CN106450022A - 有机发光器件及有机发光器件的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公布了一种有机发光器件，所述有机发光器件包括依次层叠设置的玻璃盖板、阴极层及液态发光层，所述阴极层涂覆于所述玻璃盖板面对所述液态发光层的一侧形成第一模组，所述第一模组包括面对所述液态发光层的第一表面与背离所述液态发光层的第二表面，所述第一表面和所述第二表面均设有散射层，所述散射层用于改变所述液态发光层发出的光线的传播方向，以提高所述光线从所述第一表面入射及从所述第二表面出射的效率。本发明还公布了一种有机发光器件的制造方法。散射层形成后经过退火处理，晶化后的散射层对可见光的透过率增大，对有机发光器件的光耦合效率提高明显。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其是涉及一种有机发光器件及有机发光器件的制造方法。
背景技术
随着显示技术的不断进步，有机发光二极管(Organic Light-Emitting Diode，OLED)显示面板在显示设备中的运用越来越广泛。OLED作为一种有机发光器件具有弹性好，可弯折，不易破碎，且外观新颖的特点，是未来显示技术和照明技术的发展方向。在OLED的器件结构中，由于各膜层的材料不一致，使得通过器件有机发光层发射出去的光线大部分被限制在器件中，不能有效的输出到器件外，即光耦合效率低，如何设计OLED器件的内部结构和制造方法以解决光耦合效率低的问题成为了提高OLED显示设备工作效率的重要方向。
现有技术中，在有机发光器件内部以蒸镀的方法镀制散射层于玻璃盖板面对阴极层的一侧表面，在有机发光器件外部以溶胶法或溶液旋涂法制备散射层于玻璃盖板面对外界的一侧表面，该方法材料利用率低，散射层厚度难以控制，散射层厚度均匀性不佳导致有机发光器件的发光效率低，由于散射层仅位于玻璃盖板的两侧，阴极层与有机发光器件内部的光耦合效率未提高，导致有机发光器件整体的光耦合效率较低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种有机发光器件及有机发光器件的制造方法，用以解决现有技术中散射层对光耦合效率提高不明显的问题。
为解决上述技术问题，一方面，本发明提供一种有机发光器件，所述有机发光器件包括依次层叠设置的玻璃盖板、阴极层及液态发光层，所述阴极层涂覆于所述玻璃盖板面对所述液态发光层的一侧形成第一模组，所述第一模组包括面对所述液态发光层的第一表面与背离所述液态发光层的第二表面，所述第一表面和所述第二表面均设有散射层，所述散射层用于改变所述液态发光层发出的光线的传播方向，以提高所述光线从所述第一表面入射及从所述第二表面出射的效率。
进一步，所述有机发光器件还包括氢离子层，所述氢离子层位于所述第一表面的所述散射层与所述液态发光层之间，用于与所述液态发光层的离子氢键锚定。
进一步，所述散射层为TiO2晶体或ZnO晶体或SiO2晶体。
另一方面，本发明还提供一种有机发光器件的制造方法，包括：
提供第一模组，将所述第一模组浸泡于前驱体溶液中，并加热所述前驱体溶液，使前驱体水解后在所述第一模组的表面形成散射层；
对所述散射层进行退火处理；
提供玻璃衬底，在所述玻璃衬底表面制备阳极层，并在所述阳极层背离所述玻璃衬底的表面制备液态发光层，压合所述玻璃盖板与所述玻璃衬底。
进一步，所述第一模组包括玻璃盖板和阴极层，所述阴极层为涂覆于所述玻璃盖板表面的氧化铟锡薄膜层。
进一步，所述“对所述散射层进行退火处理”步骤之后，所述方法还包括：将所述第一模组浸泡于酸溶液中10分钟～30分钟，以在所述散射层背离所述第一模组的表面形成氢离子层。
进一步，所述酸溶液为盐酸或硫酸溶液，并且酸的摩尔浓度为0.5mol/L～2mol/L。
进一步，所述前驱体溶液为TiCl4水溶液，加热所述前驱体溶液的温度为40℃～80℃。
进一步，对所述散射层进行退火处理的温度为300℃～600℃。
进一步，所述第一模组为玻璃盖板，在所述“对所述散射层进行退火处理”步骤之后，在所述散射层的表面涂覆氧化铟锡薄膜形成阴极层。
