CN106367123B - 一种高热值合成气的气化生产方法及实现该方法的装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高热值合成气的气化生产方法，包括以下步骤：(1)将原料通过设置于气化装置反应容器内部的气化循环室通入设置于气化装置反应容器内部的鼓泡燃烧室进行燃烧加热，在鼓泡燃烧室燃烧释放的一部分热量将鼓泡燃烧室内未燃烧的原料颗粒加热到900℃以上，加热到900℃以上的原料颗粒被送入流化气化室；(2)流化气体从气化装置反应容器底部通入流化气化室，对原料颗粒进行气化，未气化的原料颗粒在气化循环室内设置的折流板作用下循环进入鼓泡燃烧室进行再次加热，气化后的合成气通过合成气排放口排出，并通过余热回收装置回收其余热。本发明合成气生产过程中气化剂主要是过热蒸汽，合成气中氮气很小，煤气热值得到显著提高。

Description

一种高热值合成气的气化生产方法及实现该方法的装置

技术领域

本发明属于合成气气化技术领域，具体涉及一种高热值合成气的气化生产方法及实现该方法的装置。

背景技术

现在实现工业煤气化的工艺主要有固定床气化、流化床气化和气流床气化三类。固定床气化必须使用块煤（6-50mm）。煤与气化剂逆向流动。为防止气化过程中的灰渣熔结，蒸汽用量较大，使湿煤气显热消耗大，加之煤气中的干馏产物未能气化，又会降低煤气化效率，增加粗煤气净化设备的投资和能耗。该类型气化其单炉容量小，不太适合用于工业大型气化。

流化床气化用煤粒度小（<6mm），气化强度高，出口温度高（约900℃），粗燃气中几乎不含焦油、酚类等难净化物质，可以进行中型化应用。但常规流化床操作温度低（850-950℃），因而仅适合褐煤和高活性烟煤；气流夹带使灰渣和飞灰中未转化碳量较高，（达煤量的10%），必须另设锅炉燃烧。

气流床气化是目前大型化的主要工艺。该气化要求煤粒度小于100微米，反应温度达1350℃以上。成倍的加快反应速度，炭转化率高，气化能力强。熔融灰渣在气化炉激冷固化，定期排放。但由于该类气化工艺制粉、送粉设备和热回收设备庞大复杂，氧耗高，水煤浆气化的烧嘴和耐火砖寿命低等，致使投资、运行维护费用很高。

目前，固定床气化和流化床气化工艺煤气热值一般偏低，原因之一主要是煤气中含有大量的氮气，稀释了煤气有效成份。气流床如果采用高温蒸汽和纯氧作为气化剂时，可以得到较高热值的煤气，但是气流床需要的生产规模大，磨粉要消耗大量能量，制作纯氧或富氧也要消耗能源。为适合各种规格，同时，在生产过程中尽量减少能源消耗，为了解决各类气化工艺的不足之处，人们提出了许多新的气化工艺，如采用灰熔聚流化床气化炉以适应高灰含量、高灰熔点的煤；采用两段式气流床工艺以降低粗煤气的温度，提高了CH₄等轻质碳氢化合物的含量和合成煤气的低位发热量，但不利于化工合成，该工艺需要控制二段反应温度，易产生煤焦油。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高热值合成气的气化生产方法及实现该方法的装置，本发明提出的流化床与鼓泡床相结合，通过系统内形成两个相互垂直的颗粒循环，在鼓泡床内横向循环强化燃烧，在流化床内以纵向循环以实现气化，以提高合成气热值和降低成本。

为了实现上述发明目的，本发明的技术方案如下：

本发明的目的是提供一种高热值合成气的气化生产方法，包括以下步骤：

（1）将原料通过设置于气化装置反应容器内部的气化循环室通入设置于气化装置反应容器内部的鼓泡燃烧室进行燃烧加热，在鼓泡燃烧室燃烧释放的一部分热量将鼓泡燃烧室内未燃烧的原料颗粒加热到900℃以上，加热到900℃以上的原料颗粒被送入流化气化室，在流化气化室内为流化状态边上升边气化，所述流化气化室内未气化完全的原料颗粒通过气化循环室进入鼓泡燃烧室，再进行燃烧重复上述过程，从而形成循环，所述鼓泡燃烧室燃烧释放的另一部分热量通过鼓泡燃烧室外壁为气化循环室提供热量，其余热量则随着烟气排烟孔排出，所述鼓泡燃烧室内部的烟气通过烟气排烟孔排出；

