CN106391963A

CN106391963A - 一种钨钼旋锻生产装置及生产方法

Info

Publication number: CN106391963A
Application number: CN201510468207.6A
Authority: CN
Inventors: 童治安; 陈健雄; 郭世贵
Original assignee: Zigong Cemented Carbide Co Ltd
Current assignee: Zigong Cemented Carbide Co Ltd
Priority date: 2015-07-31
Filing date: 2015-07-31
Publication date: 2017-02-15

Abstract

本发明提供一种钨钼旋锻生产装置，依次包括0#送料器、第一中频感应炉、第一旋锻机、第一送料器；第二中频感应炉、第二旋锻机、第二送料器、卷绕机。本发明还涉及上述装置的加工方法。通过对杆料的夹持和水平支撑，极大的限制和减少了杆料在中频感应炉线圈内加热时的跳动，由于位置相对恒定，避免杆料加热时对线圈的冲击变形和磨损，加热均匀，也不会产生短路的安全隐患。选择适宜的加工工艺参数，综合成材率提高，所获得的成品质量满足要求。

Description

一种钨钼旋锻生产装置及生产方法

技术领域

本发明涉及一种钨钼旋锻生产装置及生产方法。

背景技术

钨钼加工工艺中旋锻生产装置是一种通过快速旋转锻打高温钨钼杆料使其由小变形而达到较大变形的加工设备，为了获得较高的生产效率，现行装置大多采用多个加热炉和旋锻机串联起来连续加工的方式。目前国内普遍采用天然气炉加热杆料(CN201120034356专利所述)，该装置加热主要存在以下缺点：

1、天然气存在燃烧爆炸的危险，抽风管道容易起火燃烧；

2、燃烧噪声大；

3、气流大导致润滑油消耗大；

4、钨钼材料热损失大；

5、加工环境恶劣。

很明显，采用天然气加热已经不能满足越来越高的环保要求和优化工艺降成本的需求，迫切需要研制一种新技术，既能充分发挥钨钼制品的旋锻技术优势，又能满足环保要求。

中频感应炉由于采用电能加热，具有设备小巧、加热成本经济、高效环保的特点，因此在钨钼加工的其他工序中，也有采用中频感应炉加热杆料的应用。但是在旋锻工序中，由于钨(钼)杆在旋锻变形过程中会随着模具高速旋转，杆料抖动明显，且会产生高温热冲击。而中频感应炉铜感应线圈具有不耐磨和冲击、易变形、发生短路易被击穿，以及中频炉加热位置不断变化时的物体温度不均匀等一系列缺点，因此，现有的中频感应炉无法应用于旋锻工序中。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钨钼旋锻生产装置。

本发明的另一目的是提供一种采用该装置的生产方法。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种钨钼旋锻生产装置，依次包括0#送料器、第一中频感应炉、第一旋锻机、第一送料器；第二中频感应炉、第二旋锻机、第二送料器、卷绕机。

采用本发明装置，通过将现有技术的天然气加热炉替换为中频感应炉，充分发挥了中频感应加热炉环保、高效、成本低的特点，且在杆料进入中频感应炉之前，杆料送出旋锻机后增加了送料器，送料器中的送料辊的内孔与杆料尺寸相适配，杆料穿过前后送料器中的送料辊，增加对杆料的夹持和水平支撑，极大的限制和减少了杆料在中频感应炉线圈内加热时的跳动，由于位置相对恒定，避免杆料加热时对线圈的冲击变形和磨损，加热均匀，也不会产生短路的安全隐患，产品质量稳定。

