CN106370431B - 船用柴油机尾气后处理试验台位 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种船用柴油机尾气后处理试验台位，包括试验台架、尾气排放后处理本体、数根歧管、数个单向阀和一根集管，尾气排放后处理本体通过一对导轨支撑在试验台架上，尾气排放后处理本体一端的进口通过管道与被试验船用柴油机的尾气排放管端口相连，尾气排放后处理本体上侧的数根并排设置的歧管分别通过各自的单向阀与一根呈倒L形的集管下侧相连，集管上端与烟囱下端连接。本发明用一台试验台位取代了多台试验台位，通用性好，集成度高，节省了船用柴油机装配试验车间的大量面积。通过插入或拔出相应的挡板来改变腔体的容积，从而改变催化剂的消耗量，降低试验成本，满足多种型号的船用柴油机的SCR后处理试验。

Description

船用柴油机尾气后处理试验台位

技术领域

本发明涉及一种柴油机试验系统的尾气后处理装置，特别涉及一种适用于多种机型船用柴油机尾气中主要的氮氧化物（NOx）后处理试验台位，属于船用柴油机试验设备技术领域。

背景技术

随着MO MARPOL（国际海事组织排放法规）（I）附件VI中关于NOx（氮氧化物）排放值的规定日益严格，各类船舶已广泛推广船用柴油机SCR（选择性催化还原）后处理系统，以达到前述排放标准。船用柴油机使用该系统后可大幅降低NOx的排放，满足国际海事组织分阶段实施TierIII（更加严格的第三阶段）的排放法规，该排放法规2016年已在排放限制区已经执行，将在未来在全球推行该套法规。

船用柴油机的SCR后处理装置必须得到船级社认证后方能上船。而国内一般采用IMO组织推荐的Schema A（模式一）进行船级社认证过程，即在船用柴油机厂的装配试验车间承担了各种机型整个SCR后处理装置的调试试验过程。

由于船用柴油机厂生产的柴油机机型繁多，覆盖功率范围较为宽广，因此，需要有不同规格的尾气后处理试验台位进行试验。柴油机制造厂根据生产的柴油机机型数量，在厂房内搭建相应数量的柴油机试验台位。而2016年以后，为了使船用柴油机满足IMOTierIII规范的要求，对原有试验台位进行改造是大势所趋。但是，为满足SCR的试验需要，通常要在每个柴油机试验台位基础上再搭建一个SCR试验台。而且，SCR试验台体积较大，如果为每个柴油机试验台都配备SCR试验台位，将会占用柴油机厂装配试验车间的大量面积，增加改造工程量，加大生产成本。

发明内容

本发明的目的是提供一种结构紧凑、集成度高、适用性广和使用安全可靠的适用于船用柴油机厂各种柴油机机型的SCR后处理装置试验台位。

本发明通过以下技术方案予以实现：

一种船用柴油机尾气后处理试验台位，包括试验台架、尾气排放后处理本体、数根歧管、数个单向阀和一根集管，所述尾气排放后处理本体通过一对导轨支撑在试验台架上，尾气排放后处理本体一端的进口管道与被试验船用柴油机的尾气排放管端口相连，尾气排放后处理本体上侧数根并排设置的歧管除靠近进口管道的一端外，其余歧管分别通过对应的单向阀与一根呈倒L形的集管下侧相连，集管上端与烟囱下端连接。

本发明的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现：

前述的船用柴油机尾气后处理试验台位，其中所述尾气排放后处理本体包括壳体、数块盖板和数块可抽拉的挡板，壳体纵向的进口端通过弯管与被试船用柴油机的尾气排放管端口相连，壳体纵向上侧的数个出口分别与对应的歧管下端相连；并排均布的数块挡板分别横穿过壳体纵向一侧，将壳体纵向分隔成数个腔室，每个腔室后侧固定一块盖板，所述盖板内侧放置催化剂模块。

前述的船用柴油机尾气后处理试验台位，其中所述数根歧管的管径从壳体纵向一端的进口向另一端逐根增大，与数根歧管对应的数个单向阀的管径也随之逐根增大。

前述的船用柴油机尾气后处理试验台位，其中挡板隔开的腔室两侧分别设有环绕腔室横向一周的封闭的挡板槽，挡板插入挡板槽内时，挡板和包容其边缘的挡板槽封闭腔室。

前述的船用柴油机尾气后处理试验台位，其中所述导轨为直线导轨，尾气排放后处理本体纵向两端下侧分别与直线导轨的滑块上侧固定连接，滑块下侧支撑在直线导轨的导轨体上，所述导轨体分别固定在试验台架顶部纵向两侧上。

本发明用一台试验台位取代了不同规格的多台试验台位，通用性好，集成度高，节省了船用柴油机装配试验车间的大量面积。歧管末端通过单向阀与集管连接，可有效地防止集管内的尾气窜入其它歧管内浪费催化剂。针对不同机型船用柴油机的尾气排放量，本发明可通过插入或拔出相应的挡板来改变壳体尾气通过的容积，从而改变催化剂的消耗量，降低试验成本。本发明采用一对直线导轨来支撑集管及固定在其上的数根歧管、数个单向阀和集管，集管可沿着试验台架纵向移动，移动阻力很小，轻轻一推集管，就能从一台被试船用柴油机一侧移动到另一台船用柴油机一侧，满足多种机型的船用柴油机的SCR后处理试验需要。