本发明的有益效果如下：使用液态发光层发光的有机发光器件可先制备内部的散射层再以压合的方式组装玻璃盖板与玻璃衬底，散射层在制备过程中的可控性高，厚度均匀，散射层形成于玻璃盖板和阴极层表面，且散射层形成后经过退火处理，使散射层发生晶化，晶化后的散射层对可见光的透过率增大，对有机发光器件的光耦合效率提高明显。第一表面的散射层提高了液态发光层与阴极层的光耦合效率，第二表面的散射层提高了玻璃盖板与外界的光耦合效率，从而提高了有机发光器件的发光效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的明显变形方式。
图1为本发明实施例一提供的有机发光器件的结构示意图。
图2为本发明实施例一提供的有机发光器件的制造方法的流程图。
图3为本发明实施例二提供的有机发光器件的结构示意图。
图4为本发明实施例二提供的有机发光器件的制造方法的流程图。
图5为本发明实施例三提供的有机发光器件的结构示意图。
图6为本发明实施例三提供的有机发光器件的制造方法的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1为本发明实施例一提供的有机发光器件的结构示意图，如图所示，有机发光器件包括依次层叠设置的玻璃盖板102、阴极层104、液态发光层300，阴极层104涂覆于玻璃盖板102面对液态发光层300的一侧形成第一模组10，具体的，阴极层104为氧化铟锡(ITO)透明薄膜层，ITO薄膜具有透过率高、导电效果好的特点。第一模组10包括相对设置的第一表面12和第二表面14，其中，第一表面12位于阴极层104面对液态发光层300的一侧，第二表面14位于背离液态发光层300的一侧。第一表面12和第二表面14均设有散射层100，散射层100用于改变液态发光层300发出的光线的传播方向，以提高光线从第一表面12入射及从第二表面14出射的效率，具体的，第一表面12的散射层100提高了液态发光层300与阴极层104之间的光耦合效率，第二表面14的散射层100提高了玻璃盖板102与外界的光耦合效率，从而提高了有机发光器件的发光效率。
使用液态发光层300发光的有机发光器件可先制备内部的散射层100再以压合的方式组装玻璃盖板102与玻璃衬底302，散射层100在制备过程中的可控性高，厚度均匀，散射层100形成于玻璃盖板102和阴极层104表面，且散射层100形成后经过退火处理，使散射层100发生晶化，晶化后的散射层100对可见光的透过率增大，对有机发光器件的光耦合效率提高明显。
本实施例中，有机发光器件还包括氢离子层200，氢离子层200位于第一表面12的散射层100与液态发光层300之间，用于与液态发光层300的离子进行氢键锚定，从而加强第一模组10与液态发光层300的结合能力以及电子之间的传输能力，提高电子空穴的复合几率。
一种实施方式中，散射层100为TiO2晶体，其他实施方式中，散射层100也可以为ZnO晶体或SiO2晶体。TiO2、SiO2或ZnO晶体具有较高的折射率，更有利于改变光的传播路线，提高OLED器件的出光效率。
进一步的，有机发光器件还包括玻璃衬底302和阳极层304，所述阳极层304设置于玻璃衬底302的表面，阳极层304与液态发光层300相互连接，从而使液态发光层300位于阳极层304和阴极层104之间，通过对阳极层304和阴极层104施加电压以使液态发光层300发光。
结合图2，本发明实施例一提供的有机发光器件的制造方法的步骤如下：
S101、在玻璃盖板102表面涂覆阴极层104形成第一模组10。
具体的，阴极层104为氧化铟锡(ITO)透明薄膜层，ITO薄膜具有透过率高、导电效果好的特点，涂覆ITO透明薄膜的可以采用磁控溅射的方法。
S102、将第一模组10浸泡于前驱体溶液中，并加热前驱体溶液，形成散射层100。
第一模组10包括相对设置的第一表面12和第二表面14，其中，第一表面12为阴极层104背离玻璃盖板102的一侧表面，第二表面14为玻璃盖板102背离阴极层104的一侧表面。将第一模组10浸泡于前驱体溶液中，并加热前驱体溶液后，第一表面12和第二表面14均形成散射层100，散射层100用于提高光线射入第一模组10和从第一模组10射出的效率。
一种实施方式中，散射层100为TiO2，其他实施方式中，散射层100也可以为ZnO或SiO2。具体的，当散射层100为TiO2时，前驱体溶液为TiCl4水溶液，添加分散剂后，将前驱体溶液加热至40℃～80℃，使前驱体溶液水解形成TiO2散射层100附着在第一模组10上。TiO2散射层100有利于改变光的传播路线，提高OLED器件的出光效率。
