CN106515045B - 复合材料连接裙自动铺放成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种复合材料连接裙自动铺放成型方法，包括：1)制造成型模具；2)剪裁预浸丝；3)利用铺放缠绕一体机将所述预浸丝在所述成型模具的表面进行自动铺丝；在所述自动铺丝过程中，铺放头将环面铺丝完成后，铺放至端面与环面拐角处时，将压辊脱离所述成型模具表面，铺放头悬空铺丝1～2.5个端面高度，切断丝束，然后，成型模具转动1个纱带宽的角度，铺放头回到起始铺放点，完成单层铺丝动作后，将端面的预浸丝压实，逐层循环铺丝直至完成铺放；4)固化；5)脱模。本发明在工艺上实现了自动化生产，大幅缩短了生产周期和提高了生产效率；本发明获得的连接裙产品表面光滑，裙体尺寸精准，质量高而稳定。
Description
技术领域
本发明涉及固体火箭发动机壳体成型方法，具体地指一种复合材料连接裙自动铺放成型方法。
背景技术
固体火箭发动机壳体连接裙是壳体的整体延伸，用于实现导弹级间段连接或与其它部位的连接，连接裙需经受轴压，弯矩，剪切及内压等多种载荷，受力状况比较复杂。随着材料科学的发展，固体火箭发动机连接裙由金属连接裙逐渐被复合材料连接裙所替代，并且从早期的单一的玻璃纤维复合裙发展到高性能混杂及全碳复合裙。
目前，国内固体火箭发动机复合材料连接裙通常采用手工铺放+缠绕的方式成型，由于裙体外型面无模具，复合裙固化后外表面不平整，裙体厚度尺寸难以保证；而且由于碳纤维预浸料铺放采用全手工操作，对操作人员操作技能及素质要求很高，存在着生产效率低、质量可靠性受人为因素影响，材料料利用率低等难题。
国外在复合材料大型结构件产品广泛应用了自动化成型技术，其以自动铺丝技术为代表。自动铺丝技术是将数根预浸丝用多轴铺放头(机器手)按照设计要求的铺层方向在压辊下集为一条丝带后铺放在芯模表面，压实定型，整个过程由计算机测控、协调系统完成。自动铺丝技术集合了纤维缠绕和自动铺带技术的优点，可以根据构件形体表面形状的变化，随时切断丝束，需要时继续输送丝束。目前，自动铺丝技术在航空复合材料领域主要应用于长桁、平尾翼面、翼梁及尾椎壁板的成型，在航天领域主要应用于发射筒的成型。
但该自动铺丝技术目前很难将其应用于连接裙的成型，原因如下：1)铺放头难以完成连接裙环面向端面的过渡；2)端面铺丝质量难以保证。
发明内容
本发明的目的就是要提供一种复合材料连接裙自动铺放成型方法，该方法成型的连接裙尺寸精准，成型效率高。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种复合材料连接裙自动铺放成型方法，包括以下步骤：
1)制造与所述复合材料连接裙环面和端面的内表面形状相配合的成型模具；
2)剪裁预浸丝；
3)根据所述复合材料连接裙载荷及尺寸要求确定铺层角度，铺层顺序及铺层位置后，利用铺放缠绕一体机将所述预浸丝在所述成型模具的表面进行自动铺丝；在所述自动铺丝过程中，铺放头将环面铺丝完成后，铺放至端面与环面拐角处时，将压辊脱离所述成型模具表面，铺放头悬空铺丝1～2.5个端面高度(连接裙的端面高度)，切断丝束，然后，成型模具转动1个纱带宽的角度(纱宽/连接裙周长×360°)，铺放头回到起始铺放点，完成单层铺丝动作后，将端面的预浸丝压实，逐层循环铺丝直至完成铺放；
4)利用真空袋和热压罐方式对所述成型模具上的预浸丝进行固化；
5)脱出所述成型模具，即可得到所述复合材料连接裙。
进一步地，所述步骤3)中，将所述成型模具表面缠绕聚四氟乙烯层后安装在所述铺放缠绕一体机上进行0°铺层，0°铺层包括以下步骤：
