CN106435985A - 针织圆纬机绕轴心运转结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了针织圆纬机绕轴心运转结构，包括中心柱底座、绕轴心轴承装置及牙盘（2），所述绕轴心轴承装置嵌套在中心柱底座上，所述牙盘（2）嵌套在绕轴心轴承装置上，在所述绕轴心轴承装置上设置有绕轴心轴承承载盘（8），在所述绕轴心轴承承载盘（8）上设置有圆锥滚子轴承（3）；解决现有技术牙盘带动针筒运转时径向和轴向定位精度差的不足之处，利用圆锥滚子轴承对径向和轴向精度进行控制，有效提高针筒运转时径向和轴向定位精度。

Description

针织圆纬机绕轴心运转结构

技术领域

本发明涉及针织机械技术、传动技术等领域，具体的说，是针织圆纬机绕轴心运转结构。

背景技术

纬编是纺织面料织造生产的一种方式，是以一根或多根纱线沿着纬向导入，由织针上下运动编织形成线圈，并在纵向相互串接成为纬编针织物。纬编织圆纬机按编制品种分为单面、双面、罗纹三个大类。

针织圆纬机传动机构中，电动机通过传动系统带动主动轴齿轮，主动轴齿轮传递给牙盘齿轮，从而带动针筒载着织针、沉降片运转，进行编织。单面圆纬机的织针和沉降片沿针筒针槽、沉降片槽圆环形排列，在设备运转中织针和沉降片分别做上下、进出编制运动，织针通过成圈、集圈、退圈三角的控制，以上下运动的方式编织生产出各种单面针织面料；沉降片对织针编织线圈的纱线进行控制，使之成品线圈排练有序，布面平整。针筒的运转是按顺时针或逆时针方向做圆周运转，针筒的轴向和径向跳动公差直接影响到所生产的针织面料的品质。

针筒的轴向和径向跳动范围的大小是受承载针筒的牙盘和大(齿)盘控制，现有单面圆纬机牙盘和大(齿)盘径向、轴向配合都采用止口配合方式。由于在设备运转中牙盘做圆周运转，而大（齿）盘是静止不做运动，虽然在生产中经常加入了大量高品质润滑油，但是随着设备运行时间的增加和不可避免地杂物对润 滑油侵入，一般设备运行5年左右止口部位均有不同程度的磨损。一旦止口磨损则是不可逆转的，几乎无法修复，故直接影响设备运转精度直至整机报废。

耐磨板式结构中，大盘内装上一对耐磨板，再放置牙盘，这样大盘和牙盘之间有耐磨板隔离，不直接接触，避免了大盘和牙盘直接接触。两块耐磨板在运转中上面一块运动，下面一块静止，由于是面接触故产生较大摩擦。牙盘和大盘的定位是依靠大盘内圈和牙盘外圈上的两个止口间的间隙控制径向定位。

叠加式钢丝跑道结构，这种结构在耐磨板式结构的基础上加以改进，采用钢丝或钢珠代替耐磨板，摩擦方式变为滚动摩擦，牙盘和大盘也有止口，但不起定位作用。这种方式是靠牙盘自重下沉，使钢丝与钢珠紧贴在一起来完成径向定位。牙盘和大盘是两个大型零件，通过钢丝跑道轴承连接运转。牙盘和大盘要分别单独加工，因而在轴承座孔位机械加工中，需要很高精度的加工设备和加工水平，才能保证两套零件轴承座都有很高的同心度、水平度。

悬挂式钢丝跑道结构是通过压圈和许多紧固镙丝将大盘和牙盘固定在一起，用改变垫片厚度的方式来调整和控制钢丝和钢珠的相对位置，钢丝和钢珠之间的滚动使牙盘产生运动，径向定位是靠钢丝和钢珠之间的位置确定。当钢丝发生磨损则整机精度下降，更换钢丝跑道工作量大、繁琐。

现有几种传动方式结构主要缺点分析如下：

1）耐磨板式结构的缺点是负荷大，靠止口定位。一方面，牙盘耐磨片间的滑动摩擦力会产生较大负荷；另一方面机器运转时大盘与牙盘之间的摩擦产生热量，造成牙盘外缘膨胀，导致负荷增加，将影响径向定位精度。另外，零件间的摩擦会产生零件的磨损，降低了径向定位精度。并且牙盘靠自重压在大盘上，抗轴向上抛冲击性能较差。

2）叠加式钢丝跑道结构与耐磨板式结构一样，也是牙盘靠自重压在大盘上，故抗轴向上抛冲击性能较差。另一方面，此结构要求加工精度高，制造成本高。问题主要还是在设备加工、制造、选材等方面。