本实施例中，形成的TiO2散射层100厚度为5～20微米，厚度均匀，对光耦合效率的提高较明显。
S103、对散射层100进行退火处理。
本实施例中，对散射层100进行退火处理的温度为300℃～600℃，持续时间大于1小时。退火处理使散射层100发生晶化形成晶体，晶化后的散射层100的光学带隙减小，TiO2由无定型转化为锐钛矿晶型，TiO2对可见光的透过率增大，对有机发光器件的光耦合效率提高明显。TiO2、SiO2或ZnO晶体具有较高的折射率，更有利于改变光的传播路线，提高OLED器件的出光效率。
S104、将第一模组10浸泡于酸溶液中10分钟～30分钟。
将第一模组10浸泡于酸溶液中10分钟～30分钟，以在散射层100背离第一模组10的表面形成氢离子层200。具体的，仅将第一模组10的第一表面102一侧浸泡于酸溶液中，氢离子层200仅形成于第一表面102上的散射层100表面上。
优选的，浸泡第一模组10的酸溶液为酸的摩尔浓度为0.5mol/L～2mol/L的盐酸或硫酸溶液。
S105、在玻璃衬底302表面制备阳极层304，并在阳极层304背离玻璃衬底302的表面制备液态发光层300。
本实施例中，阳极层304为金属电极，首先将阳极层304贴合于玻璃衬底302的表面，再使用旋涂等方法将液态发光层制作于阳极层304背离玻璃衬底302一侧的表面。旋涂方法制作的液态发光层300与阳极层304结合紧密，液态发光层300厚度均匀。
S106、压合玻璃盖板102与玻璃衬底302。
液态发光层300包括背离阳极层304的第一贴合表面32，氢离子层200包括背离散射层100的第二贴合表面22。压合玻璃盖板102与玻璃衬底302时，将第一贴合表面32与第二贴合表面22面对并对齐，压合设备的夹具固定玻璃衬底302和玻璃盖板102，并将玻璃衬底302和玻璃盖板102相互靠近以使第一贴合表面32与第二贴合表面22相互贴合。
由于氢离子层200的存在，氢离子与液态发光层300的离子进行氢键锚定，一方面，加强了液态发光层300与阴极层104的结合强度，从而加强了有机发光器件整体的结合强度，另一方面，加强了阴极层104与液态发光层300的电子之间的传输能力，提高电子空穴的复合几率。
压合玻璃盖板102与玻璃衬底302后，液态发光层300受到阴极层104和阳极层304之间的电压作用而发出光线，该光线经过第一表面12的散射层100进入第一模组10，进入第一模组10内的光线经过第二表面14的散射层100从第一模组10射出。第一表面12的散射层100改变了光线向第一模组10的传播方向，降低了光线在第一表面102发生全反射的概率，提高了液态发光层300与第一模组10之间的光耦合效率；第二表面14的散射层100改变了光线向外界的传播方向，降低了光线在第二表面104发生全反射的概率，提高了玻璃盖板102与外界的光耦合效率，从而提高了有机发光器件的发光效率。
使用液态发光层300发光的有机发光器件可先制备内部的散射层100再以压合的方式组装玻璃盖板102与玻璃衬底302，散射层100在制备过程中的可控性高，厚度均匀，散射层100形成于玻璃盖板102和阴极层104表面，且散射层100形成后经过退火处理，使散射层100发生晶化，晶化后的散射层100对可见光的透过率增大，对有机发光器件的光耦合效率提高明显。
图3为本发明实施例二提供的有机发光器件的结构示意图，如图所示，有机发光器件包括依次层叠设置的玻璃盖板102、阴极层104、液态发光层300，玻璃盖板102包括相对设置的第一侧1022与第二侧1024，第一侧1022和第二侧1024均设有散射层100。具体的，第一侧1022为玻璃盖板102面对阴极层104的一侧，第二侧1024为背离阴极层104的一侧。阴极层104涂覆于第一侧1022表面上的散射层100表面，具体的，阴极层104为氧化铟锡(ITO)透明薄膜层，ITO薄膜具有透过率高、导电效果好的特点。散射层100用于改变液态发光层300发出的光线的传播方向，以提高光线穿过阴极层104后从第一侧1022入射及从第二侧1024出射的效率。具体的，第一侧1022的散射层100提高了玻璃盖板102与阴极层104之间的光耦合效率，第二侧1024的散射层100提高了玻璃盖板102与外界的光耦合效率，从而提高了有机发光器件的发光效率。