(1)从所述成型模具的铺丝起始点铺放预浸丝并压实，自动铺放至所述成型模具端面与环面拐角处时，将压辊脱离所述成型模具表面，铺放头悬空铺丝1.5～2.5个端面高度，切断丝束；
(2)将所述成型模具转动1个纱带宽的角度，铺放头回到模具铺丝起点，并同时利用压辊将端面压实；
(3)依次重复所述步骤(1)和步骤(2)，直至完成单层0°铺放。
进一步地，所述步骤3)中，将所述成型模具表面缠绕聚四氟乙烯层后安装在铺放缠绕一体机上进行±45°铺层，±45°铺层包括以下步骤：
(1)从所述成型模具铺丝起始点铺放预浸丝并压实，铺放至成型模具端面与环面拐角处时，将压辊脱离成型模具表面，铺放头悬空铺丝1.5～2.5个端面高度，切断丝束；
(2)将所述成型模具转动1个纱带宽的角度，铺放头回到所述成型模具铺丝起点，并同时利用压辊将端面压实；
(3)依次重复所述步骤(1)和步骤(2)，直至完成单层±45°铺放。
进一步地，所述步骤3)中，将所述成型模具表面缠绕聚四氟乙烯层后安装在铺放缠绕一体机上进行90°铺层，90°铺层为：调整铺放头角度，使其垂直于所述成型模具表面，压辊贴紧所述成型模具表面，沿圆周方向转动所述成型模具，进行干法缠绕成型。
进一步地，所述步骤4)中，采用热压罐固化时，固化温度为140～180℃，固化时间为4～6h，固化压力为0.5～1.0MPa。
进一步地，所述步骤2)中，预浸丝为T700碳纤维和环氧树脂体系预浸丝。
进一步地，所述步骤3)中，铺放时增加连接裙端面和裙尖机加余量铺层，所述步骤4)中，待固化成型后，对连接裙机加处理，去掉所述余量铺层。
更进一步地，所述固化压力为0.8～1.0MPa。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
其一，本发明提供了一种复合材料连接裙自动铺放成型方法，可实现复合材料连接裙变厚度，全角度自动铺放成型。
其二，本发明巧妙地将自动铺丝技术运用于复合材料连接裙的成型过程中，不但实现了自动铺放成型，也使得铺放角度和局部厚度可控可调。
其三，本发明根据合材料连接裙的受力情况，将纤维按一定规律排布，充分发挥纤维的强度，获得高的比强度，在工艺上实现了自动化生产，大幅缩短了生产周期和提高了生产效率。
其四，本发明获得的连接裙产品表面光滑，裙体尺寸精准，质量高而稳定。
附图说明
图1为复合材料连接裙的剖面结构示意图。
图2为复合材料连接裙成型模具结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。
实施例1
如图1所示，复合材料连接裙包括环面1和端面2，A为端面厚度，B为端面高度，具体尺寸要求如下表1所示：
表1
| 端面直径/端面高度 | Φ1200±0.5mm |
| 端面壁厚/端面厚度 | 6.0±0.3mm |
| 连接裙高度 | 250±0.5mm |
| 质量 | 15kg |
| 轴压承载 | ≥60吨 |
1)成型模具准备：如图2所示,将与环面1和端面2对应的模具组合安装，清理模具表面，在表面缠绕一层薄聚四氟乙烯带(成型模具为现有常规模具)。
2)根据前述载荷，质量及尺寸要求，设计铺层20层，铺层角度，顺序及位置如下表2所示，并采用热熔法制碳纤维预浸丝，预浸丝为T700碳纤维+环氧树脂体系：
表2
3)按表1中的铺层角度，位置及顺序进行自动铺丝，复合材料连接裙所有铺层分为0°，±45°，90°，其中：
0°铺层具体操作如下：第一步：采用自动铺丝成型方式从模具铺丝起始点铺放碳纤维预浸丝并压实，铺放至模具端面与环面拐角处时，将压辊脱离模具表面，铺放头悬空铺丝一个端面高度，切断丝束；第二步：将成型模具转动1个纱带宽的角度；第三步：铺放头回到模具铺丝起点，采用自动铺丝成型方式从模具铺丝起始点铺放碳纤维预浸丝并压实，铺放至模具端面与环面拐角处时，将压辊脱离模具表面，铺放头悬空铺丝一个端面高度，切断丝束；第四步：依次重复前述一，二，三步，直至完成单层0°铺放；第五步：将模具端面翻边处预浸丝压实。