3）悬挂式钢丝跑道结构要求加工精度很高，制造成本也很高。

上述三种结构还有共同的缺点：不管是止口还是钢丝跑道都需要大量的润滑油来润滑。

发明内容

本发明的目的在于设计出针织圆纬机绕轴心运转结构，解决现有技术牙盘带动针筒运转时径向和轴向定位精度差的不足之处，利用圆锥滚子轴承对径向和轴向精度进行控制，有效提高针筒运转时径向和轴向定位精度。

本发明通过下述技术方案实现：针织圆纬机绕轴心运转结构，包括中心柱底座、绕轴心轴承装置及牙盘，所述绕轴心轴承装置嵌套在中心柱底座上，所述牙盘嵌套在绕轴心轴承装置上，在所述绕轴心轴承装置上设置有绕轴心轴承承载盘，在所述绕轴心轴承承载盘上设置有圆锥滚子轴承。

进一步的为更好地实现本发明，能够将绕轴心轴承装置设置在中心柱底座上，并使得绕轴心轴承装置能够在中心柱底座上做圆周水平旋转，使得主传动齿带动牙盘转运，特别采用下述设置结构：所述中心柱底座包括中心立柱、立柱承载盘及支撑平台，所述中心立柱设置在立柱承载盘上，所述立柱承载盘设置在支撑平台上，所述绕轴心轴承承载盘套设置中心立柱上。

进一步的为更好地实现本发明，以便对牙盘重量继续承载；同时，降低大盘和牙盘间的磨损及由于磨损引起的负荷增加、精度下降，特别采用下述设置结构：在所述牙盘下方与支撑平台之间还设置有轴承承载装置。

进一步的为更好地实现本发明，将由原来的滑动摩擦改进为滚动摩擦，从而降低大盘和牙盘间的磨损及由于磨损引起的负荷增加、精度下降，特别采用下述设置结构：所述轴承承载装置包括平面轴承座及平面轴承，所述平面轴承座设置在牙盘下方的支撑平台上，且平面轴承座套设置立柱承载盘上，所述平面轴承设置在平面轴承座的台阶上。

进一步的为更好地实现本发明，有效提高中心柱底座的强度，特别采用下述设置结构：所述中心立柱、立柱承载盘及支撑平台呈一体成型结构。

进一步的为更好地实现本发明，提高轴向和径向定位精度，特别采用下述设置结构：在所述绕轴心轴承承载盘上设置有一对圆锥滚子轴承。

进一步的为更好地实现本发明，能够方便继续针筒的安装，特别采用下述设置结构：在所述牙盘上设置有用于安装针筒的针筒连接孔。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述针筒连接孔至少为6个。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述绕轴心轴承承载盘套设在中心立柱的中上部。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述牙盘为外齿式牙盘，且牙盘的外齿采用2—3.5模直齿，牙盘的齿数40—600齿，牙盘的厚度20—50mm。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本发明通过系列轴承绕轴心承载运转即可控制针筒轴向和径向跳动，同时生产过程中无需加入大量润滑油脂，如发生轴承磨损可很方便地更换，不对整机其它部件造成影响，因此大大增加了整机运行使用寿命，提高了针织面料成品质量和生产效率，简化了结构，节约了设备资金投入和运行成本，由于生产过程中润滑油脂使用量的大量减少使之节能环保。

（2）本发明在实际使用时运行稳定，针筒安装精度公差有所提高，轴向跳动≤0.03—0.04毫米，现有设备≤0.04—0.06毫米；径向跳动≤0.03—0.05毫米，现有设备≤0.04—0.06毫米，机械性能稳定，开机正常率可达99%以上；并且，生产的产品布面平整、纹路清晰、风格饱满。

（3）本发明机械连续化程度高，中心运转支承轴承系列（绕轴心轴承装置及轴承承载装置）能做到可替换，而且轴承拆卸方便。整机高精度生产运行状态由5年提高到15年以上。

（4）本发明取消了不必要的机械硬磨控制系统，有效降低整机运转负荷，降低能源消耗；不需要添加大量润滑油脂，节约生产成本，而且更加环保。

（5）本发明与耐磨板式结构相比，摩擦方式由滑动摩擦改为滚动摩擦，降低了大盘和牙盘间的磨损及由于磨损引起的负荷增加、精度下降。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

其中，1-针筒，2-牙盘，3-圆锥滚子轴承，4-中心立柱，5-平面轴承，6-支撑平台，7-立柱承载盘，8-绕轴心轴承承载盘。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1：