（2）流化气体从气化装置反应容器底部通入流化气化室，对原料颗粒进行气化，未气化完全的原料颗粒在气化循环室内设置的折流板作用下循环进入鼓泡燃烧室进行再次加热，气化后的合成气通过合成气排放口排出，并通过余热回收装置回收其余热。

优选地，步骤（1）中所述的流化气化室和气化循环室的温度达到900℃以上时，第一次通过气化循环室时进入系统的所述原料首先发生热解反应，挥发份析出，挥发份直接进入合成气，析出挥发份后的原料颗粒在鼓泡燃烧室中燃烧加热。在本发明中，挥发份为可燃性气体，可燃性气体是指低碳烃，如烷烃、烯烃、芳烃等。

本发明提出的高热值合成气的气化生产方法对可燃固体颗粒的大小没有严格要求，不需要消耗太多能量用于可燃固体颗粒的粉碎或制粉。原料从气化循环室进入反应系统，在系统鼓泡沸腾状态下进入鼓泡燃烧室，在鼓泡燃烧室内颗粒形成一个小循环，与预热空气进行燃烧，燃烧释放的热量一方面加热可燃固体颗粒，将可燃固体颗粒加热到900℃以上后进入循环流化气化室，另一方面随着烟气排出，本方法中采取热回收装置回收烟气余热，用于加热鼓泡燃烧用助燃风。余热回收后，烟气中含有氮气、二氧化碳等气体经过净化处理后达标排放，此处伴随燃烧过程中的氮气、二氧化碳很少进入合成气，炽热的固体颗粒进入循环流化气化室。从循环流化气化室底部通入过热蒸汽和合成气进行气化。在气化循环室内，未完全气化的颗粒在折流板作用下循环进入鼓泡燃烧室进行再次加热，合成气通过旋风除尘装置引出，并通过余热回收装置回收其余热，因合成气生产过程中气化剂主要是过热蒸汽，因此，合成气中氮气含量很少，合成气热值得到显著提高。

本发明通过两个循环实现了在空气、过热水蒸汽低成本条件下生产高热值合成气，鼓泡燃烧室的墙壁下部埋在原料堆中，下部有空隙与气化循环室和流化气化室相通。此时，原料颗粒将气化循环室和流化气化室与鼓泡燃烧室隔开，使进入鼓泡燃烧室的助燃空气很难进入流化气化室和气化循环室，从而减少量合成气中氮气的含量。减少了合成气中氮气的含量到20%左右，现有的以空气和水蒸汽为气化剂的气化过程一般在50%以上。系统对固体颗粒的大小没有严格要求，一次没有完成气化，可以在下次循环中完成。因此，气化系统不用建造的太高，从而可以降低建造成本。

优选地，步骤（1）中所述的原料选自煤、生物质或可燃固体废弃物中的一种，步骤（2）中所述的流化气体为过热蒸汽和合成气。所述的流化气体为过热蒸汽和合成气混合物，过热蒸汽的压力为3公斤以上，过热度为30℃以上，主要参与气化，合成气主要用于流化，不参与气化反应。过热蒸汽的量通过合成气出口处合成气内蒸汽含量确定，蒸汽的含量不超过10%，合成气参与循环的量以流化状态确定，根据颗粒大小不同，确保颗粒处于流化状态。

优选地，步骤（1）中所述的鼓泡燃烧室产生的烟气经热回收装置回收烟气余热，烟气余热用于加热鼓泡燃烧室中的助燃空气。

优选地，步骤（2）中所述经余热回收后的烟气中含有的氮气和二氧化碳经过净化处理后达标排放。

本发明的另一个目的是提出一种实现高热值合成气的气化生产方法的装置，包括横置式气化装置反应容器、设置于横置式所述气化装置反应容器内部的流化气化室和设置于所述流化气化室上部的气化循环室，所述流化气化室与鼓泡燃烧室下部连通，所述鼓泡燃烧室与气化循环室下部连通，所述鼓泡燃烧室和所述气化循环室通过原料颗粒隔开，防止燃烧过程中鼓泡燃烧室中的助燃空气或烟气进入气化循环室，所述横置式气化装置反应容器底部设置有通入所述鼓泡燃烧室内的预热空气管道，所述过热蒸汽管道和所述预热空气管道套接，所述预热空气管道设置于所述过热蒸汽管道的外部，所述鼓泡燃烧室设置有排烟孔。本发明在鼓泡床内横向循环强化燃烧，在流化床内以纵向循环以实现气化，以提高煤气热值和降低成本。