±45°铺层具体操作如下：第一步：采用自动铺丝成型方式从模具铺丝起始点铺放碳纤维预浸丝并压实，铺放至模具端面与环面拐角处时，将压辊脱离模具表面，铺放头悬空铺丝1.5个端面高度，切断丝束；第二步：将成型模具转动1个纱带宽的角度；第三步：铺放头回到模具铺丝起点，采用自动铺丝成型方式从模具铺丝起始点铺放碳纤维预浸丝并压实，铺放至模具端面与环面拐角处时，将压辊脱离模具表面，铺放头悬空铺丝1.5个端面高度，切断丝束；第四步：依次重复前述一，二，三步，直至完成单层±45°铺放；第五步：将模具端面翻边处预浸丝压实。
90°铺层具体操作如下：
调整铺丝头角度，垂直于模具表面，压辊贴紧模具表面，圆周方向转动模具，进行干法缠绕成型。
4)按照表2完成所有铺层后，用真空袋+热压罐方式进行复合材料连接裙固化，在热压罐固化时，固化温度为120℃/2h+160℃/6h(120℃保温2h后160℃保温6h)，固化压力为0.8MPa。
5)固化后脱出模具，修边去毛刺，完成复合材料连接裙自动铺放成型。
6)对产品机加处理，去除裙尖及端面机加余量，得到复合材料连接裙。
该方法制作的复合材料连接裙产品：端面直径1200mm，端面壁厚6.1mm，裙高度250.3mm，重量13.2Kg，轴压承载72吨，产品表面光滑，尺寸精准。
实施例2
复合材料连接裙结构及尺寸要求，如下表3所示：
表3
| 端面直径 | Φ1100±0.5mm |
| 端面壁厚 | 7.2±0.3mm |
| 连接裙高度 | 300±0.5mm |
| 质量 | ≤20kg |
| 轴压承载 | ≥50吨 |
1)成型模具准备：将模具组合安装，清理模具表面，在表面缠绕一层薄聚四氟乙烯带。
2)根据前述载荷，质量及尺寸要求，设计铺层24层，铺层角度，顺序及位置如下表4所示，并采用热熔法制碳纤维预浸丝，预浸丝为T700碳纤维+环氧树脂体系：
表4
3)按表1中的铺层角度，位置及顺序进行自动铺丝，复合材料连接裙所有铺层分为0°，±45°，90°，其中：
0°铺层具体操作如下：
第一步：采用自动铺丝成型方式从模具铺丝起始点铺放碳纤维预浸丝并压实，铺放至模具端面与环面拐角处时，将压辊脱离模具表面，铺放头悬空铺丝一个端面高度，切断丝束；
第二步：将成型模具转动1个纱带宽的角度；
第三步：铺放头回到模具铺丝起点，采用自动铺丝成型方式从模具铺丝起始点铺放碳纤维预浸丝并压实，铺放至模具端面与环面拐角处时，将压辊脱离模具表面，铺放头悬空铺丝一个端面高度，切断丝束；
第四步：依次重复前述一，二，三步，直至完成单层0°铺放；
第五步：将模具端面翻边处预浸丝压实。
±45°铺层具体操作如下：
第一步：采用自动铺丝成型方式从模具铺丝起始点铺放碳纤维预浸丝并压实，铺放至模具端面与环面拐角处时，将压辊脱离模具表面，铺放头悬空铺丝1.5个端面高度，切断丝束；
第二步：将成型模具转动1个纱带宽的角度；
第三步：铺放头回到模具铺丝起点，采用自动铺丝成型方式从模具铺丝起始点铺放碳纤维预浸丝并压实，铺放至模具端面与环面拐角处时，将压辊脱离模具表面，铺放头悬空铺丝1.5个端面高度，切断丝束；
第四步：依次重复前述一，二，三步，直至完成单层±45°铺放；
第五步：手工将模具端面翻边处预浸丝压实。
90°铺层具体操作如下：
调整铺丝头角度，垂直于模具表面，压辊贴紧模具表面，圆周方向转动模具，进行干法缠绕成型。
4)按照表4完成所有铺层后，用真空袋+热压罐方式进行复合材料连接裙固化，在热压罐固化时，固化温度为120℃/2h+160℃/6h，固化压力为0.8MPa。