本发明提出了针织圆纬机绕轴心运转结构，解决现有技术牙盘带动针筒运转时径向和轴向定位精度差的不足之处，利用圆锥滚子轴承对径向和轴向精度进行控制，有效提高针筒运转时径向和轴向定位精度，如图1所示，特别采用下述设置结构：包括中心柱底座、绕轴心轴承装置及牙盘2，所述绕轴心轴承装置嵌套在中心柱底座上，所述牙盘2嵌套在绕轴心轴承装置上，在所述绕轴心轴承装置上设置有绕轴心轴承承载盘8，在所述绕轴心轴承承载盘8上设置有圆锥滚子轴承3。

在设计时，将中心柱底座安装在单面圆纬机大台面上，根据单面圆纬机筒径大小由6-24颗紧固螺栓连接；在中心柱底座的上方套设由绕轴心轴承承载盘8和圆锥滚子轴承3构成的绕轴心轴承装置，在绕轴心轴承装置的外部套设牙盘2；在使用时，绕轴心轴承装置，通过圆锥滚子轴承3连接中心柱底座做圆周水平旋转，主传动齿带动牙盘2转运，圆锥滚子轴承3在运行时对径向和轴向精度进行控制。

实施例2：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，能够将绕轴心轴承装置设置在中心柱底座上，并使得绕轴心轴承装置能够在中心柱底座上做圆周水平旋转，使得主传动齿带动牙盘转运，如图1所示，特别采用下述设置结构：所述中心柱底座包括中心立柱4、立柱承载盘7及支撑平台6，所述中心立柱4设置在立柱承载盘7上，所述立柱承载盘7设置在支撑平台6上，所述绕轴心轴承承载盘8套设置中心立柱4上。

在设计时，中心柱底座至下而上依次设置有支撑平台6、立柱承载盘7和中心立柱4，且支撑平台6、立柱承载盘7和中心立柱4皆为圆柱结构，支撑平台6、立柱承载盘7和中心立柱4三者优选采用同心设置，支撑平台6的外径大于立柱承载盘7，立柱承载盘7的外径大于中心立柱4的外径；并将绕轴心轴承承载盘8套设置中心立柱4上。

优选的，中心柱底座采用材质为45#钢或ZG200-400铸钢，及HT200以上铸铁；中心柱底座安装在单面圆纬机大台面上，根据单面圆纬机筒径大小由6-24颗螺钉连接。支撑平台6的直径∮200—1500mm，厚度15—100mm；在支撑平台6中央是中心立柱4，中心立柱4整体高度50—500mm，下端直径∮50—200mm，中心立柱4中部高度20—450mm位置处设置绕轴心轴承承载盘8（圆锥滚子轴承座），圆锥滚子轴承座直径∮40—180mm，圆锥滚子轴承座上部高度300—500mm位置处是控制挡丝圈，直径为M35—175mm。在牙盘2上部与中心立柱上部安装绕轴心轴承承载盘8。

实施例3：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，以便对牙盘重量继续承载；同时，降低大盘和牙盘间的磨损及由于磨损引起的负荷增加、精度下降，如图1所示，特别采用下述设置结构：在所述牙盘2下方与支撑平台6之间还设置有轴承承载装置。

实施例4：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，将由原来的滑动摩擦改进为滚动摩擦，从而降低大盘和牙盘间的磨损及由于磨损引起的负荷增加、精度下降，如图1所示，特别采用下述设置结构：所述轴承承载装置包括平面轴承座及平面轴承5，所述平面轴承座设置在牙盘2下方的支撑平台6上，且平面轴承座套设置立柱承载盘7上，所述平面轴承5设置在平面轴承座的台阶上。

在设计时，在牙盘2下安装一套平面轴承座，平面轴承座设置在支撑平台6上，其位置根据单面圆纬机筒径大小确定，在平面轴承座的台阶上放置一个平面轴承5，平面轴承5以支撑平台6为滚动面；具体设置时，距支撑平台6上表面10—40mm位置处是平面轴承座，平面轴承座直径为∮50—1500mm,厚度20—120mm；平面轴承内直径∮50—1000mm, 外直径∮70—1180mm厚度15—110mm。

实施例5：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，有效提高中心柱底座的强度，如图1所示，特别采用下述设置结构：所述中心立柱4、立柱承载盘7及支撑平台6呈一体成型结构。

实施例6：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，提高轴向和径向定位精度，如图1所示，特别采用下述设置结构：在所述绕轴心轴承承载盘8上设置有一对圆锥滚子轴承3。

在设置时，根据单面圆纬机筒径大小安装一对圆锥滚子轴承3，优选的圆锥滚子轴承3内直径∮40—180mm, 外直径∮60—360m，厚度26—300mm。

实施例7：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，能够方便继续针筒的安装，如图1所示，特别采用下述设置结构：在所述牙盘2上设置有用于安装针筒1的针筒连接孔。

