CN106408137A - 系列车型电器线束配置方法 - Google Patents

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张斌
王猛
李思谌
孙斯琴高娃
赵士杰
张俊杰
张静雅
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Abstract

本发明涉及车辆电器系统领域，尤其涉及一种针对系列车型的线束配置方法。一种系列车型电器线束配置方法，从该系列车型的整车配置中找出线束关联的配置，设定各个车型的销量和对线束的配置需求；通过公式1计算该系列车型的线束配置总成本C：

Description

系列车型电器线束配置方法
技术领域
本发明涉及车辆电器系统领域，尤其涉及一种针对系列车型的线束配置方法。
背景技术
众所周知，商用车的配置十分复杂多样。而线束的特点是配置关联性强，在整车上数十个配置差异，成本差异都会影响线束；这些影响线束的关联配置组合发生变化多样，引起线束的状态十分复杂。如果按照每个车型一根线束来设计则会出现大量的线束状态，而每个状态的线束需要储备一定的安全库存，也需要一定的库位。大量的线束状态会导致大量的安全库存和库位投入，形成大量的浪费。如果按照一个庞大高配线束状态涵盖所有低配车型的方式则会在很多低配车型上存在线束冗余多，单车成本浪费，而且高配线束如何去涵盖低配车型，能否完全匹配会是一个相当复杂的分析难题，是线束工程师最头疼的一大痛点。所以目前各OEM厂家通常的线束配置设计均是采用了折中策略，即将部分车型的线束合并一类线束配置，以平衡物流成本、零件状态数量和单车成本。
在现有的折中策略的线束配置设计方法上，目前一般的OEM厂家主要采用工程师根据经验人工分析处理进行线束配置设计，也有少数的OEM厂家采用一些简单EXCEL脚本的方式来简化线束配置设计中的一些重复性工作。但这些方式都较简单，考虑到的因素也较单一，而且每个OEM厂家因为设计规范及统计方式都有较大差异；现有商用车车型中，通常线束的关联性配件一般有40多个，采用穷举法逐级匹配，最终会产生数百亿种排列组合，根本不可能采用人工的方式得到最优解，缺少一个系统性的智能化线束配置设计工具来科学高效的计算分析平衡线束的配置设计以得到最优化的折中方案。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种系列车型电器线束配置方法，该方法根据配置的兼容互斥关系，先将车型固定区分，并确定销量，然后用根据需求搭配而成的各个系列线束总成去涵盖车型，通过穷举的循环判定来得到成本最低的最优解，有效控制了线束配置的成本，满足了车辆厂家的需求。
本发明是这样实现的：一种系列车型电器线束配置方法，从该系列车型的整车配置中找出线束关联配置，
步骤一、为该系列车型中各个车型编号，并设定各个车型的销量和对线束的需求；
步骤二、将线束关联性配件组合成为若干的线束总成，为若干的线束总成编号，且为各个线束总成内的线束关联性配件编号；通过公式1计算该系列车型的线束配置总成本C：
式中：xi为第i个线束总成的单价，q为线束总成的总数量；
yi为使用第i个线束总成对应车型的总预计销量；
k为单个线束总成所需的附加成本；
yij为使用i个线束的车型中第j个车型的销量，ni为使用了第i个线束总成的车型数量，即共有ni个车型中使用了第i个线束总成；
Z为该系列内总的车型数量；
ait为第i个线束总成中第t个线束关联性配件的成本，mi为第i个线束总成中的线束关联配置的总数量，即在第i个线束总成中共有mi个线束关联配置；
步骤三、采用穷举法重复步骤二通过求解公式1循环比较C值，得到线束配置总成本C的最小值；
步骤四、根据C的最小值所对应的该系列车型的总体线束总成数量和每个线束总成所对应的配置组合，确定该系列车型的总体线束配置。
所述单个线束总成的附加成本k与物流成本和零件备货成本有关，通过实际生产经验取得。
所述步骤四中，设定成本偏差系数，在确定该系列车型的总体线束配置时，由工作人员人工设计若干套总体线束配置方案，然后将该方案代入到公式1中得到总成本，将各套方案的总成本做循环对比，从满足成本偏差系数的方案中，再选取一套总成本最低的总体线束配置方案作为最终的系列车型总体线束配置方案。
各个车型的所述预计销量由工作人员根据以往销售经验预测取得。
本发明系列车型电器线束配置方法根据配置的兼容互斥关系，先将车型固定区分，并确定销量，然后用根据需求搭配而成的各个系列线束总成去涵盖车型，通过穷举的循环判定来得到成本最低的最优解，不但减小了计算量，使现有普通计算设备即可满足本方法的需求，而且有效控制了线束配置的成本，满足了车辆厂家的需求。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明表述的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种系列车型电器线束配置方法，从该系列车型的整车配置中找出线束关联配置后按照如下步骤进行选择对线束进行配置：
步骤一、为该系列车型中各个车型编号，并设定各个车型的销量和对线束的需求；在本发明中，各个车型的所述预计销量由工作人员根据以往销售经验预测取得，设定了各个车型对线束的需求以确定该车型中的线束总成至少需要哪些线束关联配置；
步骤二、将线束关联配置组合成为若干的线束总成，为若干的线束总成编号，且为各个线束总成内的线束关联配置编号；通过公式1计算该系列车型的线束配置总成本C：
式中：xi为第i个线束总成的单价，q为线束总成的总数量；
yi为使用第i个线束总成对应车型的总预计销量，该销量根据以往销售数据预测得到；
k为单个线束总成所需的附加成本；在本发明中，所述单个线束总成的附加成本k与物流成本和零件备货成本有关，设计人员根据以往的生产、运输、维修经验和财务数据，预测得到单个线束总成的附加成本k；
yij为使用i个线束的车型中第j车型的销量，ni为使用了第i个线束总成的车型数量，即共有ni个车型中使用了第i个线束总成；
Z为该系列内总的车型数量；
ait为第i个线束总成中第t个线束关联性配件的成本，mi为第i个线束总成中的线束关联性配件的总数量，即在第i个线束总成中共有mi个线束关联性配件；
该式中的q*k为总的物流和维修备件环节的成本；该式中的为所有车型所用线束的采购成本；将这两者相加即为该系列车型的线束配置总成本C；
步骤三、采用穷举法重复步骤二通过求解公式1循环比较C值，得到线束配置总成本C的最小值，该最小值即为成本的最优解，在最优解中的信息包括，总共需要配置q个线束总成，每个线束总成被应用于哪几个车型中，每个线束总成中又包括了哪些线束关联配置；
步骤四、根据C的最小值所对应的该系列车型的总体线束总成数量和每个线束总成所对应的配置组合，确定该系列车型的总体线束配置；
考虑到某些实际需求，理论上的成本最优解并不一定满足实际设计的需要，因此，在本实施例中，所述步骤四中，设定成本偏差系数，在确定该系列车型的总体线束配置时，由工作人员人工设计若干套总体线束配置方案，然后将该方案代入到公式1中得到总成本，将各套方案的总成本与最小值对比，从满足成本偏差系数的方案中，再选取一套总成本最低的总体线束配置方案作为最终的系列车型总体线束配置方案。