一种实施方式中，散射层100为TiO2晶体，其他实施方式中，散射层100也可以为ZnO晶体或SiO2晶体。TiO2、SiO2或ZnO晶体具有较高的折射率，更有利于改变光的传播路线，提高OLED器件的出光效率。
进一步的，有机发光器件还包括玻璃衬底302和阳极层304，所述阳极层304设置于玻璃衬底302的表面，阳极层304与液态发光层300相互连接，从而使液态发光层300位于阳极层304和阴极层104之间，通过对阳极层304和阴极层104施加电压以使液态发光层300发光。
使用液态发光层300发光的有机发光器件可先制备内部的散射层100再以压合的方式组装玻璃盖板102与玻璃衬底302，散射层100在制备过程中的可控性高，厚度均匀，散射层100形成于玻璃盖板102和阴极层104表面，且散射层100形成后经过退火处理，使散射层100发生晶化，晶化后的散射层100对可见光的透过率增大，对有机发光器件的光耦合效率提高明显。
结合图4，本发明实施例二提供的有机发光器件的制造方法的步骤如下：
S201、将玻璃盖板102浸泡于前驱体溶液中，并加热前驱体溶液，形成散射层100。
玻璃盖板102包括相对设置的第一侧1022与第二侧1024，将玻璃盖板102浸泡于前驱体溶液中，并加热前驱体溶液后，第一侧1022和第二侧1024均形成散射层100，散射层100用于提高光线射入玻璃盖板102和从玻璃盖板102射出的效率。
一种实施方式中，散射层100为TiO2，其他实施方式中，散射层100也可以为ZnO或SiO2。具体的，当散射层100为TiO2时，前驱体溶液为TiCl4水溶液，添加分散剂后，将前驱体溶液加热至40℃～80℃，使前驱体溶液水解形成TiO2散射层100附着在玻璃盖板102上。TiO2散射层100有利于改变光的传播路线，提高OLED器件的出光效率。
本实施例中，形成的TiO2散射层100厚度为5～20微米，厚度均匀，对光耦合效率的提高较明显。
S202、对散射层100进行退火处理。
本实施例中，对散射层100进行退火处理的温度为300℃～600℃，持续时间大于1小时。退火处理使散射层100发生晶化形成晶体，晶化后的散射层100的光学带隙减小，TiO2由无定型转化为锐钛矿晶型，TiO2对可见光的透过率增大，对有机发光器件的光耦合效率提高明显。TiO2、SiO2或ZnO晶体具有较高的折射率，更有利于改变光的传播路线，提高OLED器件的出光效率。
S203、在散射层100的表面涂覆氧化铟锡薄膜形成阴极层104。
具体的，阴极层104为氧化铟锡(ITO)透明薄膜层，ITO薄膜具有透过率高、导电效果好的特点，涂覆ITO透明薄膜的可以采用磁控溅射的方法。具体的，仅在第一侧1022表面的散射层200表面镀制阴极层104。
S204、在玻璃衬底302表面制备阳极层304，并在阳极层304背离玻璃衬底302的表面制备液态发光层300。
本实施例中，阳极层304为金属电极，首先将阳极层304贴合于玻璃衬底302的表面，再使用旋涂等方法将液态发光层制作于阳极层304背离玻璃衬底302一侧的表面。旋涂方法制作的液态发光层300与阳极层304结合紧密，液态发光层300厚度均匀。
S205、压合玻璃盖板102与玻璃衬底302。
液态发光层300包括背离阳极层304的第一贴合表面32，阴极层104包括背离散射层100的第三贴合表面1042。压合玻璃盖板102与玻璃衬底302时，将第一贴合表面32与第三贴合表面1042面对并对齐，压合设备的夹具固定玻璃衬底302和玻璃盖板102，并将玻璃衬底302和玻璃盖板102相互靠近以使第一贴合表面32与第三贴合表面1042相互贴合。
压合玻璃盖板102与玻璃衬底302后，液态发光层300受到阴极层104和阳极层304之间的电压作用而发出光线，该光线首先穿过阴极层104后，经过第一侧1022的散射层100进入玻璃盖板102，进入玻璃盖板102内的光线经过第二侧1024的散射层100从玻璃盖板102射出。第一侧1022的散射层100改变了光线向玻璃盖板102的传播方向，降低了光线在第一侧1022发生全反射的概率，提高了玻璃盖板102与阴极层104之间的光耦合效率；第二侧1024的散射层100改变了光线向外界的传播方向，降低了光线在第二侧1024发生全反射的概率，提高了玻璃盖板102与外界的光耦合效率，从而提高了有机发光器件的发光效率。