进一步的改进是：在上述旋锻生产装置的第二送料器和卷绕机之间还包括第三中频感应炉、第三旋锻机、第三送料器。

通过增加变形道次，便于根据工艺控制要求，提高产品加工质量。

进一步的改进是：在上述旋锻生产装置的第三送料器和卷绕机之间还包括第四中频感应炉、第四旋锻机、第四送料器。

进一步的改进是：在上述旋锻生产装置的第四送料器和卷绕机之间还包括第五中频感应炉、第五旋锻机、第五送料器。

进一步的改进是：在上述旋锻生产装置的第五送料器和卷绕机之间还包括第六中频感应炉、第六旋锻机、第六送料器。

上述中各种连串的旋锻生产装置，串打道次不同，适于根据工艺控制要求中的加热温度、走料速度、旋锻机的配模尺寸、压缩比，便捷选择。

本发明的另一目的是提供一种上述装置的生产方法。为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

钨钼旋锻生产装置的生产方法，包括如下步骤：

A、钨杆或钼杆经台面0#送料器进入第一道次加工，即依次进入第一中频感应炉加热；接着进入第一旋锻机锻打；再经第一送料器引出；

B、再进入第二道次加工，即依次进入第二中频感应炉加热；接着进入第二旋锻机锻打；再经第二送料器引出；

C、经连续加热锻打，所获得的钨钼成品收卷。

本发明方法进一步的改进是，B步骤和C步骤之间，还包括

B1、再进入第三道次加工，即依次进入第三中频感应炉加热；接着进入第三旋锻机锻打；再经第三送料器引出；

本发明方法进一步的改进是，B1步骤和C步骤之间，还包括

B2、再进入第四道次加工，即依次进入第四中频感应炉加热；接着进入第四旋锻机锻打；再经第四送料器引出；

本发明方法进一步的改进是，B2步骤和C步骤之间，还包括

B3、再进入第五道次加工，即依次进入第五中频感应炉加热；接着进入第五旋锻机锻打；再经第五送料器引出；

本发明方法进一步的改进是，B3步骤和C步骤之间，还包括

B4、再进入第六道次加工，即依次进入第六中频感应炉加热；接着进入第六旋锻机锻打；再经第六送料器引出；

上述钨杆或钼杆的内接圆或外接圆的直径为5－10mm，通过采用本发明步骤，选择适宜的加工工艺参数，其中中频感应加热炉的加热温度为1100－1450℃；钨杆或钼杆走料速度为1.23－4.4m/min、压缩比为10－28％；成品尺寸为3.7－8.8mm。综合成材率提高，所获得的成品质量满足要求。

本发明的效果在于：

(1)能源为电能，安全环保。

(2)设备小巧，减少投资成本，降低润滑油消耗和原料损耗，提高生产效率和金属实收率，同时噪音小，工作环境条件可满足有关工业卫生及环境要求标准。

(3)产品质量达到国内先进水平。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明方法作进一步描述：

实施例1

一种钼杆旋锻生产装置的生产方法如附图1所示，具体步骤如下：

A、内接圆直径为7.0±0.1mm的方形轧制钼杆经台面0#送料器进入第1道次加工，即依次进入1#中频炉加热；接着进入1#旋锻机锻打；再经1#送料器引出；中频炉加热温度，各道次配模尺寸，旋锻后的杆料走料速度见表1(以下同)；

B、再进入第2道次加工，即依次进入2#中频炉加热；接着进入2#旋锻机锻打；再经2#送料器引出；

C、再进入第3道次加工，即依次进入3#中频炉加热；接着进入3#旋锻机锻打；再经3#送料器引出；

D、再进入第4道次加工，即依次进入4#中频炉加热；接着进入4#旋锻机锻打；再经4#送料器引出；

E、再进入第5道次加工，即依次进入5#中频炉加热；接着进入5#旋锻机锻打；再经5#送料器引出；

F、再进入第6道次加工，即依次进入6#中频感应炉加热；接着进入6#旋锻机锻打；再经6#送料器引出；

G、再经氧化涂乳、最后经卷绕机卷绕成卷。

上述各步骤的控制工艺参数如下：

道次

1

2

3

4

5

6

配模尺寸(mm)

8.2±0.15

7.2±0.15

6.3±0.15

5.65±0.15

5.2±0.15

4.8±0.15

走料速度(m/min)

1.37±0.14

1.78±0.18

2.32±0.23

2.89±0.29

3.4±0.34

4.0±0.4

加热温度(℃)

