CN106337974A - 一种线束固定扎带 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种线束固定扎带，包括扎带本体，在扎带本体的一侧开设有一过孔；还包括：固定部，其用于固定螺钉，其由与过孔同心的两个半圆环结构固定板组成；两所述固定板沿所述过孔外沿对称设置且其间不相连，以形成向上的滑移通道；在各固定板的内壁上分别设有多个沿固定部的安装方向反向倾斜的第一卡脚，各第一卡脚的内端围成一限位圆面，所述限位圆面的直径小于所述固定螺钉的直径；脱出部，其设在所述第一卡脚的底部，用于打开所述第一卡脚，其包括内环和拆卸臂，所述拆卸臂沿所述内环的径向布置在所述内环的外端，所述拆卸臂安放在所述滑移通道内，所述内环的轴径大于所述过孔的轴径且小于固定板的轴径。本装置方便了扎带的拆卸。

Description

一种线束固定扎带

技术领域

本发明涉及线束扎带领域，具体涉及一种线束固定扎带。

背景技术

线束是汽车生产过程中的重要部件，电器件之间的连接主要依靠线束连接，用电器需要的电源、搭铁、接收及发送信号都需要线束作为载体，所以线束起到了非常重要的作用。线束在汽车上装配时每隔一定的距离就要用扎带、卡扣或其他支架进行固定，避免线束拖挂与其他部件干涉磨损，使线束间发生短路，影响用电器使用，或与金属部件干涉造成短路发生起火隐患。

现有的扎带固定形式如图1所示，包括线束1a，扎带2a，扎带2a上开设有固定孔21a，将线束1a固定在扎带2a中，扎带固定孔21a穿过焊接螺钉，实现与车身钣金的连接固定。

现有技术方案中一旦扎带与焊接螺钉装配完成后就无法取出(操作空间限制)，若此扎带固定位置错误，则需要先将线束1a从扎带2a中取出，然后逆时针旋转扎带2a，使扎带像与焊接螺钉相配合的螺母一样旋转才能将扎带从焊接螺钉上取下，再将线束固定在扎带上，然后再将扎带固定在正确的焊接螺钉的位置。拆卸非常麻烦，而且再重新将扎带固定在线束上有可能位置不是设计状态的位置，可能导致线束固定出现偏差从而出现问题。

发明内容

本发明的目的是提供线束固定扎带，以期使安装在焊接螺钉上的线束扎带很容易从焊接螺钉上取下而不用将线束从扎带上拆下来。

为了实现上述目的本发明提供一种线束固定扎带，包括扎带本体，所述扎带本体上安装有扎带和扎带固定部，在扎带本体的一侧开设有一过孔；还包括：固定部，其用于固定螺钉，其由与过孔同心的两个半圆环结构固定板组成；两所述固定板沿所述过孔外沿对称设置且其间不相连，以形成向上的滑移通道；在各所述固定板的内壁上分别设有多个沿固定部的安装方向反向倾斜的第一卡脚，各所述第一卡脚的内端围成一限位圆面，所述限位圆面的直径小于所述固定螺钉的直径；脱出部，其设在所述第一卡脚的底部，用于打开所述第一卡脚，其包括内环和拆卸臂，所述拆卸臂沿所述内环的径向布置在所述内环的外端，所述拆卸臂安放在所述滑移通道内，所述内环的轴径大于所述过孔的轴径且小于所述固定板的轴径。

优选地，所述第一卡脚固定在所述固定板的中部，各第一卡脚均包括连接杆，所述连接杆的底端与固定板相连，所述连接杆的顶端水平切削形成一向限位圆面圆心处延伸的锐角三角形。

优选地，在所述内环的外侧还设有一外环，所述外环与内环通过连接臂相连，外环的内端直径大于固定板直径，所述拆卸臂设在所述外环上。

优选地，在所述扎带本体的另一侧开设有扎带固定孔；所述扎带固定孔为沿扎带本体长度方向设置的L型结构，其包括沿扎带本体顶面开设的导向孔以及沿所述扎带本体侧面开设的卡合孔；所述卡合孔的顶面设有用于锁合扎带的第二卡脚。