实施例8：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，如图1所示，特别采用下述设置结构：所述针筒连接孔至少为6个；优选的针筒连接孔根据单面圆纬机筒径大小设置有6~18个。

中心立柱绕轴心轴承装置（绕轴心轴承装置），通过圆锥滚子轴承3连接中心立柱4做圆周水平旋转，主传动齿带动牙盘2转运，牙盘2带动针筒1作圆周运动进行编织。平面轴承5主要功能是针筒1及牙盘2重量的承载，圆锥滚子轴承3的主要功能是对径向和轴向精度的控制。

实施例9：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，如图1所示，特别采用下述设置结构：所述绕轴心轴承承载盘8套设在中心立柱4的中上部，在设置上，牙盘2的中部为一内凹结构，在内凹部位设置绕轴心轴承承载盘8，并将套设有绕轴心轴承承载盘8的牙盘2套设在中心立柱4上，使得绕轴心轴承承载盘8与立柱承载盘7的上表面之间存在一定的高度距离，从而实现绕轴心轴承承载盘8套设在中心立柱4的中上部。

实施例10：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，如图1所示，特别采用下述设置结构：所述牙盘2为外齿式牙盘，且牙盘2的外齿采用2—3.5模直齿，牙盘2的齿数40—600齿，牙盘2的厚度20—50mm。

在设计时，优选的，牙盘2材质为ZG230-450铸钢，及KHT350-10铸铁。牙盘2是安装在支撑平台平面轴承（轴承承载装置）上，通过圆锥滚子轴承3连接绕中心立柱4做圆周水平旋转。牙盘2是外齿式齿盘，内直径∮50—350mm, 外直径∮140—1200mm厚度40—350mm。根据单面圆纬机筒径大小，牙盘2外齿采用2—3.5模直齿，齿数40—600齿，厚度20—50mm。在牙盘2的大齿盘中心位置有圆锥滚子轴承座（绕轴心轴承承载盘8）孔位，圆锥滚子轴承座孔内直径∮60—360mm，深度30—300mm。在大齿盘上设置有∮8.2—12.6mm针筒连接孔，根据单面圆纬机筒径大小，针筒连接孔共6—18个，孔中心距大齿盘中心50—490mm。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.针织圆纬机绕轴心运转结构，其特征在于：包括中心柱底座、绕轴心轴承装置及牙盘（2），所述绕轴心轴承装置嵌套在中心柱底座上，所述牙盘（2）嵌套在绕轴心轴承装置上，在所述绕轴心轴承装置上设置有绕轴心轴承承载盘（8），在所述绕轴心轴承承载盘（8）上设置有圆锥滚子轴承（3）。

2.根据权利要求1所述的针织圆纬机绕轴心运转结构，其特征在于：所述中心柱底座包括中心立柱（4）、立柱承载盘（7）及支撑平台（6），所述中心立柱（4）设置在立柱承载盘（7）上，所述立柱承载盘（7）设置在支撑平台（6）上，所述绕轴心轴承承载盘（8）套设置中心立柱（4）上。

3.根据权利要求2所述的针织圆纬机绕轴心运转结构，其特征在于：在所述牙盘（2）下方与支撑平台（6）之间还设置有轴承承载装置。

4.根据权利要求3所述的针织圆纬机绕轴心运转结构，其特征在于：所述轴承承载装置包括平面轴承座及平面轴承（5），所述平面轴承座设置在牙盘（2）下方的支撑平台（6）上，且平面轴承座套设置立柱承载盘（7）上，所述平面轴承（5）设置在平面轴承座的台阶上。

5.根据权利要求2所述的针织圆纬机绕轴心运转结构，其特征在于：所述中心立柱（4）、立柱承载盘（7）及支撑平台（6）呈一体成型结构。

6.根据权利要求1-5任一项所述的针织圆纬机绕轴心运转结构，其特征在于：在所述绕轴心轴承承载盘（8）上设置有一对圆锥滚子轴承（3）。

7.根据权利要求1-5任一项所述的针织圆纬机绕轴心运转结构，其特征在于：在所述牙盘（2）上设置有用于安装针筒（1）的针筒连接孔。

8.根据权利要求7所述的针织圆纬机绕轴心运转结构，其特征在于：所述针筒连接孔至少为6个。

9.根据权利要求2-5任一项所述的针织圆纬机绕轴心运转结构，其特征在于：所述绕轴心轴承承载盘（8）套设在中心立柱（4）的中上部。

10.根据权利要求1-5，8任一项所述的针织圆纬机绕轴心运转结构，其特征在于：所述牙盘（2）为外齿式牙盘，且牙盘（2）的外齿采用2—3.5模直齿，牙盘（2）的齿数40—600齿，牙盘（2）的厚度20—50mm。