分之一的原料油引入含有第二加氢精制催化剂的后精制反应器中进行接触反应，并且将所述接触反应后得到的液相产物依次进行分离和分馏，得到石脑油馏分(石脑油馏分和航煤馏分的切割点为145℃)、航煤馏分(航煤馏分和柴油馏分的切割点为270℃)、柴油馏分(柴油馏分和尾油馏分的切割点为350℃)和尾油馏分。其中，加氢精制反应器、加氢裂化反应器和后精制反应器中的反应条件分别如表2中所示；第一加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂和第二加氢精制催化剂的装填体积比为1：0.6：0.15；所得重石脑油中硫含量、航煤硫醇性硫含量和尾油硫含量如表3所示。

实施例4

本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是，本实施例中第一加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂和第二加氢精制催化剂的装填体积比为1：0.7：0.05。

结果所得重石脑油中硫含量、航煤硫醇性硫含量和尾油硫含量如表4中所示。

表4

对比例1

本对比例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是，本对比例的装置中不含有后精制反应器，仅在加氢裂化反应器的下游装填第二加氢精制催化剂，且第一加氢加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂和第二加氢精制催化剂的装填体积比与实施例1中相同，反应条件与实施例1中相同，原料油从加氢精制反应器入口引入，并且在加氢裂化反应器出口引入相当于加氢精制反应器入口引入的原料油重量的千分之一的原料油。所得重石脑油中硫含量、航煤硫醇性硫含量和尾油硫含量如表4中所示。

对比例2

本对比例采用与实施例3相似的方法进行，所不同的是，本对比例中的装置中不含有后精制反应器，仅在加氢裂化反应器的下游装填第二加氢精制催化剂，且第一加氢加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂和第二加氢精制催化剂的装填体积比与实施例3中相同，反应条件与实施例3中相同，原料油从加氢精制反应器入口引入。

在本对比例中，由于反应装置的循环氢压缩机在短时间内频繁出现故障，在紧急放空泄压后恢复原有条件时，升温速度过快，加氢裂化反应器末端出现超温现象，在12秒内，反应温度超过420℃，后精制催化剂很快烧焦失活，导致其航煤、重石脑油馏分的硫醇含量分别达到30μg/g和7μg/g，未能达到其产品质量标准。

通过对比本发明的实施例1-4和对比例1-2的结果可以看出，采用本发明的方法能够防止由于高压换热器渗漏而造成的未转化油质量低下，使得得到的未转化油中硫含量控制在10μg/g以下，并且使得航煤、重石脑油馏分的硫醇含量均符合标准要求。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

1.一种强化加氢的加氢裂化方法，其特征在于，该方法在包括加氢精制反应器、加氢裂化反应器、高压换热器和后精制反应器的装置中实施，该方法包括：

2)将来自加氢裂化反应器中的液相产物引入所述高压换热器中进行换热，使得经过换热后得到的产物的温度不高于300℃；

3)将经过步骤2)后得到的产物引入含有第二加氢精制催化剂的后精制反应器中进行接触反应，并且将所述接触反应后得到的液相产物依次进行分离和分馏，得到石脑油馏分、航煤馏分、柴油馏分和尾油馏分；

其中，所述第一加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂和第二加氢精制催化剂的装填体积比为1：0.3-3.0：0.05-0.5，所述原料油包括减压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油和煤制取油中的至少一种，且所述原料油的馏程为180-635℃；原料油中硫含量≤50000μg/g，氮含量≤5000μg/g。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一加氢精制催化剂和所述第二加氢精制催化剂相同或不同，各自独立地包括载体和负载在所述载体上的活性金属元素，所述载体包括无定形氧化铝和/或硅铝；所述活性金属元素包括第VIB族非贵金属元素和第VIII族非贵金属元素中的至少一种。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述加氢精制反应器中的反应条件包括：反应温度为250-450℃；氢分压为5.0-18.0MPa；液时体积空速为0.2-10.0h^-1；氢油体积比为100-3000Nm³/m³。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述加氢裂化反应器中的反应条件包括：反应温度为250-450℃；氢分压为5.0-18.0MPa；液时体积空速为0.2-10.0h^-1；氢油体积比为50-3000Nm³/m³。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述后精制反应器中的反应条件包括：反应温度为250-300℃；氢分压为5.0-18.0MPa；液时体积空速为0.2-20.0h^-1；氢油体积比为50-3000Nm³/m³。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述后精制反应器中的反应条件包括：氢分压为8.0-15.0MPa；液时体积空速为6.0-10.0h^-1；氢油体积比为600-2000Nm³/m³。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，所述原料油中硫含量≤40000μg/g、氮含量≤2000μg/g。