本发明中的气化装置反应容器横向放置，与传统的流化床气化系统相比，可以有效降低系统高度和制作成本，为提高产量，本系统可以模块化设计，在水平方向上并联增加设备以增加产能。鼓泡燃烧室设置有点火系统，鼓泡燃烧室的下部分别与气化循环室和流化气化室联通，颗粒层将鼓泡燃烧室与气化循环室隔开，防止燃烧过程中烟气进入气化循环室。排烟孔的作用是通过排烟孔将含有氮气的烟气排放，排放前进行烟气余热回收，加热助燃空气，实现节能目的。过热蒸汽管道中的过热蒸汽为脉冲输送，一方面实现可燃固体颗粒的气化，一方面实现固体颗粒的流化。预热空气管道的作用主要是调节气化流的温度，保证气化过程的正常进行。

优选地，所述的横置式气化装置反应容器顶部设置有用于排放气化循环室气化后的合成气的合成气排放口。

优选地，所述的横置式气化装置反应容器内设置有折流板，所述折流板设置于所述鼓泡燃烧室和所述气化循环室的上部。气化过程中，固体颗粒有惯性作用，会撞击到折流板上，在气流的作用下会左右分开，进入到鼓泡燃烧室，折流板的作用是将未完全气化的煤粒挡住，其重新进入鼓泡燃烧室反应。

进一步的，所述的折流板在所述横置式气化装置反应容器内部居中设置。

优选地，所述的横置式气化装置反应容器外壁设置有若干个通入所述鼓泡燃烧室的助燃空气入口，所述助燃空气入口对称设置。助燃空气入口的作用是通过助燃空气入口可以实现煤颗粒在鼓泡燃烧室内燃烧放热，同时，烟气在此处形成与颗粒流向垂直的烟气流和颗粒流。

本发明的有益效果是：

（1）气化装置反应容器横向放置，与传统的流化床气化系统相比，可以有效降低系统高度和制作成本；

（2）合成气生产过程中气化剂主要是过热蒸汽，合成气中氮气很小，煤气热值得到显著提高。

附图说明

图1 为本发明一种实现高热值合成气的气化生产方法的装置未添加煤颗粒时的示意图；

图2 为本发明一种实现高热值合成气的气化生产方法的装置添加煤颗粒后的示意图；

附图标记：1、合成气排放口；2、气化装置筒体；3、鼓泡燃烧室；4、排烟孔；5、助燃空气入口； 6、过热蒸汽管道；7、预热空气管道；8、折流板；9、气化颗粒流；10，流化气化室；11、气化循环室。

具体实施方式

下面结合具体实例，进一步阐明本发明。应该理解，这些实施例仅用于说明本发明，而不用于限定本发明的保护范围。在实际应用中技术人员根据本发明做出的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。

除特别说明，本发明使用的设备和试剂为本技术领域常规市购产品。

一种高热值合成气的气化生产方法，包括以下步骤：

（1）将原料通过设置于气化装置反应容器内部的气化循环室通入设置于气化装置反应容器内部的鼓泡燃烧室进行燃烧加热，在鼓泡燃烧室燃烧释放的一部分热量将鼓泡燃烧室内未燃烧的原料颗粒加热到900℃以上，加热到900℃以上的原料颗粒被送入流化气化室，在流化气化室内为流化状态边上升边气化，所述流化气化室内未气化完全的原料颗粒通过气化循环室进入鼓泡燃烧室，再进行燃烧重复上述过程，从而形成循环。所述鼓泡燃烧室燃烧释放的另一部分热量通过鼓泡燃烧室外壁为气化循环室提供热量，其余热量则随着烟气排烟孔排出，所述鼓泡燃烧室内部的烟气通过烟气排烟孔排出；当流化气化室和气化循环室的温度达到900℃以上时，原料通过气化循环室加入鼓泡燃烧室时，原料首先通过气化循环室时先发生热解反应，挥发份析出，挥发份进入合成气，析出挥发份后的原料颗粒在鼓泡燃烧室中燃烧加热，鼓泡燃烧室内加热到900℃以上的原料颗粒被送入流化气化室，在流化气化室内为流化状态边上升边气化，流化气化室内未气化完全的原料颗粒通过气化循环室进入鼓泡燃烧室，再进行燃烧重复上述过程，从而形成循环；