优选地，所述第二卡脚设在所述卡合孔的端口处，所述第二卡脚为沿第一卡板长度方向外延伸的Y型结构，其包括一水平设置的拉起部，以及以向所述卡合孔方向延伸的锁合部。

优选地，在所述第二卡脚两侧的扎带本体上，沿所述扎带本体的端部向内凹陷形成两矩形槽，各矩形槽在扎带本体的长度方向上平行设置；两矩形槽相对的一侧与所述卡合孔相连通。

优选地，所述扎带包括扎带柄部、连接部和扎带头部，所述扎带柄部为与扎带本体相连的板状结构；所述连接部为一长方体；在长方体上间隔等距离分布着多个扎带固定槽，所述扎带头部为设在长方体端部的等边三角形。

优选地，扎带本体中部紧邻所述扎带柄部开设有一第一安装孔，所述扎带本体靠近所述扎带固定孔的一侧开设有通过孔；还包括一限位部，所述限位部与所述扎带柄部沿所述第一安装孔外沿围成一矩形槽；所述矩形槽的侧壁上设有向上倾斜设置的第三卡脚。

优选地，所述第三卡脚包括限位杆，所述限位杆的底端与所述矩形槽相连，所述限位杆的顶端为沿所述限位杆长度方向延伸的Y型结构；其包括沿限位杆长度方向水平延伸的卡合部；以及拆卸部，所述拆卸部的一端固定在限位杆的外侧面，所述拆卸部的另一端向背向限位杆的一侧倾斜布置。

本发明的效果在于：本方案利用利用脱出部的圆环结构实现固定板上卡脚与螺钉螺纹部的分离，拆卸时，通过向上滑动脱出部即可实现扎带与螺钉的分离，方便了扎带的拆卸。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有的扎带与线束的装配图。

图2为本发明实施例中线束固定扎带的整体结构示意图。

图3为图1的俯视图。

图4为本发明实施例中固定部的轴侧图。

图5为图4的俯视图。

图6为本发明实施例中脱出部的结构示意图。

图7为本发明实施例中螺钉与第一卡脚配合时的剖视图。

图8为本发明实施例中扎带固定孔的结构示意图。

图9为扎带固定孔与扎带配合时的结构示意图。

图10为第一安装孔的开设位置示意图。

图11为扎带的结构示意图。

图12为扎带的侧视图。

图13为第三卡脚的安装示意图。

图14为扎带的第一种捆绑方式。

图15为扎带的第二种捆绑方式。

现有技术图中：1a－线束 2a－扎带 21a－固定孔

本发明图中：1－扎带本体 2－扎带 21－扎带柄部 22－连接部 221－扎带固定槽 23－扎带头部 3－固定板 31－第一卡脚 32－连接杆 4－内环 5－拆卸臂 6－外环7－连接臂 8－扎带固定孔 81－导向孔 82－卡合孔 9－第二卡脚 91－拉起部 92－锁合部 10－矩形槽 11－第一安装孔 12－限位部 13－第三卡脚 131－卡合部 132－拆卸部14－通过孔 H－车身钣金

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

参见图2－7所示，为本发明实施例提供的一种线束固定扎带，其包括，

扎带本体1，其上安装有扎带2和用于固定扎带2的扎带固定部，在扎带本体的一侧开设有一过孔，过孔用于螺钉的穿过。

以及固定部，其用于固定螺钉，其由与过孔同心的两个半圆环结构固定板3组成；两所述固定板3沿所述过孔外沿对称设置且其间不相连，以形成向上的滑移通道；在各固定板3的内壁上分别设有多个沿固定部的安装方向反向倾斜的第一卡脚31，各第一卡脚31的内端围成一限位圆面，限位圆面的直径小于所述固定螺钉的直径，以完成对固定螺钉的螺纹部卡合固定，实现其与螺钉的装配。