Claims (4)

1.一种系列车型电器线束配置方法，从该系列车型的整车配置中找出线束关联配置，其特征是：
步骤一、为该系列车型中各个车型编号，并设定各个车型的销量；
步骤二、将线束关联配置组合成为若干的线束总成，为若干的线束总成编号，且为各个线束总成内的线束关联配置编号；通过公式1计算该系列车型的线束配置总成本C：
C = Σ i = 1 q ( x i * y i ) + q * k - - - ( 1 )
式中：xi为第i个线束总成的单价，q为线束总成的总数量；
yi为使用第i个线束总成对应车型的总预计销量；
k为单个线束总成所需的附加成本；
yij为使用i个线束的车型中第j个车型的销量，ni为使用了第i个线束总成的车型数量，即共有ni个车型中使用了第i个线束总成；
Z为该系列内总的车型数量；
ait为第i个线束总成中第t个线束关联配置的成本，mi为第i个线束总成中的线束关联配置的总数量，即在第i个线束总成中共有mi个线束关联配置；
步骤三、采用穷举法重复步骤二通过求解公式1循环比较C值，得到线束配置总成本C的最小值；
步骤四、根据C的最小值所对应的该系列车型的总体线束总成数量和每个线束总成所对应的配置组合，确定该系列车型的总体线束配置。
2.如权利要求1所述的系列车型电器线束配置方法，其特征是：所述单个线束总成的附加成本k与物流成本和零件备货成本有关，通过实际生产经验取得。
3.如权利要求1或2所述的系列车型电器线束配置方法，其特征是：所述步骤四中，设定成本偏差系数，在确定该系列车型的总体线束配置时，由工作人员人工设计若干套总体线束配置方案，然后将该方案代入到公式1中得到总成本，将各套方案的总成本做循环对比，从满足成本偏差系数的方案中，再选取一套总成本最低的总体线束配置方案作为最终的系列车型总体线束配置方案。
4.如权利要求1或2所述的系列车型电器线束配置方法，其特征是：各个车型的所述预计销量由工作人员根据以往销售经验预测取得。
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