（2）流化气体及气化剂从气化装置反应容器底部通入流化气化室，对高温原料颗粒进行气化，未完全气化的原料颗粒在气化循环室内设置的折流板作用下循环进入鼓泡燃烧室进行再次加热，气化后的合成气通过合成气排放口排出，并通过余热回收装置回收其余热。

在本发明中，高热值煤气的生产方法对煤粒的大小没有严格要求，不需要消耗太多能量用于煤的粉碎或制粉。原料固体可燃颗粒从气化循环室进入反应系统，在系统鼓泡沸腾状态下进入鼓泡燃烧室，在鼓泡燃烧室内与预热空气进行燃烧，燃烧释放的热量一方面加热固体可燃颗粒，将固体可燃颗粒加热到900℃以上后进入循环流化气化室，另一方面加热气化室和气化循环室，然后随着烟气排出，本方法中采取热回收装置回收烟气余热，用于加热鼓泡用助燃风。余热回收后，烟气中含有氮气、二氧化碳等气体经过净化处理后达标排放，此处伴随燃烧过程中的氮气、二氧化碳不进入合成气，炽热的固体颗粒进入循环流化气化室。从循环流化气化室底部通入过热蒸汽和少量辅助空气进行气化。在气化循环室内，未气化的颗粒在折流板作用下循环进入鼓泡燃烧室进行再次加热，合成气通过旋风除尘装置引出，并通过余热回收装置回收其余热，因合成气生产过程中气化剂主要是过热蒸汽，因此，合成气中氮气很小，合成气热值得到显著提高。

实现高热值合成气的气化生产方法的装置中的气化装置反应容器其可以选择设备、塔、储罐或者任何可以实现本发明的方法的储存容器均可，在下述实施例中，选择筒体并且是横向放置。

实施例1

一种实现高热值合成气的气化生产方法的装置，包括横置式气化装置筒体2、设置于横置式气化装置筒体2中间的流化气化室10和设置于流化气化室10上部的气化循环室11，流化气化室10与鼓泡燃烧室3连通，鼓泡燃烧室3与气化循环室11连通，鼓泡燃烧室3和气化循环室11通过煤粒隔开，防止燃烧过程中鼓泡燃烧室3中的烟气进入流化气化室10和气化循环室11，横置式气化装置筒体2底部设置有通入流化气化室10内的过热蒸汽管道6和通入鼓泡燃烧室3内的预热空气管道7，过热蒸汽管道6和预热空气管道7套接，预热空气管道7设置于过热蒸汽管道6的外部，鼓泡燃烧室3设置有排烟孔4。过热蒸汽管道和预热空气管道的设置使预热空气很难进入流化气化室10，从而减少合成气中氮气的含量，提高合成气的热值。

本发明在鼓泡床内横向循环形成燃烧循环为系统提供热量，强化燃烧，在流化床内以纵向循环以实现气化，有效的将氮气和合成气分开，降低了合成气中的氮气含量，以提高合成气的热值和降低成本。本方法可以将合成气中氮气的含量降低到20%以下，而现有技术中的用空气作为气化剂的气化方法中氮气含量一般在50%以上。

横置式气化装置筒体2顶部设置有用于排放气化循环室11气化后的合成气的合成气排放口1。横置式气化装置筒体2内设置有折流板8，折流板8设置于鼓泡燃烧室3和气化循环室11的上部。气化过程中，固体颗粒有惯性作用，会撞击到折流板8上，在气流的作用下会左右分开，进入到鼓泡燃烧室3，折流板8的作用是将未完全气化的固体颗粒挡住，其重新进入鼓泡燃烧室3反应。在本实施例中，折流板8在横置式气化装置筒体内部居中设置，为了使其能更有效地挡住未完全气化的固体颗粒。

横置式气化装置筒体2设置有若干个通入鼓泡燃烧室3的助燃空气入口5，助燃空气入口5对称设置。助燃空气入口的作用是通过助燃空气入口5可以实现固体颗粒在鼓泡燃烧室3内燃烧放热，同时，烟气在此处形成与颗粒流向垂直的烟气流和颗粒流。

固体可燃颗粒从横置式气化装置筒体2的进固体可燃颗粒装置进入气化循环室，正常生产过程中，气化循环室11温度在800℃以上，固体颗粒先在此处进行逸出挥发份反应；在鼓泡燃烧室3内设置有点火系统，鼓泡燃烧室3的下部分别与气化循环室11和流化气化室10联通，颗粒层将鼓泡燃烧室3与气化循环室11隔开，防止燃烧过程中烟气进入流化气化室10；通过排烟孔4将含有氮气的烟气排放，排放前进行烟气余热回收，加热助燃空气，实现节能目的。