使用液态发光层300发光的有机发光器件可先制备内部的散射层100再以压合的方式组装玻璃盖板102与玻璃衬底302，散射层100在制备过程中的可控性高，厚度均匀，散射层100形成于玻璃盖板102和阴极层104表面，且散射层100形成后经过退火处理，使散射层100发生晶化，晶化后的散射层100对可见光的透过率增大，对有机发光器件的光耦合效率提高明显。
图5为本发明实施例三提供的有机发光器件的结构示意图，如图所示，本实施例与实施例一、实施例二的区别在于，玻璃盖板102面对外界的一侧、玻璃盖板102与阴极层104之间及阴极层104面对液态发光层300的一侧均设有散射层100，具体的，玻璃盖板102面对外界的一侧的散射层100用于提高玻璃盖板102与外界的光耦合效率，玻璃盖板102与阴极层104之间的散射层100用于玻璃盖板102与阴极层104之间的光耦合效率，阴极层104面对液态发光层300的一侧的散射层100用于提高了液态发光层300与阴极层104之间的光耦合效率。
使用液态发光层300发光的有机发光器件可先制备内部的散射层100再以压合的方式组装玻璃盖板102与玻璃衬底302，散射层100在制备过程中的可控性高，厚度均匀，散射层100形成于玻璃盖板102和阴极层104表面，且散射层100形成后经过退火处理，使散射层100发生晶化，晶化后的散射层100对可见光的透过率增大，对有机发光器件的光耦合效率提高明显。
结合图6，本发明实施例三提供的有机发光器件的制造方法的步骤如下：
S301、将玻璃盖板102浸泡于前驱体溶液中，并加热前驱体溶液，形成散射层100。
玻璃盖板102包括相对设置的第一侧1022与第二侧1024，将玻璃盖板102浸泡于前驱体溶液中，并加热前驱体溶液后，第一侧1022和第二侧1024均形成散射层100，散射层100用于提高光线射入玻璃盖板102和从玻璃盖板102射出的效率。
一种实施方式中，散射层100为TiO2，其他实施方式中，散射层100也可以为ZnO或SiO2。具体的，当散射层100为TiO2时，前驱体溶液为TiCl4水溶液，添加分散剂后，将前驱体溶液加热至40℃～80℃，使前驱体溶液水解形成TiO2散射层100附着在玻璃盖板102上。TiO2散射层100有利于改变光的传播路线，提高OLED器件的出光效率。
S302、在散射层100的表面涂覆氧化铟锡薄膜形成阴极层104。
具体的，阴极层104为氧化铟锡(ITO)透明薄膜层，ITO薄膜具有透过率高、导电效果好的特点，涂覆ITO透明薄膜的可以采用磁控溅射的方法。具体的，仅在第一侧1022表面的散射层200表面镀制阴极层104。
S303、将玻璃盖板102再次浸泡于前驱体溶液中，并加热前驱体溶液，以在阴极层104表面形成散射层100。
第二次将玻璃盖板102浸泡于前驱体溶液使阴极层104背离玻璃盖板102的一侧也形成散射层100。
S304、对散射层100进行退火处理。
本实施例中，对散射层100进行退火处理的温度为300℃～600℃，持续时间大于1小时。退火处理使散射层100发生晶化形成晶体，晶化后的散射层100的光学带隙减小，TiO2由无定型转化为锐钛矿晶型，TiO2对可见光的透过率增大，对有机发光器件的光耦合效率提高明显。TiO2、SiO2或ZnO晶体具有较高的折射率，更有利于改变光的传播路线，提高OLED器件的出光效率。
S305、将玻璃盖板102浸泡于酸溶液中10分钟～30分钟。
将第一模组10浸泡于酸溶液中10分钟～30分钟，以在阴极层104表面的散射层100形成氢离子层200。具体的，仅将阴极层104表面的散射层100一侧浸泡于酸溶液中，氢离子层200仅形成于阴极层104表面的散射层100表面上。
S306、在玻璃衬底302表面制备阳极层304，并在阳极层304背离玻璃衬底302的表面制备液态发光层300。
阳极层304为金属电极，首先将阳极层304贴合于玻璃衬底302的表面，再使用旋涂等方法将液态发光层制作于阳极层304背离玻璃衬底302一侧的表面。旋涂方法制作的液态发光层300与阳极层304结合紧密，液态发光层300厚度均匀。
S307、压合玻璃盖板102与玻璃衬底302。