以及脱出部，其设在所述第一卡脚33的底部用于打开所述卡脚，本实施例中，脱出部具体包括内环4和拆卸臂5，所述拆卸臂5沿所述内环4的径向布置在所述内环4的外端，拆卸臂5安放在滑移通道内，内环4的轴径大于过孔的轴径且小于固定板3的轴径。这样使得第一卡脚31拆卸时，向上滑移拆卸臂，拆卸臂能迫使各第一卡脚向外打开，从而实现第一卡脚与固定螺钉螺纹部的分离。

第一卡脚31固定在固定板3的中部，各第一卡脚均包括连接杆32，连接杆32的底端与固定板3相连，连接杆32的顶端为水平切削形成一向限位圆面圆心处延伸的锐角三角形；锐角三角形的内端面为圆弧面，多个第一卡脚31的圆弧面互相围起组成限位圆面，以卡合螺钉的螺纹部。

本实施例中，为了进一步确保拆卸臂的运动方向，在内环4的外侧还设有一外环6，如图6所示，外环6与内环4通过连接臂7相连，外环6的内端直径大于固定板的直径，拆卸时，通过外环与半圆环的间隙配合，促使内环能沿半圆环固定板3向上运动，此时，螺钉受到第一卡脚的夹紧力B，当固定板与第一卡脚31接触时，固定板3给予第一卡脚31一个向外的作用力A，此时第一卡脚打开，实现其与螺钉的分离。

如图3所示，扎带2固定在扎带本体1的中部；在扎带本体1的另一侧开设有扎带固定孔8；扎带固定孔8为沿扎带本体1长度方向设置的L型结构，如图8－9所示，其包括沿扎带本体1顶面开设的导向孔81以及沿所述扎带本体1侧面开设的卡合孔82；所述卡合孔82的顶面设有用于锁合扎带的第二卡脚9。通过第二卡脚9与扎带2的相关孔位配合实现扎带的锁合固定。

第二卡脚9设在卡扎带固定孔8的侧面开口处，第二卡脚9为沿扎带本体1长度方向外延伸的Y型结构，其包括一水平设置的拉起部91，以及以向卡合孔82方向延伸的锁合部92。通过锁合部92与扎带配合实现扎带的锁合，拆卸时，向外扳动拉起部91，轻松实现扎带在扎带固定孔中的拆卸。

为了进一步方便上述第二卡脚的拉起拆卸，在所述第二卡脚两侧的扎带本体上，沿所述扎带本体1的端部向内凹陷形成两矩形槽10，如图10所示，各矩形槽10在扎带本体1的长度方向上平行设置；两矩形槽10相对的一侧与卡扎带安装孔8的卡合孔82相连通。也就是说，卡合孔82上端的扎带本体1实质上为一单独的活动板，其端部与扎带本体1固定连接。此设计，方便了第二卡脚的向上拉起。

如图11－12所示，本方案中扎带2包括固定在扎带本体中部的扎带柄部21、连接部22和扎带头部23，扎带柄部22为与扎带本体1相连的板状结构，连接部22为一长方体；在长方体上间隔等距离分布着多个用于固定扎带的扎带固定槽221，扎带头部21为设在长方体端部的等边三角形。

使用方式1：如图14所示，螺钉焊接在汽车的车身钣金H中间，装配如图所示，扎带2捆绑管线后从扎带固定孔8中穿出，并通过第二卡脚9锁合。

更进一步来说，扎带本体1中部紧邻扎带柄部21开设有一第一安装孔11；结合图3和图13所示，还包括一限位部12，所述限位部12与所述扎带柄部22沿所述第一安装孔11外沿围成一矩形槽；所述矩形槽的侧壁上设有向上倾斜设置的第三卡脚13，扎带本体靠近所述扎带固定孔的一侧开设有通过孔，通过通过孔、第一安装孔、扎带实现两个管路的夹持固定。

第三卡脚13在本方案中具体包括，限位杆，所述限位杆的底端与所述矩形槽相连，限位杆的顶端为沿限位杆长度方向延伸的Y型结构；其包括沿限位杆长度方向延伸的卡合部131，卡合部131为沿所述限位杆端部延伸的锐角三角形；以及拆卸部132，拆卸部132的一端固定在限位杆的外侧面，所述拆卸部312的另一端向背向限位杆的一侧倾斜布置。安装时，通过卡合部131与扎带2相应的孔位固定，拆卸时，通过向外拉取拆卸部132实现。