5)固化后脱出模具，修边去毛刺，完成复合材料连接裙自动铺放成型。
6)对产品机加处理，去除裙尖及端面机加余量，得到复合材料连接裙。
该方法制作的复合材料连接裙产品：端面直径1100mm，壁厚7.2mm，裙高度300.2mm，重量18.6Kg，轴压承载66吨，产品表面光滑，尺寸精准。
Claims (7)
1.一种复合材料连接裙自动铺放成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)制造与所述复合材料连接裙环面和端面的内表面形状相配合的成型模具；
2)剪裁预浸丝；
3)根据所述复合材料连接裙载荷及尺寸要求确定铺层角度，铺层顺序及铺层位置后，利用铺放缠绕一体机将所述预浸丝在所述成型模具的表面进行自动铺丝；在所述自动铺丝过程中，铺放头将环面铺丝完成后，铺放至端面与环面拐角处时，将压辊脱离所述成型模具表面，铺放头悬空铺丝1～2.5个端面高度，切断丝束，然后，成型模具转动1个纱带宽的角度为纱宽/连接裙周长×360°，铺放头回到起始铺放点，完成单层铺丝动作后，将端面的预浸丝压实，逐层循环铺丝直至完成铺放；
4)利用真空袋和热压罐方式对所述成型模具上的预浸丝进行固化；
5)脱出所述成型模具，即可得到所述复合材料连接裙；
所述步骤3)中，将所述成型模具表面缠绕聚四氟乙烯层后安装在铺放缠绕一体机上进行90°铺层，90°铺层为：调整铺放头角度，使其垂直于所述成型模具表面，压辊贴紧所述成型模具表面，沿圆周方向转动所述成型模具，进行干法缠绕成型。
2.根据权利要求1所述的复合材料连接裙自动铺放成型方法，其特征在于：所述步骤3)中，将所述成型模具表面缠绕聚四氟乙烯层后安装在所述铺放缠绕一体机上进行0°铺层，0°铺层包括以下步骤：
(1)从所述成型模具的铺丝起始点铺放预浸丝并压实，自动铺放至所述成型模具端面与环面拐角处时，将压辊脱离所述成型模具表面，铺放头悬空铺丝1.5～2.5个端面高度，切断丝束；
(2)将所述成型模具转动1个纱带宽的角度为纱宽/连接裙周长×360°，铺放头回到模具铺丝起点，并同时利用压辊将端面压实；
(3)依次重复所述步骤(1)和步骤(2)，直至完成单层0°铺放。
3.根据权利要求1或2所述的复合材料连接裙自动铺放成型方法，其特征在于：所述步骤3)中，将所述成型模具表面缠绕聚四氟乙烯层后安装在铺放缠绕一体机上进行±45°铺层，±45°铺层包括以下步骤：
(1)从所述成型模具铺丝起始点铺放预浸丝并压实，铺放至成型模具端面与环面拐角处时，将压辊脱离成型模具表面，铺放头悬空铺丝1.5～2.5个端面高度，切断丝束；
(2)将所述成型模具转动1个纱带宽的角度为纱宽/连接裙周长×360°，铺放头回到所述成型模具铺丝起点，并同时利用压辊将端面压实；
(3)依次重复所述步骤(1)和步骤(2)，直至完成单层±45°铺放。
4.根据权利要求1或2所述的复合材料连接裙自动铺放成型方法，其特征在于：所述步骤4)中，采用热压罐固化时，固化温度为140～180℃，固化时间为4～6h，固化压力为0.5～1.0MPa。
5.根据权利要求1或2所述的复合材料连接裙自动铺放成型方法，其特征在于：所述步骤2)中，预浸丝为T700碳纤维和环氧树脂体系预浸丝。
6.根据权利要求1或2所述的复合材料连接裙自动铺放成型方法，其特征在于：所述步骤3)中，铺放时增加连接裙端面和裙尖机加余量铺层；所述步骤4)中，待固化成型后，对连接裙机加处理，去掉所述余量铺层。
7.根据权利要求4所述的复合材料连接裙自动铺放成型方法，其特征在于：所述固化压力为0.8～1.0MPa。
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