在流化气化室10内，炽热的煤颗粒与过热蒸汽混合气化。通过助燃空气入口5，可以实现煤颗粒在鼓泡燃烧室内燃烧放热，同时，烟气在此处形成与颗粒流向垂直的烟气流和颗粒流。煤颗粒升温后进入到流化气化室形成气化颗粒流9，这部分颗粒来自鼓泡燃烧加热室，在那里被加热到温度900℃以上，在过热蒸汽管道6中过热蒸汽为脉冲输送，一方面实现煤粒的气化，一方面实现固体颗粒的流化。预热空气管道7主要是调节气化流的温度，保证气化过程的正常进行。气化过程中，固体颗粒有惯性作用，会撞击到折流板8上，在气流的作用下会左右分开，进入到鼓泡燃烧室。高温合成气由合成气排放口1排出后要经过除尘和余热回收，在这里，可以得到高热值合成气。

本发明的工艺流程是：固体可燃颗粒从横置式气化装置筒体通过气化循环室逸出挥份后进入鼓泡燃烧室，正常工作时，气化循环室的温度为800℃左右，固体颗粒在通过气化循环室时被预热，烘干，挥发份逸出，挥发份会作为合成气的一部分，可以提高合成气的热值；挥发份逸出后，颗粒含碳量提高，固体颗粒在鼓泡燃烧室内处于浮动状态，形成一个循环运动，一方面，在鼓泡燃烧室上部空间主要是烟气，主要成分为二氧化碳和氮气，这部分烟气被固体颗粒与气化室和气化循环室隔开，通过控制这个空间的压力，将此烟气回收余热后排出，流化气化室和鼓泡燃烧室内气流速度不同，两边的压力不同，固体可燃颗粒会在压差的作用下由鼓泡燃烧室向流化气化室移动；另外，我们在横向方向上还增加气动周期扰动装置，可以辅助浮动的固体可燃颗粒向流化气化室移动，促其完成大气化循环。

炽热的固体颗粒进入流化气化室后，从流化气化室底部进入的流化气体，流化气体为过热蒸汽和合成气循环气，其中合成气循环气的作用是提高气体流速，强化固体颗粒流化，过热蒸汽和炽热的碳粒发生气化反应，主要生成一氧化碳和氢气，及其他可燃气体。碳粒温度降低后，气化反应减缓，在惯性的作用下，颗粒通过循环经气化循环室进入到鼓泡燃烧室，通过燃烧再次加热。

该过程中有效的将氮气和合成气分开，提高了合成气的热值。因为所采用的气化剂为过热蒸汽，因此，成本低，合成气的热值高，且系统横置，建造成本低。固体可燃颗粒选自煤、生物质或可燃固体废弃物中的一种，在本实施例中固体可燃颗粒为煤粒，流化气体为过热蒸汽和经合成气排放口排放的合成气。

本发明通过两个循环实现了在空气、过热水蒸汽低成本条件下生产高热值合成气，用原料颗粒将气化循环室和流化气化室与鼓泡燃烧室隔开，使进入鼓泡燃烧室的助燃空气很难进入流化气化室和气化循环室，从而减少合成气中氮气的含量。减少了合成气中氮气的含量到20%左右，现有的以空气和水蒸汽为气化剂的气化过程一般在50%以上。系统对固体颗粒的大小没有严格要求，一次没有完成气化，可以在下次循环中完成。因此，气化系统不用建造的太高，从而可以降低建造成本。

在本发明中，高热值合成气的生产方法对煤及其他固体颗粒的大小没有严格要求，不需要消耗太多能量用于固体可燃颗粒的粉碎或制粉。原料固体可燃颗粒从气化循环室进入反应系统，在系统鼓泡沸腾状态下进入鼓泡燃烧室，在鼓泡燃烧室内与预热空气进行燃烧，燃烧释放的热量一方面加热煤粒，将煤粒加热到900℃以上后进入循环流化气化室，另一方面加热气化室和气化循环室，然后随着烟气排出，本方法中采取热回收装置回收烟气余热，用于加热鼓泡用助燃风。余热回收后，烟气中含有氮气、二氧化碳等气体经过净化处理后达标排放，此处伴随燃烧过程中的氮气、二氧化碳不进入合成气，炽热的固体颗粒进入循环流化气化室。从循环流化气化室底部通入过热蒸汽和少量辅助空气进行气化。在气化循环室内，未气化的颗粒在折流板作用下循环进入鼓泡燃烧室进行再次加热，合成气通过旋风除尘装置引出，并通过余热回收装置回收其余热，因合成气生产过程中气化剂主要是过热蒸汽，因此，合成气中氮气很小，煤气热值得到显著提高。