使用方式2：如图15所示，螺钉焊接在车身钣金H的下边缘上，此种固定方式先将扎带捆绑住线束，然后将扎带头部穿过通过孔14捆绑住扎带本体另一侧第的线束，再将扎带头部穿过第一安装孔11，通过第三卡脚13实现扎带的固定，此方式的其它固定及扎带取出与方式1相同。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (9)

1.一种线束固定扎带，其特征在于，包括扎带本体，所述扎带本体上安装有扎带和扎带固定部，在扎带本体的一侧开设有一过孔；还包括：

固定部，其用于固定螺钉，其由与过孔同心的两个半圆环结构固定板组成；两所述固定板沿所述过孔外沿对称设置且其间不相连，以形成向上的滑移通道；在各所述固定板的内壁上分别设有多个沿固定部的安装方向反向倾斜的第一卡脚，各所述第一卡脚的内端围成一限位圆面，所述限位圆面的直径小于所述固定螺钉的直径；

脱出部，其设在所述第一卡脚的底部，用于打开所述第一卡脚，其包括内环和拆卸臂，所述拆卸臂沿所述内环的径向布置在所述内环的外端，所述拆卸臂安放在所述滑移通道内，所述内环的轴径大于所述过孔的轴径且小于所述固定板的轴径。

2.如权利要求1所述的线束固定扎带，其特征在于，所述第一卡脚固定在所述固定板的中部，各第一卡脚均包括连接杆，所述连接杆的底端与固定板相连，所述连接杆的顶端水平切削形成一向限位圆面圆心处延伸的锐角三角形。

3.如权利要求2所述的线束固定扎带，其特征在于，在所述内环的外侧还设有一外环，所述外环与内环通过连接臂相连，外环的内端直径大于固定板直径，所述拆卸臂设在所述外环上。

4.如权利要求1-3任一项所述的线束固定扎带，其特征在于，在所述扎带本体的另一侧开设有扎带固定孔；所述扎带固定孔为沿扎带本体长度方向设置的L型结构，其包括沿扎带本体顶面开设的导向孔以及沿所述扎带本体侧面开设的卡合孔；所述卡合孔的顶面设有用于锁合扎带的第二卡脚。

5.如权利要求4所述的线束固定扎带，其特征在于，所述第二卡脚设在所述卡合孔的端口处，所述第二卡脚为沿第一卡板长度方向外延伸的Y型结构，其包括一水平设置的拉起部，以及以向所述卡合孔方向延伸的锁合部。

6.如权利要求4或5所述的线束固定扎带，其特征在于，在所述第二卡脚两侧的扎带本体上，沿所述扎带本体的端部向内凹陷形成两矩形槽，各矩形槽在扎带本体的长度方向上平行设置；两矩形槽相对的一侧与所述卡合孔相连通。

7.如权利要求1所述的线束固定扎带，其特征在于，所述扎带包括扎带柄部、连接部和扎带头部，所述扎带柄部为与扎带本体相连的板状结构；所述连接部为一长方体；在长方体上间隔等距离分布着多个扎带固定槽，所述扎带头部为设在长方体端部的等边三角形。

8.如权利要求1-3任一项所述的线束固定扎带，其特征在于，扎带本体中部紧邻所述扎带柄部开设有一第一安装孔，所述扎带本体靠近所述扎带固定孔的一侧开设有通过孔；还包括一限位部，所述限位部与所述扎带柄部沿所述第一安装孔外沿围成一矩形槽；所述矩形槽的侧壁上设有向上倾斜设置的第三卡脚。

9.如权利要求8所述的线束固定扎带，其特征在于，所述第三卡脚包括限位杆，所述限位杆的底端与所述矩形槽相连，所述限位杆的顶端为沿所述限位杆长度方向延伸的Y型结构；其包括沿限位杆长度方向水平延伸的卡合部；以及拆卸部，所述拆卸部的一端固定在限位杆的外侧面，所述拆卸部的另一端向背向限位杆的一侧倾斜布置。