1200±50

1150±50

表1

本实施例中，钼杆连续经六台中频感应炉及六台旋锻机，被直接加工至φ4.8±0.15mm；该六连串工艺各道次钼杆金相组织与采用天然气加热的钼杆金相组织相似(均匀的纤维状组织)；φ4.8mm抗拉强度与采用天然气加热工艺杆料强度相当(650－750)MPa，φ4.8mm钼杆综合成材率提高约(0.2－0.4)％，其后续加工产品φ2.1mm钼丝探伤缺陷率(缺陷标样深度5％)约(5－15)点/Kg。

实施例2

一种钼杆旋锻生产装置的生产方法如下：

A、内切圆直径为7.0±0.1mm的方形轧制钼杆经台面0#送料器进入第1道次加工，即依次进入第一中频感应炉加热；接着进入第一旋锻机锻打；再经第一送料器引出；中频感应炉加热温度，各道次配模尺寸，旋锻后的物料走料速度见表2(以下同)；

B、再进入第2道次加工，即依次进入第二中频感应炉加热；接着进入第二旋锻机锻打；再经第二送料器引出；

C、再进入第3道次加工，即依次进入第三中频感应炉加热；接着进入第三旋锻机锻打；再经第三送料器引出进入料槽。

上述各步骤的控制工艺参数如下：

道次	1	2	3
				配模尺寸(mm)	8.2±0.15	7.2±0.15	6.3±0.15
走料速度(m/min)	1.37±0.14	1.78±0.18	2.32±0.23
				加热温度(℃)	1200±50	1200±50	1200±50

表2

本实施例中，钼杆连续经三台中频感应炉及三台旋锻机，被直接加工至φ6.3±0.15mm。该三连串工艺各道次钼杆金相组织与采用天然气加热的钼杆金相组织相似(均匀的纤维状组织)；φ6.3mm抗拉强度与采用天然气加热工艺杆料强度相当(500－600)MPa，φ6.3mm钼杆综合成材率提高约(0.1－0.2)％，其后续加工产品φ2.1mm钼丝探伤缺陷率(缺陷标样深度5％)约(5－15)点/Kg。

实施例3

一种钼杆旋锻生产装置的生产方法如下：

A、直径为10.0±0.15mm的圆钼杆经台面0#送料器进入第1道次加工，即依次进入第一中频感应炉加热；接着进入第一旋锻机锻打；再经第一送料器引出；中频感应炉加热温度，各道次配模尺寸，旋锻后的物料走料速度见表3(以下同)；

B、再进入第2道次加工，即依次进入第二中频感应炉加热；接着进入第二旋锻机锻打；再经第二送料器引出进入料槽；

上述各步骤的控制工艺参数如下：

道次	1	2
			配模尺寸(mm)	8.8±0.15	8.0±0.15

走料速度(m/min)	1.37±0.14	1.65±0.16
			加热温度(℃)	1200±50	1200±50

表3

本实施例中，钼杆连续经二台中频感应炉及二台旋锻机，被直接加工至φ8.0±0.15mm。该二连串工艺各道次钼杆金相组织与采用天然气加热的钼杆金相组织相似(均匀的纤维状组织)；φ8.0mm抗拉强度与采用天然气加热工艺杆料强度相当(450－550)MPa，φ8.0mm钼杆综合成材率提高约(0.1－0.2)％，其后续加工产品φ2.1mm钼丝探伤缺陷率(缺陷标样深度5％)约(5－15)点/Kg。

实施例4

一种钨杆旋锻生产装置的生产方法如下：

A、直径为5.7±0.1mm的方形轧制钼杆经台面0#送料器进入第1道次加工，即依次进入1#中频炉加热；接着进入1#旋锻机锻打；再经1#送料器引出；中频炉加热温度，各道次配模尺寸，旋锻后的杆料走料速度见表4(以下同)；

B、再进入第2道次加工，即依次进入2#中频炉加热；接着进入2#旋锻机锻打；再经第二送料器引出；

F、再经氧化涂乳、最后经卷绕机成卷。

上述各步骤的控制工艺参数如下：

道次	1	2	3	4	5
						配模尺寸(mm)	5.2±0.1	4.8±0.1	4.4±0.1	4.0±0.1	3.7±0.1
走料速度(m/min)	2.2±0.22	2.6±0.26	3.1±0.31	3.8±0.38	3.7±0.37
						加热温度(℃)	1350±50	1350±50	1350±50	1300±50	1300±50