以上对本发明提供的一种高热值合成气的气化生产方法及实现该方法的装置进行了详细的介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，应当指出，对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种高热值合成气的气化生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将原料通过设置于气化装置反应容器内部的气化循环室通入设置于气化装置反应容器内部的鼓泡燃烧室进行燃烧加热，在鼓泡燃烧室燃烧释放的一部分热量将鼓泡燃烧室内未燃烧的原料颗粒加热到900℃以上，加热到900℃以上的原料颗粒被送入流化气化室，在流化气化室内为流化状态边上升边气化，所述流化气化室内未气化完全的原料颗粒通过气化循环室进入鼓泡燃烧室，再进行燃烧重复上述过程，从而形成循环，所述鼓泡燃烧室燃烧释放的另一部分热量通过鼓泡燃烧室外壁为气化循环室提供热量，其余热量则随着烟气排烟孔排出，所述鼓泡燃烧室内部的烟气通过烟气排烟孔排出；

（2）流化气体从气化装置反应容器底部通入流化气化室，对高温原料颗粒进行气化，未气化完全的原料颗粒在气化循环室内设置的折流板作用下循环进入鼓泡燃烧室进行再次加热，气化后的合成气通过合成气排放口排出，并通过余热回收装置回收其余热。

2.根据权利要求1所述的高热值合成气的气化生产方法，其特征在于，步骤（1）中所述的流化气化室和气化循环室的温度达到900℃以上时，原料通过气化循环室时先发生热解反应，挥发份析出，析出挥发份后的原料颗粒在鼓泡燃烧室中燃烧加热。

3.根据权利要求1或2所述的高热值合成气的气化生产方法，其特征在于，步骤（1）中所述的原料选自煤、生物质或可燃固体废弃物中的一种，步骤（2）中所述的流化气体为过热蒸汽和合成气。

4.根据权利要求1所述的高热值合成气的气化生产方法，其特征在于，步骤（1）中所述的鼓泡燃烧室产生的烟气经热回收装置回收烟气余热，烟气余热用于加热鼓泡燃烧室中的助燃空气。

5.根据权利要求1或4所述的高热值合成气的气化生产方法，其特征在于，步骤（2）中所述经余热回收后的烟气中含有的氮气和二氧化碳经过净化处理后达标排放。

6.一种实现权利要求1所述的高热值合成气的气化生产方法的装置，其特征在于，包括横置式气化装置反应容器、设置于横置式所述气化装置反应容器内部的流化气化室和设置于所述流化气化室上部的气化循环室，所述流化气化室与鼓泡燃烧室下部连通，所述鼓泡燃烧室与气化循环室下部连通，所述鼓泡燃烧室和所述气化循环室通过原料颗粒隔开，防止燃烧过程中鼓泡燃烧室中的助燃空气或烟气进入气化循环室，所述横置式气化装置反应容器底部设置有通入所述鼓泡燃烧室内的预热空气管道，过热蒸汽管道和所述预热空气管道套接，所述预热空气管道设置于所述过热蒸汽管道的外部，所述鼓泡燃烧室设置有排烟孔。

7.根据权利要求6所述实现高热值合成气的气化生产方法的装置，其特征在于，所述的横置式气化装置反应容器顶部设置有用于排放气化循环室气化后的合成气的合成气排放口。

8.根据权利要求6或7所述实现高热值合成气的气化生产方法的装置，其特征在于，所述的横置式气化装置反应容器内设置有折流板，所述折流板设置于所述鼓泡燃烧室和所述气化循环室的上部。

9.根据权利要求8所述实现高热值合成气的气化生产方法的装置，其特征在于，所述的折流板在所述横置式气化装置反应容器内部居中设置。

10.根据权利要求6所述实现高热值合成气的气化生产方法的装置，其特征在于，所述的横置式气化装置反应容器外壁设置有若干个通入所述鼓泡燃烧室的助燃空气入口，所述助燃空气入口对称设置。

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