本发明的优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例，是参照附图仅作为例子给出的。

附图说明

图1是本发明的主视图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的左视图；

图4是图1的A-A放大剖视图；

图5是图4的B-B剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行进一步说明。

如图1～图5所示，本发明包括试验台架1、尾气排放后处理本体2、5根歧管3、4个单向阀4和1根集管5，试验台架1为采用矩形钢管焊接成的框架式结构，减轻了自重。尾气排放后处理本体2通过一对导轨6支撑在试验台架1上，导轨6选用直线导轨，尾气排放后处理本体2纵向两端下侧分别与直线导轨的滑块61上侧固定连接，滑块61下侧支撑在直线导轨的导轨体62上，导轨体62分别固定在试验台架1顶部纵向两侧上。直线导轨的移动阻力很小，便于尾气排放后处理本体2移动来换接不同的船用柴油机尾气排放管作SCR后处理试验。

如图4 所示，尾气排放后处理本体2一端的进口端通过弯管7与被试船用柴油机10的尾气排放管101端口相连，尾气排放后处理本体2上侧的5根并排设置的歧管3，除尾气排放后处理本体2右端的第一根歧管3外，其余四根歧管3分别通过各自的单向阀4与一根呈倒L形的集管5下侧相连，集管5上端与烟囱下端连接。

尾气排放后处理本体2包括铸造或焊接的壳体21、5块盖板22和4块可抽拉的挡板23，壳体21纵向右端的进口通过弯管7与被试验船用柴油机10的尾气排放管101端口相连，壳体21纵向上侧的5个出口分别与对应的歧管3下端相连。5根歧管3的管径从壳体21纵向右端的进口向左端逐根增大，与其对应的各单向阀4的管径也随之增大。被试船用柴油机10机型不同，其尾气排放量也不同，对应的歧管3管径和单向阀4管径随尾气排放量的增大而增大。

如图5所示，并排均布的4块挡板23分别横穿过壳体21纵向一侧，将壳体21纵向分隔成4个腔室24，每个腔室24后侧固定一块盖板22，其内侧放置催化剂模块25。挡板23隔开的腔室24两侧分别设有环绕腔室24横向一周的封闭的挡板槽26，挡板23插入挡板槽26内时，挡板23和包容其边缘的挡板槽26封闭腔室24，尾气排放量大时，拔出对应腔室24的挡板23，将两个或数个腔室24连通成一体，满足尾气排放量大的被试船用柴油机10的SCR后处理需要。由于壳体21右端腔室24的催化剂模块25中催化剂都需要被用到，因此与右端腔室24对应的歧管3上不需安装单向阀4，只需在其余4个歧管3上安装单向阀4即可。

使用本发明时，先根据被试船用柴油机10的尾气排放量，确定是否要拔出需要对应的挡板23，然后将被试船用柴油机10的尾气排放管端口的排放管101通过弯管7与壳体21连接，被试船用柴油机10排放的尾气通过弯管7进入壳体21内与催化剂模块25内的催化剂反应后，经对应的歧管3、单向阀4进入集管5后从烟囱排出。当需要对相邻的柴油机进行船级社认证，只需推动尾气排放后处理本体2至相应位置即可。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。

Claims (3)

1.一种船用柴油机尾气后处理试验台位，包括试验台架、尾气排放后处理本体、数根歧管、数个单向阀和一根集管，所述尾气排放后处理本体通过一对导轨支撑在试验台架上，尾气排放后处理本体一端的进口管道与被试船用柴油机的尾气排放管端口相连，尾气排放后处理本体上侧数根并排设置的歧管除靠近进口管道的一端外，其余歧管分别通过对应的单向阀与一根呈倒L形的集管下侧相连，集管上端与烟囱下端连接；其特征在于：所述尾气排放后处理本体包括壳体、数块盖板和数块可抽拉的挡板，壳体纵向一端的进口端通过弯管与被试验船用柴油机的尾气排放管端口相连，壳体纵向上侧的数个出口分别与对应的歧管下端相连；并排均布的数块挡板分别横穿过壳体纵向一侧，将壳体纵向分隔成数个腔室，每个腔室后侧固定一块盖板，所述盖板内侧放置催化剂模块。

2.如权利要求1所述的船用柴油机尾气后处理试验台位，其特征在于：挡板隔开的腔室两侧分别设有环绕腔室横向一周的封闭的挡板槽，挡板插入挡板槽内时，挡板和包容其边缘的挡板槽封闭腔室。

3.如权利要求1所述的船用柴油机尾气后处理试验台位，其特征在于：所述数根歧管的管径从壳体纵向一端的进口向另一端逐根增大，与数根歧管对应的数个单向阀的管径也随之逐根增大。