表4

本实施例中，钨杆连续经五台中频感应炉及五台旋锻机，被直接加工至φ3.7±0.1mm。该连串工艺各道次钨杆金相组织与采用天然气加热的钨杆金相组织相似，抗拉强度也相当，钨杆综合成材率提高1％以上。

实施例5

一种钨杆旋锻生产装置的生产方法如下：

A、直径为8.8±0.15mm的圆钨杆经台面0#送料器进入第1道次加工，即依次进入第一中频感应炉加热；接着进入第一旋锻机锻打；再经第一送料器引出；中频感应炉加热温度，各道次配模尺寸，旋锻后的物料走料速度见表5(以下同)；

上述各步骤的控制工艺参数如下：

道次	1	2	3
				配模尺寸(mm)	8.0±0.1	7.2±0.1	6.4±0.1
走料速度(m/min)	2.2±0.1	2.7±0.1	3.5±0.1
				加热温度(℃)	1400±50	1400±50	1400±50

表5

本实施例中，钨杆连续经三台中频感应炉及三台旋锻机，被直接加工至φ6.4±0.15mm。该连串工艺各道次钨杆金相组织与采用天然气加热的钨杆金相组织相似，抗拉强度也相当，钨杆综合成材率提高1％以上。

采用本发明装置和生产方法，通过将现有技术的天然气加热炉替换为中频感应炉，通过送料器调整杆料运行状态，控制连锻过程中各道次加工温度、加工速度及压缩比等参数，使中频感应加热连锻工艺的产品质量满足要求。充分发挥了中频感应加热炉环保、高效、成本低的特点。

上述具体实施方式的实施例仅用以解释本发明，并不用于局限本发明。本发明技术方案同样适用于对纯钼、钼合金、纯钨及钨合金进行加工处理。在不背离权利要求书中所阐述的本发明的情况下，可对具体实施方式作出变更和改变。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种钨钼旋锻生产装置，其特征在于：依次包括0#送料器、第一中频感应炉、第一旋锻机、第一送料器；第二中频感应炉、第二旋锻机、第二送料器、卷绕机。

2.根据权利要求1所述的旋锻生产装置，其特征在于：所述第二送料器和卷绕机之间还包括第三中频感应炉、第三旋锻机、第三送料器。

3.根据权利要求2所述的旋锻生产装置，其特征在于：所述第三送料器和卷绕机之间还包括第四中频感应炉、第四旋锻机、第四送料器。

4.根据权利要求3所述的旋锻生产装置，其特征在于：所述第四送料器和卷绕机之间还包括第五中频感应炉、第五旋锻机、第五送料器。

5.根据权利要求4所述的旋锻生产装置，其特征在于：所述第五送料器和卷绕机之间还包括第六中频感应炉、第六旋锻机、第六送料器。

6.一种采用如权利要求1所述的旋锻生产装置的生产方法，包括如下步骤：

C、经连续加热锻打，所获得的钨钼成品收卷。

7.根据权利要求6所述的生产方法，其特征在于：所述B步骤和C步骤之间，还包括

B1、再进入第三道次加工，即依次进入第三中频感应炉加热；接着进入第三旋锻机锻打；再经第三送料器引出。

8.根据权利要求7所述的生产方法，其特征在于：所述B1步骤和C步骤之间，还包括

B2、再进入第四道次加工，即依次进入第四中频感应炉加热；接着进入第四旋锻机锻打；再经第四送料器引出。

9.根据权利要求8所述的生产方法，其特征在于：B2步骤和C步骤之间，还包括

B3、再进入第五道次加工，即依次进入第五中频感应炉加热；接着进入第五旋锻机锻打；再经第五送料器引出。

10.根据权利要求9所述的生产方法，其特征在于：B3步骤和C步骤之间，还包括

B4、再进入第六道次加工，即依次进入第六中频感应炉加热；接着进入第六旋锻机锻打；再经第六送料器引出。