液态发光层300包括背离阳极层304的第一贴合表面32，氢离子层200包括背离散射层100的第二贴合表面22。压合玻璃盖板102与玻璃衬底302时，将第一贴合表面32与第二贴合表面22面对并对齐，压合设备的夹具固定玻璃衬底302和玻璃盖板102，并将玻璃衬底302和玻璃盖板102相互靠近以使第一贴合表面32与第二贴合表面22相互贴合。
由于氢离子层200的存在，氢离子与液态发光层300的离子进行氢键锚定，一方面，加强了液态发光层300与阴极层104的结合强度，从而加强了有机发光器件整体的结合强度，另一方面，加强了阴极层104与液态发光层300的电子之间的传输能力，提高电子空穴的复合几率。
压合玻璃盖板102与玻璃衬底302后，液态发光层300受到阴极层104和阳极层304之间的电压作用而发出光线。散射层100用于改变液态发光层300发出的光线的传播方向，以提高光线穿过阴极层104后从第一侧1022入射及从第二侧1024出射的效率。具体的，第一侧1022的散射层100提高了玻璃盖板102与阴极层104之间的光耦合效率，第二侧1024的散射层100提高了玻璃盖板102与外界的光耦合效率，液态发光层300与阴极层104之间的散射层100用于提高了液态发光层300与阴极层104之间的光耦合效率
使用液态发光层300发光的有机发光器件可先制备内部的散射层100再以压合的方式组装玻璃盖板102与玻璃衬底302，散射层100在制备过程中的可控性高，厚度均匀，散射层100形成于玻璃盖板102和阴极层104表面，且散射层100形成后经过退火处理，使散射层100发生晶化，晶化后的散射层100对可见光的透过率增大，对有机发光器件的光耦合效率提高明显。
以上所揭露的仅为本发明几种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。
Claims (10)
1.一种有机发光器件，其特征在于，所述有机发光器件包括依次层叠设置的玻璃盖板、阴极层及液态发光层，所述阴极层涂覆于所述玻璃盖板面对所述液态发光层的一侧形成第一模组，所述第一模组包括面对所述液态发光层的第一表面与背离所述液态发光层的第二表面，所述第一表面和所述第二表面均设有散射层，所述散射层用于改变所述液态发光层发出的光线的传播方向，以提高所述光线从所述第一表面入射及从所述第二表面出射的效率。
2.根据权利要求1所述的有机发光器件，其特征在于，所述有机发光器件还包括氢离子层，所述氢离子层位于所述第一表面的所述散射层与所述液态发光层之间，用于与所述液态发光层的离子氢键锚定。
3.根据权利要求1所述的有机发光器件，其特征在于，所述散射层为TiO2晶体或ZnO晶体或SiO2晶体。
4.一种有机发光器件的制造方法，其特征在于，包括：
提供第一模组，将所述第一模组浸泡于前驱体溶液中，并加热所述前驱体溶液，使前驱体水解后在所述第一模组的表面形成散射层；
对所述散射层进行退火处理；
提供玻璃衬底，在所述玻璃衬底表面制备阳极层，并在所述阳极层背离所述玻璃衬底的表面制备液态发光层，压合所述玻璃盖板与所述玻璃衬底。
5.根据权利要求4所述的有机发光器件的制造方法，其特征在于，所述第一模组包括玻璃盖板和阴极层，所述阴极层为涂覆于所述玻璃盖板表面的氧化铟锡薄膜层。
6.根据权利要求5所述的有机发光器件的制造方法，其特征在于，所述“对所述散射层进行退火处理”步骤之后，所述方法还包括：将所述第一模组浸泡于酸溶液中10分钟～30分钟，以在所述散射层背离所述第一模组的表面形成氢离子层。
7.根据权利要求6所述的有机发光器件的制造方法，其特征在于，所述酸溶液为盐酸或硫酸溶液，并且酸的摩尔浓度为0.5mol/L～2mol/L。
8.根据权利要求4所述的有机发光器件的制造方法，其特征在于，所述前驱体溶液为TiCl4水溶液，加热所述前驱体溶液的温度为40℃～80℃。
9.根据权利要求4所述的有机发光器件的制造方法，其特征在于，对所述散射层进行退火处理的温度为300℃～600℃。
10.根据权利要求4所述的有机发光器件的制造方法，其特征在于，所述第一模组为玻璃盖板，在所述“对所述散射层进行退火处理”步骤之后，在所述散射层的表面涂覆氧化铟锡薄膜形成阴极层。
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